D匝道开工报告Word文档格式.docx
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挖至1.0米深，绑扎钢筋，支立模板，浇筑砼护壁，护壁砼的强度不低于桩身砼强度。
7、关于桩入岩爆破施工
成孔工作进入岩层不能采用人工挖掘方式进尺时，则采用桩内入岩爆破法施工。
爆破采用浅眼钻孔爆破法，螺旋布孔方式。
（二）、钢筋笼的制作和安装
1、采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，现场进行加工。
钢筋的加工遵照JTT041-2000《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。
2、按施工的实际桩长及设计尺寸来决定钢筋的下料，钢筋笼在附近预制场制作。
3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计规定的间距绑扎或焊接箍筋。
4、利用吊车将钢筋笼吊入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。
5、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。
（三）、桩身砼施工
挖孔桩桩身砼的施工，将根据孔内渗水量的大小采用不同的方法，当孔内渗水量＞1m3/h时，采用导管法灌注水下砼；
当渗水量小于1m3/h时，采用串筒法干灌桩身砼。
由于本桥无地下水，因此均采用干灌砼施工法。
（四）桩基检测
根据《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000，附录B试桩实验的有关规定进行检测。
二、承台的施工
（一）、步骤和方法
1、基坑开挖，切除多余钢护筒。
2、依照公路施工规范要求凿除桩头、铺填10cm碎石垫层。
3、安装承台模板，并用拉杆固定。
4、绑扎承台钢筋。
a、钢筋应具备原制造厂的质量说明书，要求符合有关规定。
b、钢筋应按设计图纸，规范要求下料、成型和绑扎。
c、承台与肋板连接应预先埋设连接钢筋。
d、进行三检和相关的签证。
5、承台砼的施工：
系梁砼设计级别为C30。
要求：
a、水泥采用425#或525#普通水泥，进场水泥应按有关规定进行检查。
b、粗骨料采用级配良好的碎卵石，细骨料采用优质中砂。
c、配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±
1%。
粗、细骨料的用量应准确到±
2%，所使用的衡器应定期检查校正。
d、砼的坍落度控制在65-70mm范围。
e、砼应分层连续灌注，一次成型。
6、砼的养护及拆模：
承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用一层尼龙薄膜覆盖，养护过程应保持砼面润温，拆模时间不得少于14天。
（二）、施工放样
在桩基础完成后，测量出桩头顶端高程，算出承台底部的具体位置，再进行凿桩头。
上道工序完成后将系梁模板架设好，并依据设计文件控制好承台顶部高程。
（三）、主要机具设备
1、砼工厂1座
2、KH180汽车吊1台
3、灌注设备2套
4、插入式振动棒8台
5、10t导链4台
6、氧气切割机1台
7、园盘锯1台
8、钢筋弯曲机1台
9、钢筋碰焊机1台
10、电焊机1台
三、桥墩、台的施工
（一）、施工组织机构、人员配置
为了施工方便和便于管理，结合工程的特点，在墩身施工时经理部下设四个作业队，即：
钢筋作业队，负责墩身的钢筋施工；
木工做业队，负责墩身模板支拆工作；
砼作业队，负责墩身砼施工；
架工作业队，负责墩身临时脚手架的架设工作。
（二）、施工机械、设备配备：
在墩身施工过程中，各墩配吊机2台，由于工期紧接近，临时脚手架重复倒用次数降低。
主要施工机械及设备如下表
（三）墩、台身的施工工序及方法
1、工序流程
墩身主筋在基础中预埋，基础施工完毕后即开始主墩钢筋接长绑扎、立模加固工作、检查签证合格后灌注砼。
具体施工流程如下：
2、施工方法
（1）钢筋
墩身钢筋的加工依据设计图纸进行。
墩身钢筋的安装要在允许偏差之内。
墩身竖向主筋应在基础施工时预埋。
（2）模板
墩身外模采用定型钢模板。
钢模运到现场应事先预拼装，检查平整度及接缝处质量，墩身模板制作质量要满足要求。
（3）墩身预埋件
墩身施工时预埋件有：
抗震挡块、垫石预埋钢筋及支座螺栓孔。
（4）墩身砼施工
墩身采用C30砼，采用425普通硅酸盐水泥，现场坍落度控制在5～8cm以内。
墩身砼一次性浇筑成型。
四、盖梁、台帽的施工
为确保盖梁工作安全质量满足要求，方便施工，我项目部专门组织人员进行管理，结合工程的特点，在盖梁施工时经理部下设四个作业队，即：
钢筋作业队，负责盖梁的钢筋施工；
盖梁施工高峰期拟配置作业人员130人，其中分项目部管理人员10人，木工30人，钢筋工60人，电焊工10人，砼工20人。
（二）、施工工艺
1、施工放样
墩柱浇注完成后，首先由测量人员测出墩柱顶端的高程，用全站仪测出墩柱中心，划出盖梁中心线。
2、上道工序完成后，将槽型钢固定在墩柱上，然后将
盖梁底模板架设好。
3、绑扎盖梁钢筋。
a、钢筋应具备原制造厂的质量说明书，其技术要求应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-98有关规定。
b、钢筋应按设计图纸，规范要求下料、成型和绑扎。
c、进行三检和相关的签证。
4、安装侧模。
钢筋笼吊装完成后，将钢摸板安装上，检查保护层厚度，经监理检验合格后，准备砼的施工。
5、盖梁砼的施工：
盖梁砼设计级别为C30。
a、水泥采用425#或525#普通水泥，进场水泥应按有关规定进行检查，检查合格后才能使用。
b、粗骨料采用级配良好的碎卵石，进场时严格检查，确保质量达到要求，不合格者一律不用。
细骨料采用优质中砂。
d、砼的坍落度控制在7～9cm范围。
分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。
顶面高程要求允许偏差≤±
10mm，作好砼浇注记录。
6、砼的养护及拆模：
盖梁砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用一层尼龙薄膜覆盖，养护过程应保持砼面润温，拆模时间不得少于14天。
五、箱梁的施工
（一）、主要施工工序流程
支架基础施工
支架安装
支架检查验收
模板加工
安装底模、侧模
绑扎横梁、底板、腹板钢筋
钢筋加工
底板、腹板、横梁束波纹管定位、锚垫板安装、穿钢绞线
安装内模
绑扎顶板钢筋
模板、钢筋绑扎检查验收
监测支架变形
砼配合比设计
浇筑砼
砼试件制作
养护
梁体预应力施工
梁体砼强度报告
支架模板拆除
下一节段施工
梁体交工
（二）、支架施工
1、配件的检查与验收
（1）、新钢管的检查应符合下列规定：
a、应有产品质量合格证。
b、应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定，质量应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》第3.1.1条的规定。
c、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
d、钢管外径、壁厚、端面等的偏差应分别符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.1.5的规定。
e、钢管必须涂有防锈漆。
（2）、旧钢管的检查应符合下列规定：
a、表面锈蚀深度应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.1.5序号3的规定。
锈蚀检查应每年一次。
检查时，在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值进不得使用。
b、钢管弯曲变形应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.1.5序号4的规定。
（3）、扣件的验收应符合下列规定：
a、新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。
当对扣件质量不怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。
b、旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
c、新、旧扣件均应进行防锈处理。
2、满堂支架的搭设
（1）、支架拼装
满堂支架应严格安装施工布置图施工。
（见附图）
①、拼装顺序
在地面测量定出立杆位置→摆放模杆→逐根树立杆并与横杆扣紧→安放第二步横杆并与立杆扣紧→加设剪刀撑→安放上面横杆并与立杆加紧→加设水平剪刀撑→接长立杆→增设横杆并与立杆扣紧→安装顶托→安装底横分配梁。
②、安装要求
每搭完一步脚手架后，应按规范要求校正步距、纵距、模距及立杆的垂直度。
底座安放应符合下列规定：
a、底座、垫板均应准确地放在定位线上。
b、垫板采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm的木垫，在回填土上必须采用枕木将荷载均匀分配。
③、扣件安装
a、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。
b、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应小于5mm。
c、扣件安装螺栓时，应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，螺栓的松紧必须适度，要求扭力距控制在40-50N.m，最大不得超过60N.m。
d、在主节点处固定横向水平杆，纵向水平杆，剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件，旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。
剪刀撑搭设时，先将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆的伸出部分，避免两根斜杆相交时把钢管别弯，斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜面杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm以保证支架的稳定性。
剪刀撑应联系3-4根立杆，斜杆与地面夹角为45°
～60°
。
支架经检查验收合格后，方可投入下一工序。
（2）、支架构造要求
a、每根立杆底部应设置底座及垫板，回填土处应用枕木，原地面处可以采用厚木板。
b、支架立杆应竖直设置，顶部的可调顶托自由长度不得大于0.4m。
c、水平杆每隔1.2m设置一道，最顶层横杆悬臂应小于0.6m。
d、支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
e、每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表的规定确定。
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°
之间。
剪刀撑跨越立杆的最多根数
剪刀撑斜杆与地面的倾角
45°
50°
60°
7
6
5
f、剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
（3）、支架拆除
卸落时应从跨中向支座依次循环卸落。
（三）、模板工程
1、模板构成
（1）、底模
主梁底模采用δ=12mm竹胶板及9×
9cm带木组成，下铺9×
12cm方木，支架上有16工字钢做分配梁，底模标高由调节顶托调节，底模标高考虑预拱度25mm。
（包括模板压缩，支架变形和基础沉降等）
（2）、侧模
侧模采用定型钢模板。
支撑采用钢管及园木支架，施工时应防止滑移和倾倒。
（3）、内模
内部支撑采用钢管或园木支撑骨架，内模面板采用25mm厚木板组成，采用内部横杆支撑侧向压力。
2、模板制作安装标准
（1）、面板质量标准：
边长偏差±
5mm
相邻两板表面高低差1mm
板面平整度（2m托线板检查）2mm
拼合板中拼缝隙宽度2mm
边长垂直度（2m托线板检查）±
2mm
（2）、模板安装
a、安装方法：
模板皆采用作业棚预制，现场拼装成型。
首先，拼装底模竹胶板，控制好侧模边线，支立侧模，最后在支架上拼装梁体翼缘底模。
竹胶板拼缝必须严密，不得漏浆。
模内必须洁净，绑扎梁体底板及腹板钢筋，预应力孔道定位钢绞线穿完后，在安装箱梁内模，最后绑扎箱梁顶板钢筋。
b、模板安装质量标准：
相邻两板表面高低差2mm
表面平整度3mm
模内尺寸偏差（长、宽、高）+3，-8mm
轴线偏差10mm
底模拱度偏差5mm
c、相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。
d、预应力锚孔与侧模相交处，空隙大时用海棉泡沫填塞，防止漏浆。
（3）、模板拆除倒用
倒用的外模、底模在拆模时注意不使竹胶板变形、放置要平整，不得互相挤压，竹胶板拆下后要将其表面的砂浆铲除并清洗干净，变形较大的竹胶板均要进行矫正。
竹胶板、方木确认无法再用的，应重新加工更换。
（四）、钢筋工程
1、材料技术要求
钢筋在进场时需具备出厂质量证明书，使用前应按规定分批进行抽检，其各项性能指标应符合GB1499-91《钢筋砼用热轧带肋钢筋》与GB13013-91《钢筋砼用热轧光圆钢筋》之规定。
2、钢筋加工
（1）、钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。
（2）、钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时。
（3）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合要求。
（4）、钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。
（5）、钢筋加工的允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10
2
弯起钢筋各部分尺寸
20
3
箍筋各部分尺寸
3、钢筋连接
直径大于14mm的钢筋采用搭接焊连接，双面焊缝困难时可以采用单面焊接，焊接时应保证两个连接钢筋轴线一致。
接头双面焊的长度不应小于5d，单面焊的长度不应小于10d。
焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
直径小于14mm的构造钢筋采用绑扎连接，搭接长度为35d。
钢筋接头面积为50%，钢筋接头与接头最小距离：
焊接的为35d且不能小于500mm，绑扎的为1.3倍的搭接长度。
4、钢筋安装
（1）、钢筋安装顺序为：
底板底层钢筋→横梁、腹板钢筋→底板顶层钢筋→顶板钢筋→预埋钢筋。
（2）、钢筋的安装方法：
钢筋安装采用现场绑扎的方法，腹板及横梁钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。
横梁有钢筋骨架的，在钢筋场地绑扎成型，一次吊装就位。
（3）、钢筋安装要求：
a、腹板箍筋成型高度应低一些，可取其允许误差的下限，以免桥面高度受到限制。
b、普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可以适当调整普通钢筋的位置。
c、钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也用点焊焊牢。
d、为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料垫块，当塑料垫块缺乏时可以采用等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。
e、钢筋安装位置允许偏差：
焊接网及焊接骨架的允许偏差
网片长、宽
网眼的尺寸
网眼的对角线差
4
骨架的宽及高
骨架的长
箍筋间距
0,-20
钢筋位置允许偏差
上下排受力钢筋排矩
同一排受力钢筋间距
保护层厚度
钢筋骨架尺寸长度
钢筋骨架尺寸宽、高或直径
高起钢筋位置
（4）、定位网施工：
①定位网应有胎模上点焊成片，网格要准确，允许误差为
②定位网安装位置要准确，其上下左右安装偏差不大于6mm，顺管道方向偏差不大于10mm，定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定，以加强定位准确性。
（五）、预应力筋制孔及安装
（1）、预应力钢绞线采用19φ15.24、17φ15.24、16φ15.24、15φ15.24、13φ15.24、12φ15.24、9φ15.24等规格，其技术指标应符合ASTMA416-92技术标准（GB/T5224—1995）。
（Rby=1860MPa）
（2）、预应力筋、锚具、波纹管等成品必须具有技术质量证明书或合格证。
工地按规定分批进行复验，并出具试验报告单。
2、波纹管成孔
（1）、波纹管变形、锈蚀严重的不得使用。
（2）、波纹管沿长度方向通过钢筋定位网控制纵、横向位置。
定位网可予先点焊成片，安装时应在波纹管调整就位后进行绑扎牢固，其布置间距沿纵向每隔0.5m设置固定钢筋。
（3）、波纹管接头采用套接方法，长度根据施工需要截制。
套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布缠封，波纹管套入锚板喇叭管内长度≥50mm，并在喇叭管口内用棉纱塞实，喇叭口端部用胶布封裹，以防渗浆。
波纹管接头应平顺、牢靠，接口无毛刺或卷边。
（4）、穿束后的波纹管应认真检查，如有破损、孔洞及时缠包胶布。
3、预应力筋安装
钢绞线应在砼浇筑前穿束。
（1）、一端张拉
横梁束和底板束采用一端P锚一端张拉方式，钢绞线通过挤压机将挤压套挤入，将挤压好的钢绞线单根穿过P锚板，固定锚板并在P锚端预留排浆孔，将挤压套靠紧锚板。
（2）、二端张拉
腹板束采用两端张拉，事先将钢丝绳穿入孔道，牵引整束钢绞线方法穿入预应力筋。
（六）、砼工程
1、材料及砼技术要求
（1）、加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就应该严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用，碎石宜进行冲洗。
（2）、砼最大水泥用量宜在500kg/m3以下，水灰比控制在0.45以下。
（3）、考虑采用满堂支架地基易产生不均匀沉降，砼应掺用高效缓凝减水剂，砼初凝时间不少于12-14小时，其掺量根据试验确定。
（4）、配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±
1%，粗细骨料的用量应准确到±
2%（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检验校正。
（5）、砼坍落度（指砼到达灌注点时）宜用14-18cm。
2、砼运输
由砼搅拌车运至待灌地点附近后再由砼输送泵车送入模内。
3、砼灌注
（1）、砼灌注前，应对钢筋、预应力管道、预埋件、预留孔等的位置与数量进行详细检查，模板内的杂物应清理干净，并应进行签证手续。
（2）、砼入模：
砼通过自身的流动性由腹板向两侧向中间地板流动，离施工人孔附近的可以直接下落，腹板则直接下砼。
（3）、砼振捣：
砼振捣以内部插入振捣为主。
（4）、砼灌注采用斜向分段、水平分层的浇筑方式。
（5）、砼振捣是保证质量的关键工序。
操作时要遵守规定的灌注顺序以及振捣距离，实施分区定人负责和检查，确保砼灌注质量，砼振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。
（6）、锚垫板处更应振捣密实，防止砼局部承压不满足设计要求。
（7）、砼灌注过程中应注意观测支架沉降及变形。
（8）、梁体顶面要进行拉毛处理，应找平梁体底板砼。
（9）、梁体外形尺寸的误差控制如下：
梁高+5，-8mm
梁宽+5,-8mm
壁厚+5mm
轴线偏差8mm
顶面高程±
（七）、预应力施工
1、一般要求
（1）、梁体砼必须达到100%设计强度以上方能施加预应力。
（2）、梁体如有影响承载力的缺陷，须事先修整。
所有缺陷修补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。
（3）、千斤顶和油压表须按要求进行配套校验后才能投入使用。
校验后的张拉机具使用期限为6个月或200次。
（4）、所有预应力筋张拉均要求伸长量与张拉力双控，以张拉力为准，伸长量作为校核。
（5）、张拉前应及时清除锚板上灰浆，保证锚板与垫板密贴，锚板锥孔内脏物须清洗干净。
（6）、千斤顶安装时应使千斤顶张拉力作用线与预应力筋轴线一致，如果管道口有歪斜，张拉时须配偏垫，以免刻伤预应力筋。
（7）、预应力筋张拉顺序按设计要求进行。
截面上预应力筋应对称截面张拉。
（8）、预应力筋张拉完毕并确认符合要求后及早进行孔道压浆，以减少预应力松弛损失。
一般宜在张拉完成后48h内进行压浆。
2、预应力筋张拉
（1）、张拉
预应力筋的张拉顺序按照设计给定的顺序进行。
张拉控制应力σk=1395MPa。
钢绞线张拉程序：
0→初始应力0.1σk→1.0σk（持荷5min）→锚固。
（2）、张拉质量标准：
a、实际量测伸长量值与设计伸长量值差不超过±
6%。
b、每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根，每节段张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
3、孔道压浆
（1）、张拉后的予应力束，应检查其记录，确认预应力筋张拉符合要求后，方可进行压浆工作。
（2）、孔道压浆采用水泥浆，水泥品种、标号与梁体一致，水灰比为0.4～0.45。
3h后泌水率不大于2%，稠度控制在14～18s。
水泥浆
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