建国后化学工业进展.doc
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化学工业门类齐全、品种繁多、工艺复杂、应用广泛、配套性强，是国民经济中的一个重要基础产业。
化工设计在化工基本建设中占有十分重要的地位，在化工建设项目确定以前，它为项目决策提供依据；在化工建设项目确定以后，又为项目的建设提供实施的蓝图。
化工设计的质量直接关系着化工建设项目的质量和投资效益。
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D,z/k'u 化工设计同样具有化学工业的多行业、多品种、多工艺的复杂性、广泛性，还具有对化工工艺、催化剂、机械设备、材料、控制等多领域研究、技术开发、技术进步的依赖性。
因此，每一个化工产品的技术进步（包括工厂规模、原料路线、生产工艺、机械设备、安全控制、产品质量、消耗及成本、建设投资、三废处理等等），都集中体现在化工设计的技术进步上。
'x%~+d5q1K/B8|$h 化工设计总体上大致是由工艺设计和工程设计两部分组成。
工艺设计是化工设计的核心和龙头。
因此,化工设计的技术进步突出地表现在化工工艺技术和工程设计技术两个方向，同时也必然体现在与工艺密切相关的设备、材料、控制、环保以及工厂规模大型化、产品上下游一体化、产品链扩张、实现循环经济，追求安全环保最优化、经济效益最大化为目标的工程设计方面的技术进步。
因此拥有技术并不断推进技术进步，是设计单位生存和发展的重要条件。
8Q7}7^#b-X6f 技术开发，技术进步，对提高工程设计水平有着重要意义和作用，也是化工部历年来一贯坚持的重要方针和政策。
50年来,化工系统在化工设计技术进步方面取得了一系列可喜的成就，提高了我国化工的工程设计水平，锻炼了队伍，培养了人才，为创建国际型工程公司，实现与国际接轨和走向国际市场创造了条件，为国家社会主义现代化建设做出了卓越的贡献。
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*`9s+A0r&y 化工设计行业的技术开发、技术进步以及工程设计水平的提高，是随着国家经济建设的十个五年计划和社会发展的历史前进步伐，经历了从无到有、从小到大、由弱到强、从落后到先进，与时俱进、逐步发展壮大起来的。
50年来，几万名化工设计战线上的同仁，在成千上万个化工项目的设计中所取得的技术进步和他们在各个历史时期对国家做出的贡献，实在是难以在一篇文章中可以表述清楚的。
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此外，对提高设计技术水平有密切关系并具有重要促进作用的设计体制和管理、设计程序和方法、设计内容和手段、计算机装备、网络和软件以及标准、手册、化工设计各专业技术中心站等方面的技术进步和改革，因有专章记述，这里就不再重复。
m&D6^T4k.L2|4s#g8@第一节五十年代6n/h-J-q+B$g5T
参加恢复建设全面学习苏联培养设计队伍
旧中国留给人民共和国的化学工业十分薄弱，只有民族实业家范旭东先生创办的天津永利沽厂、南京永利宁厂；中国化学工业的先驱吴蕴初先生创办的上海天原氯碱企业，以及日本和国民党政府留下来的大连、沈阳、吉林、重庆等几个有数的化工厂。
在解放前夕，均遭到不同程度的破坏，甚至被迫停产。
为迅速恢复生产进行改造或扩建，中央决定从全国各地招聘工程技术人员，在北京、东北、华东化工局先后成立了化工设计处（室）。
并组织老厂原有的专业技术人员，在大化、永利宁厂成立了设计组。
不少爱国专家，如陈冠荣、陈鑑远等也纷纷从国外远涉重洋，回国参加社会主义建设。
1953年，化工设计公司在沈阳正式成立，诞生了新中国第一支化工设计队伍。
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老厂恢复生产和扩建、改造的设计，是对我国化工设计队伍的第一次重大考验。
解放初期，在一无经验、二无资料、三无外援，时间又十分紧迫的情况下，设计人员只能靠查阅仅有的杂志、文献、图片及专利介绍等零碎资料，与研究人员、生产工人一起攻关，依靠集体智慧，自力更生地完成设计任务。
7U;s2Z'G）d6a*]$e4}（I 当时，国家关于化学工业的方针是重点恢复合成氨、硫酸、碱等无机化学工业。
因此，他们先后完成了大连、南京、吉林、沈阳、天津等老化工企业的恢复、改造和扩建的设计工作。
例如在大连化学厂（后改为大连化学工业公司）的恢复工程中，修复并自行设计技术难度较大的空气分离和氢气分离等装置，1951年5月，包括炼焦、合成氨、硝酸和硫酸等车间全面恢复了生产。
&^/B0T2Y+["T,D 永利宁厂（后改为南京化学工业公司）的恢复和扩建设计也取得了成功。
建国初期，南化公司科技成果累累，填补了国内不少空白。
催化剂是化工生产的关键，其制造技术国外一贯严加保密，南化公司攻克技术难关，1950年设计建成触媒车间，开发生产出多种硫酸和合成氨用催化剂，使催化剂的供应立足于国内。
当传统的合成氨制气原料焦炭的供应限制了化肥生产时，姜圣阶（时任永利宁厂总工程师）提出并实现了用我国产量丰富、价格便宜的无烟块煤取代焦炭，开辟了新的合成氨原料路线。
这是氮肥工业领域史无前例的创举，20世纪50年代曾轰动了国际氮肥界。
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建国初期，大连化学厂、永利宁厂、抚顺石油一厂和四○一厂迅速恢复了硫酸生产。
当时永利宁厂的硫酸装置（2.2万吨/年）以硫磺为原料,为改变依赖进口状况开发了新的原料路线，设计采用我国丰富的硫铁矿为原料，以接触法取代塔式法制硫酸，于1953年、1955年和1958年先后建成三套8万吨/年硫酸装置。
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1949年沈阳化工厂恢复生产烧碱、盐酸、漂白粉。
1950年锦西化工厂建成日产10吨隔膜法烧碱车间和漂白粉车间；1951年又建成我国第一套水银法烧碱生产装置，开始有了纯度较高的烧碱。
"J$}1\-G*O2u 经过三年的恢复和建设，1953年国家开始实行有计划的经济建设。
第一个五年计划期间，重点建设的化工项目主要是苏联帮助我国设计的156个项目中的11项，即吉林、太原、兰州三大化工基地的建设。
新中国第一代年轻的化工设计人员，在工作实践中学习了苏联的设计经验，锻炼和提高了设计能力。
通过配合三大化工基地的建设，学到了苏联大型化工项目的规划、选厂、三段设计（初步设计、技术设计、施工图）和施工、安装试车等方面的知识。
特别是对大型合成氨厂和大型有机化工厂的工厂设计有了较全面、深入的了解，为以后自行设计建设大中型化工厂打下了基础。
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50年代中期，化工设计院在苏联专家指导下，参照苏联的一些技术资料（主要是工艺流程）完成了许多化工项目的设计。
1955年完成了吉林电石厂醋酸装置和我国第一台13.5立方米聚合釜和年产3000吨聚氯乙烯装置的设计；还完成了铜官山硫酸厂塔法硫酸、抚顺硫酸厂接触法硫酸、山西磷肥厂普钙、株州化工厂隔膜法烧碱、长寿化工厂悬浮法聚氯乙烯、锦西化工厂有机玻璃和四乙基铅、长寿化工厂氯丁橡胶、重庆塑料厂酚醛树脂和酚醛塑料、锦西化工厂卡普隆、保定电影胶片厂醋酸纤维素片和电影胶片等项目的设计。
'O#u;V'D5R 1956年，化工部化工设计院吸收从苏联引进吉林化肥厂5万吨/年合成氨厂和永利宁厂合成氨的优点，自行设计了四川化工厂年产7.5万吨合成氨装置。
合理划分界区、调整车间布置，少占了农田；在工艺上，从本地资源特点出发，采用永利宁厂固定层煤气发生炉取代吉化的劣质煤沸腾层气化炉，取消了投资较高的空气分离装置；采用2SLK高压压缩机取代1Г166和1Г266高压压缩机，适应了国内的制造和维修水平；采用永利宁厂130大气压（12.74兆帕）醋酸铜氨液净化技术代替苏联320大气压（31.4兆帕）碳酸铜氨液净化法，缩短了工艺流程，提高了净化效率；采用单台合成塔系列，取消苏联的氨合成系统中的精制塔，减少了高压设备和管线，有效降低了能耗，节省了投资。
四川化工厂的建成投产，标志着学习苏联卓有成效，标志着消化吸收苏联技术能结合我国国情，突出了创新技术，标志着我国已经基本具备了自力更生开发设计建设整套氮肥生产装置的能力。
&N$W/j8e3I4@ 1958年5月、6月，由化工部化工设计院设计的年产40万吨普通过磷酸钙的南京磷肥厂、年产20万吨普通过磷酸钙的山西磷肥厂先后投入生产，标志着我国已具备设计、建设大型磷肥厂的能力。
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1959年上海医药工业设计院自行设计了高桥化工厂处理炼厂气6750吨/年的裂解、分离装置。
经过第一个五年计划的实践锻炼，化工设计人员已经具备了一定的独立设计能力。
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为适应各省市发展氮肥生产的需要，既保证设计质量，又能避免设计工作的重复劳动，1958年化工部化工设计院编制了以无烟煤为原料的5万吨/年合成氨的定型设计，建设投资和生产成本都比吉林化肥厂、四川化工厂又有降低。
各省可根据定型设计因地制宜建设中型氮肥厂。
5U0|8q1@-@7h5A0w'O&{ 化工工艺设计是要靠化工生产装备来实现的。
“侯氏制碱法”1943年就取得了专利，并震惊了世界制碱业。
但由于未能解决工业化的生产装备，直到1958年，我国才在大化碱厂开始建设，1964年12月正式通过国家技术鉴定。
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在20世纪50年代，由于西方国家对我国的封锁，国内工业基础又很薄弱，化工生产设备既不能在国外采购，又不能靠国内提供，因此，化工设计人员只能自行开发、设计和研制。
化工部就在各大化工基地建设了规模较大的化工机械制造厂，通过不懈的努力，很快提高了我国化工机械的制造能力，极大地促进了化工设计的技术进步，这也是当时的国情逼出来的。
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|$x,p0\5z 在大化扩建、改造设计中，设计人员对原有装置进行了深入的研究、分析、比较，对关键设备进行了改进，自行设计了2400马力氮气高压压缩机，1955年试制成功，开创了我国自制高压化工机械的历史，受到国务院的奖励，并获得重工业部颁发的重大技术成就奖。
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B.u9r2B2b 1954年，永利宁厂设计和试制成功固定层煤气发生炉和高压循环气压缩机；1956年在姜圣阶的带领下开发成功多层卷板式320大气压（31.4兆帕）氨合成塔等高压设备，开创了中国制造高压容器的先河。
周恩来总理在有关文件上批示：
“这是我国自己解决高压设备的开端，对促进氮肥工业、有机合成、化学工业和炼油工业的发展将起重大作用”。
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c6}5^ 南化公司设计院探索了用醋酸铜氨液吸收微量一氧化碳气的一套完善的工艺条件和操作方法，1958年在永利宁厂建成日产10吨结晶尿素的中试车间，初步实现了化学肥料向高浓度发展的目标，填补了化肥领域的一项空白。
其关键设备（高压液氨泵、高压液体二氧化碳泵、尿素合成塔、高压分解塔、低压分解塔、蒸发器、结晶机等）全部自行设计，并由南化公司化工机械厂制造。
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1956年，南化公司又开发了硫铁矿沸腾焙烧炉，在硫酸生产中以沸腾炉取代回转炉，使我国的沸腾焙烧技术步入了国际先进行列（德国BASF公司1952年首创）。
到1958年以后，全国新建的硫铁矿制硫酸装置都陆续采用沸腾焙烧炉。
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x2T4V0u,T（G）e2D-u 1958年，化工部基本化学工业设计院与上海硫酸厂合作，共同创造了“三文一器”制酸流程，即以两级文丘里洗涤器和一台气体冷凝器进行洗涤和冷却，用第三级文丘里洗涤器进行除雾的气体净化流程，极大地简化了生产过程和节省了建厂投资，促进了我国硫酸工业的发展。
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1956年，大连碱厂完成了年产30万吨纯碱技术改造、扩建。
1958年，化工设计院与上海天原化工厂合作开发成功立式隔膜电解槽，产量较原来提高了10倍，电耗降低23%，生产技术接近当时的世界先进水平。
这项重大发明成果，受到国务院的表彰。
后又设计了不同型号的立式隔膜电解槽，在全国推广应用。
这项开发成果标志着我国的氯碱工业进入了一个新阶段，设计技术水平有了很大的提高。
1958年，化工部化工设计院还编制了7500-15000吨/年烧碱、6000吨/年聚氯乙烯等两套定型设计供各地因地制宜采用。
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第二节六十年代-G'A$U1J:
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坚持三结合独立搞设计自力更生发展化学工业
20世纪50年代末，中苏关系紧张，西方国家对我国实行技术、经济封锁，迫使我国走独立自主、自力更生的发展道路。
60年代，按照中央有关部门的统一部署，组织科研设计、制造、生产等单位进行“三结合”联合攻关，开发技术，自行设计，化工系统成功地走出了一条自力更生发展化学工业的道路，取得了许多可喜的成绩。
在短短十几年时间内，就建设了不少过去从来没有的化工装置，生产出了国防建设和国民经济急需的化工产品。
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E+Z,L8x$W&o 为了搞好技术攻关，化工设计单位抽调大批工程设计人员，投入三结合会战。
每个重大项目都从前期工作着手，按照工程设计的要求，做出概念设计，明确中试规模和实验方案。
对有关设备、材料、生产控制、公用工程、环保、卫生安全等各方面的工程问题，均配备了水平较高、经验丰富的专业技术骨干。
设计人员自始至终与科研制造人员紧密结合，长期驻在现场，参加岗位值班，系统地收集和整理中试中各类有关数据，及时研究分析，提出修改意见和解决办法。
根据中试装置结果，完成第一套示范性工业化规模工厂的设计，并配合设备制造和工厂试车工作，直至稳定达产，并经国家考核验收为止。
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^%S5{1|;| 采用“三结合”联合攻关，成功地将一大批科研技术开发成果迅速转化为生产力，使我国化工和国防化工生产水平迈上了一个新台阶，缩短了与国际先进水平的差距，冲破了某些国家对我国的技术封锁和垄断。
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}（N$o;\;M0j 这一时期较为突出的成果有：
重水、液氢、偏二甲肼、聚四氟乙烯、顺丁橡胶、萘法流化床苯酐、联碱以及“三触媒”净化合成氨新流程、碳酸氢铵新工艺等，实现了工业化生产，其中尤以重水的成功开发，不仅在工艺技术上达到了当时的世界水平，为我国第一颗原**、氢弹的爆炸成功作出了贡献，而且为我国化学工业的发展史写下了光辉的一页，证明中国人依靠自己的力量，完全能够开发出具有国际水平的先进技术。
4n&l8\6x+o 与此同时，随着国民经济发展的要求，化工设计水平的迅速提高，使得化学工业的各个领域也得到了迅速的发展。
;V.D2c9M&D+k9a3G6W#J 在氮肥工业方面，由于中国是一个人口大国，解决几亿人吃饭问题是头等大事。
因此快速发展化肥，尤其是氮肥工业就成为60年代化学工业发展的重点。
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_/R7y+Y#T'~9c'a 1961年3月，党中央决定加快氮肥厂的建设，支援农业生产。
首先利用我国自行设计的5万吨/年合成氨定型设计建设了衢州、吴泾、广州三个中型氮肥厂。
1965年又继续建设了开封化肥厂、云南解放军化肥厂、石家庄化肥厂、淮南化肥厂四个省级5万吨/年氮肥厂，包括以块状无烟煤为原料、配二套8万吨/年硫酸及一套21万吨/年硫铵（省—Ⅰ型）；或配综合法8万吨/年硝酸和11万吨/年硝铵（省—Ⅱ型）。
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-P&f3n;u（u#_8X 独立自主地建设我国的氮肥厂，就要有自己开发的氮肥生产新工艺。
为此，1964年底化工部第一设计院总工程师陈冠荣、副总工程师黄鸿宁等提出以煤为原料、采用三催化剂（氧化锌脱硫剂、低温变换催化剂、甲烷化催化剂）净化工艺制合成氨的设计方案，得到化工部领导的重视。
这种工艺与衢化、吴泾、广州三个氮肥厂所采用的工艺相比，占地面积减少一半，车间投资节省300万元，吨氨成本可降低19元。
国家计委和化工部组织大连物化所、上海化工研究院、北京化工实验厂、南化公司催化剂厂进行试验，1966年1月，完成净化工艺的中间试验，经三个月考核，催化剂性能良好，工艺技术条件符合设计指标。
同年10月，以石家庄化肥厂三期扩建为试点，采用三催化剂工艺制合成氨装置竣工投产。
在试生产过程中，设计人员同工厂的技术人员、工人一起，解决了脱硫工艺、设备腐蚀、压缩机和泵的材质、结构等关键技术问题，完善了净化工艺条件，取得了工业化成功。
这项成果达到了当时世界先进水平，1978年合成氨三催化剂净化工艺获全国科技大会奖。
2r3M'd,`5`/@ 在高浓度氮肥的尿素开发方面，化七院在日产10吨的高效半循环法尿素中试成功的基础上，1965年设计建成衢化和吴泾两厂年产4万吨尿素生产装置。
1966年，上海化工研究院取得了溶液全循环法生产尿素的研究成果，并由化四院编制了年产11万吨尿素装置的设计，首先在石家庄化肥厂扩建工程中采用，并在当时新建的6万吨/年合成氨厂和老企业扩建中广泛应用。
到1983年，全国56个中型厂中有30个厂建设了尿素生产装置。
%V'i6O;e6F7e;H（u 合成氨净化新工艺的成功，尿素溶液全循环工艺的顺利投产，增强了广大设计技术人员自力更生开发新工艺、新技术和建设氮肥工业的信心。
他们又向开发多种原料路线的氮肥生产工艺进军，很快取得了成功，形成了中型氮肥厂原料以煤为主，煤、油、气并举的格局。
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j0d9FY9I 在以重油为原料生产合成氨方面，化工部五院吸收我国重油常压气化装置的设计经验和国外技术，设计了重油加压气化法的合成氨装置，随后又对炭黑污水处理作了新的技术改造，使重油为原料的合成氨设计技术渐趋成熟。
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在采用气体原料生产合成氨的设计方面，化工部第一设计院设计的以含10%烯烃的延迟焦化干气为原料，采用加压蒸汽转化工艺的合成氨装置，建在山东胜利石油化工总厂（后改名齐鲁石化），生产一直比较稳定。
以炼油厂干气为原料，采用加压富氧部分氧化工艺的配套装置，分别建在燕山石化和岳阳化工总厂，也顺利投产。
在气体原料中，还考虑了焦炉气的综合利用。
化工部第二、三、四设计院发挥各自特长，分别采用了加压部分氧化、深度冷冻和加压蒸汽转化工艺，建成后均能正常运转。
1967年化八院借鉴泸天化10万吨/年合成氨的引进技术，自行设计了自贡鸿鹤化工厂4.5万吨/年的天然气加压蒸汽转化合成氨装置获得成功，很快在全国推广。
1966年化八院借鉴文献报道，开发了天然气常压间歇催化转化（CCR）造气技术，很快用于四川化工厂的造气技术改造工程，用天然气代替了焦炭，之后又用CCR技术设计了5000吨/年合成氨厂定型设计，在四川先后建设了50个厂，并在全国有天然气的地区得到推广应用。
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首创氮肥新品种——碳酸氢铵的生产工艺和装置设计，这是60-70年代为全国县级、专区级建设小氮肥工业的技术基础和重要条件，广大化工设计技术人员为发展我国小氮肥作出了巨大贡献。
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20世纪60年代初，我国正处困难时期，迫切需要大量化肥以恢复和发展农业生产。
建设大批大中型（5－7.5万吨/年合成氨）氮肥厂，必须配相应的硫酸或硝酸装置，所需的资金和成套设备、材料都非当时的国力所能承受。
发挥国家和地方两个积极性，建设小型氮肥厂以弥补大中型氮肥厂之不足，就成为历史发展的必然。
小氮肥工业以其投资少、上马快、设备易制造、便于地方集资办厂等特点，基本上可以普及到全国各省、自治区大多数专区和县的建设。
）{0w6O5X"I1e},Z"h6}9D 早在1958年，氮肥设计院吴健生等人就进行了碳化制取碳酸氢铵的计算和开发，并提出了年产1万吨合成氨、配4万吨碳酸氢铵的设计方案，著名化学家侯德榜直接领导科研人员进行了试验研究工作，完整地提出了碳化法合成氨流程制碳酸氢铵工艺。
经化工部批准，由化工部氮肥院设计，在北京化工实验厂建设年产5.000吨合成氨装置。
该装置的建成，为后来编制年产1—2.5万吨碳酸氢铵的专区级氮肥厂定型设计提供了技术保障，首创化肥新品种——碳酸氢铵。
后来在都匀、宝鸡建设了专区级氮肥厂。
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1958年，上海化工研究院完成年产2000吨合成氨配8000吨碳铵中试成功后，1960年在丹阳化肥厂建成，经过三年运行改进，到1963年过了技术、经济关，为小型氮肥厂实现工业化生产提供了经验。
到1965年以较快的速度建设了宝鸡等8个年产合成氨4.5万吨，碳酸氢铵18万吨中型氮肥厂，采用无烟煤为原料，加压碳化工艺流程。
这些项目后来都进行了合成氨生产尿素的改扩建工程。
3{%l4q-w）G,H;A 小氮肥工业开创了适合我国国情的化肥发展道路，它的技术发展和建设是“全民性运动”。
1961年，化七院与江苏省化工设计院合作完成了年产2000吨合成氨装置通用设计（第三版）；化四院从1963年始先后完成了四版通用设计，全国各省、市化工设计院也一直充当着主角，作出了很大的贡献。
在化工部北京设计院通用设计的基础上，1964年至1965年以上海化工设计院为主，11个省市设计院参加，编制了1.2万吨/年碳铵通用设计，推广到全国。
山东、湖南、四川、浙江等省化工设计院还编制了本省版3000吨/年和5000吨/年合成氨通用设计。
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1965年到1979年，全国小氮肥总数达到1533个，产氨能力占全国氨总产量55.6%。
在此期间，一些有条件的厂还进行了产品结构调整，如江苏六合化肥厂1974年建成了日产42吨尿素试验车间，采用中压变换气提尿素。
1982年通过技术鉴定后，在一些小氮肥厂推广。
7J）o;v（c${2L&h;V&X 但是，有不少地方建厂不按科学办事，盲目“上马”，后来由于原料缺乏、煤电供应不足、能耗过高、管理水平低下、严重亏损等原因，陆续被淘汰。
1983年后还剩下1215个，经过扩建改造，单套小合成氨装置年生产能力已达2.5万吨，最高达4.5万吨。
有部分小氮肥厂已发展成年产8－10万吨合成氨的中型氮肥厂，总产氨量占全国56.4%，占总氮肥量57.3%。
成为氮肥工业举足轻重的生产力，对发展农业生产功不可没。
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60年代初期，我国自行设计建设的中型氮肥厂，采用了综合法年产8万吨稀硝酸和11万吨硝铵的生产装置。
1966年，化四院设计的开封化肥厂二期工程——硝酸、硝铵装置，一次开车成功，创五个全国第一：
硝铵溶液蒸发到99.5%浓度造粒；蒸发系统使用12公斤/平方厘米（1.18兆帕）饱和蒸汽压；蒸汽喷射器抽真空；钢结构自然通风造粒塔；固定式喷头造粒。
）Z6B6z.l5]）m5l5} 磷肥工业方面，由于磷肥是化肥工业中仅次于氮肥的重要品种，而硫酸又是生产普钙等磷肥的主要原料，自主开发和设计磷肥就成为当时化工部的又一主要任务。
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1962年，化工部决定对全国部属化工设计院进行专业调整，国内知名磷肥专家和一大批磷肥专业技术骨干从中南、西南、北京、上海等地设计院、研究院调集到化七院，组成了较强的磷肥设计队伍。
化七院因而成为全国硫酸专业研究中心和硫酸、磷肥设计技术中心。
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这些人员集中以后的第一个项目，是接受化工部下达的援助阿尔巴尼亚项目，设计建设拉奇磷肥厂10万吨/年普通过磷酸钙、4万吨/年硫酸装置。
当时虽有南京磷肥厂的生产经验可供参考，但粒状普钙部分尚无长期连续生产经验，设计人员根据试验和试生产结果取得
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