市政道路工程大桥扩大基础施工方案.docx
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市政道路工程大桥扩大基础施工方案
市政道路工程
南圣河大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
编制单位：
编制日期：
年月日
一、工程概况………………………………………………1
二、编制依据………………………………………………1
三、材料及试验……………………………………………2
四、劳动组织………………………………………………3
五、机具准备………………………………………………3
六、施工工艺及技术要求…………………………………4
七、安全保证措施…………………………………………13
八、基坑开挖专项安全措施………………………………15
九、季节性施工措施………………………………………17
十、环保、水保、文保的措施……………………………19
大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案
一、工程概况
大桥桥墩设计采用厚1.8m的实体桥墩，墩顶宽13.7m，墩顶以下1.0m为直线段，通过半径5m的圆弧段与2根1.8*1.8m的方墩接顺，圆弧段高度4.5m。
方墩间距3m，在墩顶以下10m处设置系梁，系梁高1.5m，宽1.4m。
桥墩基础采用钢筋混凝土扩大基础，基础顶面埋入河道地面线大于0.8米，基础长8.6米，宽3.8米，上下基础为2.5米，以中风化花岗岩层为持力层。
桥梁分左右两幅，1#～5#墩一共扩大基础10个。
钢筋为螺纹钢Φ22、Φ16，箍筋为线材Ø8，刚性基础混凝土为C35。
二、编制依据
1、市政道路工程扩大刚性基础施工的设计图纸和设计技术要求；
2、本工程施工合同及招标技术文件要求；
3、本工程的施工组织设计；
4、海南水文地质工程地质勘察院提供的
《市政道路桥梁工程地质勘查报告》
5、施工规范及标准：
《地基与基础工程施工及验收规范》（GB50202-2002）
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
三、材料及试验
1、混凝土
本工程根据地质特征采用C35混凝土。
施工时，混凝土原材料选用、混凝土配合比、施工措施等，必须严格按照规范及设计要求，保证结构满足耐久性要求。
根据试验室提供的混凝土配合比，项目部搅拌站试验室通过验证此配合比，将混凝土配合比报至监理单位批准后使用。
使用材料厂家砂石材料，与做配合比时的材料厂家一致。
浇筑扩大基础混凝土时,在现场做混凝土试块，并留置同条件试块。
混凝土试块制做数量及频率满足验标及道路桥涵施工技术规范要求。
2、钢筋
本项目部将按照技术规范及验标要求的频率、方法对钢筋进行检验。
检验合格后，报监理、中心实验室批准，在监理、中心实验室批准同意，方可进行钢筋的下料、加工、制作。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少30cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
使用前如有铁锈，必需对钢筋进行除锈，制作时要按设计图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
进场钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接试件按照技术规范要求的频率、方法进行力学检验，合格后方可使用。
检验合格后，报监理单位批准，批准同意后，方可进行钢筋的下料、加工、制作。
3、原材料、混凝土强度、混凝土配合比由项目部实验室负责试验、报批、下达及记录。
四、劳动组织
单个明挖扩大基础施工配备的劳动力数量见下表:
序号
类别
单位
数量
备注
1
施工负责人
个
1
2
技术负责人
个
1
3
专职安全员
个
1
4
技术人员
个
4
包括测量技术人员
5
开挖人员
个
11
机械操作人员
爆破人员
6
电焊工
个
4
7
钢筋工
个
7
8
模板工
个
5
9
混凝土工
个
6
五、机具准备
单个明挖扩大基础施工配备的机具设备见下表:
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
电焊机
台
3
2
钢筋切割机
台
2
3
钢筋弯曲机
台
1
4
插入式振动棒
根
5
5
爆破风钻机
台
2
6
潜水泵
台
5
7
混凝土抗压试模
组
3
8
挖掘机（凿岩机）
台
2
9
自卸车
台
5
六、施工工艺及技术要求
1、定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。
根据确定的基坑开挖尺寸采用全站仪测出墩位纵、横的中心线，用钉定出纵横中心线位，再将基坑放出上口开挖边线桩。
开挖置于岩石中的扩大基础，底层基础混凝土满灌，其他情况下，为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～1.0m。
2、明挖扩大基础施工工艺流程框图
基坑放样、开挖（爆破）
各单位确认地质
基底检验
施工防护
降水排水
基底处理
支立模板
钢筋制作加工
钢筋绑扎成型
试件制作并制作同条件养生试件
混凝土制备
混凝土浇筑
混凝土养生
基坑回填
3、围堰
为了便于施工，需建设施工便道：
宽8m，底基层30cm片石，面层15cm级配碎石，使用压路机压实。
河床常水位较低、流速小。
四周采用粘性土质填筑，宽度3米，高度1.5米，筑堰前先清理堰底，树枝、碎石块等杂物，围堰需分层夯实,用开挖出来的土石在河道上游填筑形成围挡。
砂袋置于挡土坡脚，叠加高度1m。
4、基坑开挖
4.1开挖方法
基坑开挖采用爆破法施工，配备机械开挖、人工开挖相结合完成。
开挖岩石施工时，应采用人工钻孔和小药量爆破开挖，以保证不破坏基岩的完整性，且尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。
挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。
开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。
基坑开挖应连续施工，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。
开挖至设计标高时，采用风镐将基底凿平。
同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。
坚决避免超挖。
如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
并及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
4.2放坡开挖
用全站仪测出基础纵、横中心线，根据选择的基坑坡率，放出上口开挖边线桩。
在天然土层上开挖基坑时，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用下表数值。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘由动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
4.3基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。
坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
基坑的平面尺寸可适当增加80～100㎝，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
4.4基础开挖爆破施工
1）、明挖扩大基础施工爆破流程框图
人员设备进场
测量布孔
清理钻孔作业面
测量标定孔
钻机穿孔
自检
移交爆破区
自检
连线与检查
爆区防护
清场
二次警报倒数起爆
检查爆破后安全
解除警报
撤回警戒
人工凿岩清除保护层
2）、爆破方式
根据爆破的深度计算布孔和炸药量，深眼（2.0米以上）布孔为梅花型纵向1.85米横向1.60米布孔和计算炸药量。
浅眼（2.0米以内）布孔为梅花型纵向1.05米横向0.95米布孔和计算炸药量。
穿孔孔径为Φ70mm，炸药采用防水乳化炸药，雷管采用外电毫秒差导爆管雷管。
爆破方式为连续耦合装药，起爆药包装在炮孔底部，反向起爆。
开挖基槽大于第③、④层风化花岗岩顶面采用风钻凿岩。
3）基坑整形
爆破后，及时清理破碎石块，采用挖掘机进行清理，对基坑底和基坑壁用挖掘机炮头进行整平，使基坑标高和基坑尺寸达到设计要求。
基坑开挖完成后，会同设计、勘查单位现场验槽，确认地基承载力满足设计要求。
经各方确认达到要求以后报验监理工程师复验，合格之后才进行下道工序施工。
5、地基检验
待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实，基坑基底开挖至设计标高后，应对岩石取样试验，经监理工程师和设计单位人员核实地质后，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。
5.1基底应检验下列内容：
①基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；
②基底地质情况和承载力是否符合设计要求；
③基底处理和排水情况是否符合有关规定
④施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。
5.2基底检验合格后应立即进行混凝土与砌体基础施工。
如果基底暴露过久，则应重新检验。
6、基础钢筋绑扎和支模
6.1基础钢筋绑扎
基础钢筋在钢筋加工厂制作成半成品，运到现场按顺序和钢筋间距要求安放，然后在现场焊接绑扎成型，垫块使用和设计标号相同的砼块，检查垫块尺寸是否符合钢筋保护层厚度设计要求。
墩身竖向主筋向下伸入基础，并与基础底层钢筋连接，两端均加直角弯钩。
模板安装加固完成后，放出墩台位置，将墩台身的一圈横向箍筋焊接固定在基础上层钢筋，检查位置正确后标出竖向主钢筋准确位置，安装墩身竖向钢筋。
绑扎完成后，利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行复查校核，自检合格之后报监理工程师验收后进行下一道工序施工。
6.2模板和支撑
按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇注混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。
模版安装应稳固可靠，接缝严密不漏浆，模版和混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，模板内的积水和杂物应清理干净。
混凝土浇注前应对基础平面位置、尺寸、底面及顶面高程和基底地质条件等进行检查并形成记录。
7、混凝土拌和、运输、浇筑
7.1、混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
③拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
④混凝土坍落度控制在180～220mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。
⑤搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
7.2、混凝土的运输
①混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再进行混凝土浇筑。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
7.3、混凝土的浇筑
①浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
②混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，基础混凝土坍落度控制在180～220mm，控制偏差为±20mm。
③自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
④混凝土的浇筑采用分层连续推移进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm，间隔不得超过90min，不得随意留置施工缝。
⑤新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土见的温差不得大于15℃，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
⑥浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
⑦大体积混凝土浇筑时，一般按下列规定进行：
（1）、浇筑大体积混凝土应在一天之中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
（2）、浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。
分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5-2.0m。
当截面面积在200m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不应小于50m2。
段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上下两相邻的竖向施工缝应相互错开。
（3）、在炎热季节浇筑大提价混凝土土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土撒热速度。
7.4、混凝土振捣
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点振。
振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
振捣时须符合下列规定：
①采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
②当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
③振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
④对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
8、基坑回填
基础混凝土施工完成并达到规定强度后，按设计要求的填料和质量及时回填，并应分层夯实。
9、混凝土养生
混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
10、混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
11、混凝土缺陷处理
①混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
②当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
③混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
七、安全保证措施
把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。
加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。
编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。
搞好“五同时”和“三级安全教育”。
施工人员经过安全技术培训，持证上岗。
特别对于电工、焊工、爆破工、架子工、喷射砼工、砼工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。
每一工序开工前，编制详细的安全技术方案和实施措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。
进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，坚持每周一安全活动日的安全学习制度。
严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。
开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；风、水管路按设计养护制度；有关乘坐车辆的安全专项规定；防洪、防火安全专项规定等。
1、施工现场安全技术措施
现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全警示标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。
现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器有专人管理，不乱扔乱放，各施工队组成由8～10人的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。
施工现场设立安全标志。
危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。
2、施工现场安全用电措施
施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。
配电箱、开关箱使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。
配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。
金属外壳电箱作接地或接零保护。
开关箱与用电设备实行一机一闸保险。
同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。
所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。
接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。
各种机电设备检修、维护时断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。
安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。
3、施工机械安全保证措施
各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。
保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。
不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。
起重作业严格按照相关规定要求执行。
定期组织机电设备、车辆安全大检查。
对检查中查出的安全问题按“三不放过”原则调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
八、基坑开挖专项安全措施
1、基坑开挖前的技术准备
基坑开挖应事先由项目技术管理人员对开挖工程编制施工方案并组织管理人员、技术人员、工人学习。
编制安全应急预案，安全人员要与施工人员一道学习相关的生产安全事故应急预案并进行演练。
2、安全预防措施或控制要点
对施工方案安全可靠性的评价，对人机作业区域的确定以及对参与施工人员安全教育、劳动纪律的要求，对安全防护设施的设置、实施、检查的要求，明确现场指挥即安全责任人，明确参加施工的各类人员的安全职责。
3、安全技术要求
3.1现场施工人员
施工单位为施工人员配备必要的劳动保护用品，并在施工区域内设置必要的安全防护设施。
采用人工钻孔开挖时，两人操作间距应大于3.0m，不得对头钻孔。
垂直作业应有安全隔离防护措施，坑内人员应有安全立足点。
3.2现场施工机械
（1）开挖基坑时，如对临近建筑物或临时设施有影响，采取安全防护措施，并按照有关机械操作规定和特定信号，由专人指挥。
（2）机械挖土严禁无关人员进入场地内，挖掘机工作半径范围内不得站人或进行其他作业。
卸土应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过。
（3）基坑顶部边缘严禁堆置重。
挖掘机或其它机械在坑顶进行挖基作业时，距坑边的安全距离一般不小于1m，零星材料及小型机具堆放距坑边的安全距离不小于0.8m。
（4）吊车、挖掘机司机作业时要提高警惕，严禁碰撞支撑。
（5）施工机械作业半径内不得站人。
3.3基坑的开挖与支护
（1）设计基坑施工支护方案，坑壁支护或放坡应与设计相一致。
（2）有专人负责对基坑支护变形或透水先兆进行监测。
（3）做好基坑边坡的稳定测量工作，发现事故苗头及时采取必要的措施。
（4）基坑应设置有效排水措施，坑外降水有防止临近建、构筑物危险沉降的措施。
（5）坑边荷载（积土、料具堆放，机械设备作业）与槽边距离符合规定。
（6）设置人员上下专用通道，坑内应有足够照明。
（7）在基坑内进行电焊作业时，严禁将电线及用电设备浸泡水里面，以防漏电。
（8）基坑开挖及土方运输过程中，施工单位要注意采取措施，避免产生施工扬尘。
（9）基坑开挖完毕后，由项目部组织相关人员对基坑的安全条件进行验收，合格后方可进行下一步施工工作。
3.4爆破作业
（1）本工程基础需要进行爆破作业，由专业化队伍进行施工。
（2）爆破施工前应指定专人负责，爆破工作人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能，并经县、市公安局考试合格。
（3）爆破工程所用的爆炸材料应根据使用条件选用，并应符合现行的国家及相关的地方标准。
（4）爆炸材料的购买、运输、储存、保管，应遵守国家及地方关于爆炸物品管理条例的规定。
（5）由专业化队伍根据需爆破地点的环境及地质条件，制订出施工技术措施，报项目部工程管理部门审批，并填写安全施工作业票由安全监察部门备案。
（6）项目部根据工程施工需要，统筹安排爆破工程的施工。
（7）爆破工程爆破完毕后，由相关专业人员进行检查核对，确认无危险隐患后，方可开展下一步施工工作。
九、特殊季节性施工措施
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