陆水特大桥主桥墩深水基础施工方案.docx
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陆水特大桥主桥墩深水基础施工方案
陆水特大桥40#、41#主桥墩深水基础施工方案
一、工程概况
陆水特大桥跨越陆水河主桥为（70+125+70）m预应力混凝土连续梁，一联全长266.5m（含两侧梁端至边支座中心0.75m），桥面板宽13.4m。
梁体结构按三向预应力体系设计，箱梁截面为单箱单室直腹板型式。
主桥40#、41#和42#墩处于陆水河两侧河堤间，按施工水位21.5m考虑（该标高为现场实测的2006年秋冬季陆水河的水位），41#墩处于深水区（平均水深4.2m），40#墩处于浅水区（平均水深2.5m），其余各墩均在枯水期均露出水面。
二、桥位水文、地质情况
桥址处陆水河水流流向为左至右，线路法线与水流夹角为12°，H1%=35.71m。
陆水河为通航河道，航道为Ⅴ级（3）等航道，通航净高为8.0m，侧高为5.5m，净宽为80m，上底宽72m，桥址处最高通航水位H10%=31.25m。
根据设计提供的地质资料，40＃、41＃墩表层为粗圆砾土，下层依次为全风化、强风化、弱风化泥质粉砂岩。
地质情况表
墩号
岩层
40#墩
41#墩
粗砾土ｍ
20.9～16.23
17.2～16.52
全风化泥质砂岩ｍ
16.23～16.01
16.52～15.97
强风化泥质砂岩ｍ
16.01～14.93
15.97～14.97
弱风化泥质砂岩ｍ
16.01以下
14.97以下
河床标高ｍ
20.7～20.9
17.2～18.0
承台
底标高ｍ
15.722
16.042
基坑挖深ｍ
5.178
1.958
粗砾土［σ］=300Kpa全风化泥质砂岩［σ］=300Kpa强风化泥质砂岩［σ］=350Kpa弱风化泥质砂岩［σ］=450Kpa
三、施工方案综述
陆水特大桥40#、41#主桥墩基础采用先施工桩基后下沉井施工承台的方法进行施工。
施工时首先采用挖砂船利用河道中的砂砾进行施工便道水中部分的填筑，施工便道在水中用砂砾填筑标高为22米，顶宽宽5米，便道施工对应线路里程为1321+065至1321+175，然后在填筑好的便道上填筑一层50cm厚的粘土，最后在便道上铺填30cm厚的碎石碾压形成泥结碎石路面，完成水中便道的施工。
第二步，利用已修好的水中施工便道，在40#、41#墩位用粘土进行施工平台的筑岛填筑，40#墩施工平台筑岛尺寸为顺桥向24.2米、横桥向26.7米的矩形，41#墩施工平台筑岛尺寸为半径20米的圆形，施工平台填筑标高为23.5米。
第三步，钻孔桩机进入40#、41#墩施工平台，进行40#、41#墩桩基施工。
第四步，桩基施工完毕后，在施工平台上进行沉井的施工，沉井下沉完成后，进行承台基础开挖，完成承台施工。
第五步，在已填筑好的水中施工便道靠近桥墩的内侧，采用砂袋围堰围出栈桥基础，然后在围堰内采用吸泥机械将围堰内泥土、砂砾挖除，一直开挖至河床底面，然后采用水下混凝土施工技术施工栈桥的混凝土基础，并在基础上预埋栈桥桥墩钢管柱，采用工字钢做主梁，完成栈桥施工。
四、施工便道（栈桥）施工
根据施工需要，在陆水特大桥39#～41#墩间修建一施工便道（栈桥），施工便道（栈桥）位于桥梁上游侧，长度110m。
计划分两步进行，首先在枯水季节，采用挖砂船利用河道中的砂砾进行施工便道水中部分的填筑，施工便道在水中用砂砾填筑标高为22米，顶宽宽5米，便道施工对应线路里程为1321+065至1321+175，在便道上游迎水侧，采用袋装中粗砂码砌一层，对便道进行防护；然后在填筑好的便道上填筑一层50cm厚的粘土，最后在便道上铺填30cm厚的碎石碾压形成泥结碎石路面，完成水中便道的施工。
第二步，完成40#、41#墩的桩基、承台施工后，计划在2007年3月在已填筑好的水中施工便道靠近桥墩的内侧，采用砂袋围堰围出栈桥基础，然后在围堰内采用吸泥机械将围堰内泥土、砂砾挖除，一直开挖至河床底面，然后采用水下混凝土施工技术施工栈桥的混凝土基础，并在基础上预埋栈桥桥墩钢管柱，采用工字钢做主梁，完成栈桥施工。
栈桥施工具体方案
计划修建的栈桥长度为72米，栈桥起点里程为DK1321+096终点里程为DK1321+168。
栈桥位于桥梁上游侧，在线路左侧距桥梁中线14m处，栈桥桥面标高为26.5m（根据现场走访河边渔民得知的平常年份陆水河最高水位线处标高为25m左右），栈桥宽度5m，跨度为9米，共8跨。
供41#墩墩身及上部结构施工材料、设备、混凝土等的水平运输。
在40#、41#墩承台基础施工完毕后，暂计划在2007年3月1日开始进行栈桥施工。
⑴、栈桥基础施工
在已填筑好的水中施工便道靠近桥墩的内侧，采用砂袋围堰法施工栈桥基础，栈桥基础尺寸为横桥向长5米×顺桥向宽2米×高1.5米。
先在栈桥的桥墩（台）位置，根据栈桥基础尺寸在基础四周用砂袋进行围填，然后在围堰内采用吸泥机械将围堰内泥土、砂砾挖除，一直开挖至河床底面，然后采用水下混凝土施工技术施工栈桥的混凝土基础，并在基础上预埋栈桥桥墩钢管柱。
⑵、栈桥桥墩施工
栈桥的桥墩采用φ630mm的钢管柱，下端预埋在栈桥混凝土基础内1米深，每个桥墩采用2根钢管柱桥墩，钢管柱采用槽钢焊接剪刀撑进行连接加固，在钢管柱顶采用两根36的槽钢做横梁。
⑶、栈桥上部结构施工
在施工好的栈桥钢管柱桥墩上，采用45a工字钢做主梁，每跨设5道。
在主梁上铺设20cm×20cm的方木（或标准枕木）做桥面，再在栈桥两侧用φ50mm的钢管焊接成护栏完成栈桥施工。
五、40#、41#墩桩基施工
⑴、40#、41#墩施工平台的筑岛施工
利用已填筑好的施工便道，用重型汽车运粘土进行筑岛填筑，填筑方法水下部分采用倾填法进行填筑，填方露出水面后，用压路机进行碾压压实，并大致整平；然后对露出水面部分的平台进行填筑，采用分层填筑，层厚不大于50cm，要碾压密实。
在填筑好的施工平台四周采用袋装中粗砂码砌2层，防止河水对筑岛平台的冲刷。
40#墩筑岛施工平台尺寸为顺桥向24.2米、横桥向26.7米的矩形，平台顶面标高为23米（水面标高为21.5米）；41#墩筑岛施工平台尺寸为直径40m的圆形，平台顶面标高为23米（水面标高为21.5米）。
⑵、40#、41#墩桩基施工
40#墩桩基设计为6根直径2m、长28m的钻孔灌注桩，41#墩桩基设计为14根直径2m、长35m的钻孔灌注桩。
为保证在冬季枯水季节把这20根直径2m的桩基施工完成，计划在40#墩上3台钻机、41#墩上5台钻机，分别两个和三个循环完成40#、41#墩20根桩基施工。
钻孔桩施工工艺及方法如下：
筑岛土层内的钻孔施工：
桩位放样：
在填筑好的施工平台上，根据施工图进行桩基放样，要求桩中心的纵横向偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。
护筒埋设：
护筒用15mm厚钢板制成，内径比桩径大20cm。
护筒顶高出地面20cm，护筒长度为2m。
钻进施工：
考虑施工平台是在水中填粘土形成的作业平台，平台的水下部分回填粘土的密实度不大，桩基钻孔施工时，在一开钻时，即向钻孔内抛填片石和粘土，采用2-4m冲程进行冲击，使抛填的片石和粘土向四周孔壁挤压密实，如此反复多次，直至孔底平整进入河床基岩面下。
河床下钻进施工：
钻机钻进成孔、清孔、钢筋笼制作及安装、灌注水下混凝土等施工工艺及方法与普通钻孔桩基础施工工艺和方法相同。
六、40#墩沉井围堰施工
在40#墩桩基施工完毕后进行40#承台基础开挖施工，40#墩承台开挖采用混凝土沉井围堰施工，先进行混凝土沉井预制和下沉施工，将沉井下沉到河床底基岩面标高16.0m处为止，然后进行承台基础钢筋绑扎和混凝土浇筑施工。
根据40#墩承台尺寸，40#墩沉井尺寸见下图，沉井壁厚1.0米、沉井高度为7.5米，沉井高出筑岛平台面0.5米，沉井分两节预制，沉井混凝土标号为C25，底节高4米。
⑴、沉井围堰施工工艺流程
沉井根据设计井壁形式，分2次制作、1次下沉，施工顺序为:
挖基坑——铺设砂垫层——安装垫架——制作底节、第二节沉井——拆除垫架和模板、挖土下沉到设计深度——沉井清基、堵水施工——施工承台基础。
⑵、施工坑开挖
沉井采取在基坑中制作，以减少下沉深度，降低施工作业面。
开挖深度为1.5米，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，基坑比沉井宽2米，四周挖排水沟，集水井，使地下水位降至比基坑底面低0.5m，挖土采用1台小松220-31.0m3反铲挖掘机进行。
配合人工修坡和平整坑底，挖出的土方用自卸车运至弃土场堆放。
⑶、沉井制作
刃脚支设
沉井制作时，为解决地基承载力的不足，采用垫层法施工。
即在刃脚下设垫木垫层，垫木下再设砂垫层，逐层扩大，类似扩大基础。
沉井刃脚铺设标准枕木（160mm×220mm×2500mm）作支承垫架的垫木，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。
地基上铺设砂垫层，可减少垫架数量，将沉井的重量扩散到更大的面积上，避免制作中发生不均匀沉降，同时易于找平，便于铺设垫木和抽除。
计算枕木用量
n=G/F[f]
n——每米内垫木根数（根）;
G——沉井的单位长度的重力（kN/m）;
F——每根垫木与地基（或砂垫层）的接触面积（m2）;
[f]——砂垫层（或地基土）的承载力设计值（kN/m2），取250kN/m2
n＝（7.5×1×1）×24/（0.22×2.5×250）＝1.31
枕木间距为1/1.31=0.76m，
需用枕木（18.2×2+11.2×2）÷0.76≈78根。
砂垫层厚度计算
Lbσ=[（b+htanθ）L+bhtanθ+ 4/3（htanθ）2]F
[F]=F/K2
以上两式中，
L——枕木的长度（m）;
b——枕木的宽度（m）;
σ——由荷载引起的基础底面的平均压应力（kN/m2）;
σ=（7.5×1×1）×24÷（2.5×0.22）=327.3（kN/m2）
h——砂垫层厚度（m）;
θ——砂石的扩散角，取45°;
[F]——黏土平台地基的容许承载力;取[F]=80（kN/m2）;
F——沉井的单位长度的重力与砂垫层自重应力之和;
K2——地基承载力粘土的调整系数，参考《建筑施工脚手架实用手册》取K2=0.5。
代入原始数据得以下方程组:
2.5×0.22×327.3=[（0.22+h×tan45°）×2.5+0.22×h×tan45°+4/3（h×tan45°）2]×F
200=F/0.5
化简得方程式:
4/3×h2+2.72h-3.95=0
解方程得:
h=0.981（m）
施工中取h=1.0m
选用中砂用平板振动器振捣并洒水，控制干密度≥1.56t/m3，地基整平后，铺设垫木，使顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其标高差在10mm以内，并在其孔隙中垫砂夯实，垫木埋深为其厚度一半。
模板支设的技术措施
井壁模板采用钢模板组装而成。
沉井内外模板均采取竖向分节支设,每节高1.5～2.0m,模板循环倒置使用。
先支井体内模,一次支到比施工缝略高100mm,竖缝处用90mm×90mm方木支撑在内部脚手架或竖井架上。
外模分两次支设,内外模均支到施工缝略高100mm处,竖缝用木方及Φ12mm拉紧螺栓紧固,间距500mm,在螺栓中间设100mm×100mm×3mm钢板止水片1道,止水片与螺栓接触的1圈满焊。
每隔1.8m设1道Φ20mm钢丝绳和拉紧器箍紧,以防外胀,再设斜支撑支顶于基坑壁及外部脚手架上。
混凝土浇灌技术措施
（1）将沉井分成若干段对称均匀分层浇灌,每层厚300mm,均衡下料,以免造成地基不均匀下沉,使沉井倾斜。
（2）混凝土应振捣密实,在每段交接处,振捣范围应延伸至另段500mm处。
（3）每节混凝土应一次连续浇灌完成,第一节混凝土强度达到70%方可浇灌第二节。
（4）上下节井壁的接缝应设置止水带,接缝处凿毛并冲洗处理后,再继续浇灌下一节,并在浇灌前先浇一层贫石子混凝土。
（5）在井壁浇筑混凝土时,应停止挖土下沉,以保证安全,同时前一节下沉应为后一节混凝土浇灌工作预留0.5～1.6m高度,以便操作。
⑷、沉井下沉
沉井下沉是关键工序，下沉质量的好坏将直接影响到工程质量和进度。
沉井下沉系数计算
一般采用沉井下沉系数K≥1.15～1.25作为下沉的控制指标。
判断沉井排水下沉后期是否需要压重。
验算公式:
K=（Q－B）/（T+R）=（Q－B）/[c×（h－3.5）×f+R]≥1.15
式中:
Q——沉井自重及附加荷重;
B——被井壁排出的水重（kN），采取排水下沉时B＝0;
T——沉井与土间的摩阻力（kN）;
c——沉井周长（m）;
h——沉井下沉高度（m）;
R——刃脚反力（kN），刃脚挖土时取R=0;
f——井壁与土的单位摩擦力，取20kN/m2;
K=[（18.2×2+11.2×2）×7.5×24-0]/[（18.2×2+11.2×2）×6.8×20）=1.32≥1.15
下沉系数满足规范要求。
沉井抗浮计算
若地下水对沉井的浮力大于井壁及封底砼重量与井壁与土的摩擦力之和，可以采取在井壁上加载的方法抗浮，沉井底高为15.722m，地下水对沉井的浮力很小，根据施工进度安排取施工时河面水面的水位22m为水面标高，则地下水对沉井的浮力为:
F＝ρghs1
其中ρ——水的密度，取1t/m3;
h——水面至井底高度，
22m-15.722m=6.278m;
s1——井底面积，
（18.2×13.2）=240.24m2;
F——水对沉井的浮力,
F＝1×10×6.278×240.24
=15082.3kN
井壁与土层的摩擦力:
f＝s2μ
其中s2——井壁表面积，
（18.2×2+13.2×2）×6.8=427.04m2;
μ——单位摩擦力，取20kN/m2;
f=427.04×20=8540.8kN
井壁砼自重:
p=ρv=24×[7.5×（18.2×2+13.2×2）]=11304kN
F=15082.3＜p+f=11304+8540.8=19844.8kN
因此，沉井在地下水浮力的作用下，是能够保持稳定的。
沉井下沉的技术措施
沉井下沉:
下沉施工前将各项准备工作就绪,待混凝土强度达到100%后开始挖土下沉。
①刃脚承垫架的拆除。
沉井内土方由中间向四周均匀扩挖到刃脚附近时,先分段对称地掏土至刃脚处,深井在重力作用下第一次开始下沉,第二次再由中间向四周均匀挖至刃脚附近时,先掏剩余部分（承垫下面）的土至刃脚下,抽除承垫架,再掏其余部分的土,沉井便开始第二次下沉。
②每次开挖的厚度不要过大,开挖厚度控制在200mm左右。
③加强沉降观测与外观观察。
第一次下沉前,做好对沉井的初始标高、轴线位移等校核,并做好记录,以此作为对以后各项观测的参照。
沉井下沉中的纠偏措施
沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移及扭转等情况，应加强观测,及时发现并采取措施纠正。
（1）可能产生倾斜的原因有:
①刃脚下土质软硬不均;
②拆刃脚垫架时，抽出承垫木未对称同步进行，或未及时回填;
③挖土不均，使井内土面高低悬殊;
④刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下沉;
⑤排水下沉，井内一侧出现流砂现象;
⑥刃脚局部被大石块或埋设物搁住;
⑦井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。
（2）纠偏措施有:
①加强沉井过程观测和资料分析,发现倾斜及时纠正。
如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。
待其正位后，再均匀分层取土下沉。
②从倾斜高起的一端,也就是从土质硬的一端挖土,同时向土质软的一端递减挖土深度逐渐开挖,使沉井两端基本保持在同一水平面上,这样沉井就由倾斜逐渐摆平。
③位移纠正措施一般是有意使沉井向位移相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心位置吻合时,再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。
⑸、沉井清基、堵水：
当沉井下沉至设计标高的河床岩面上时，采用风镐人工将沉井刃脚初的岩面凿平，使沉井刃脚与岩面间接触密贴，局部空隙不大（20cm以内），即可采用灌注水下混凝土的方法，在沉井刃脚处用混凝土将刃脚段浇筑封闭起来。
待浇筑的混凝土强度达到一定强度后，用抽水机抽水排干沉井围堰内的积水，就可进行承台基础施工。
七、41#墩沉井围堰施工
41#墩承台开挖采用双钢壁沉井围堰施工，首先将双钢壁沉井下沉到河床底承台底面标高16.0m，然后先封堵沉井围堰四周的渗水，再进行承台基础的钢筋绑扎和混凝土浇筑施工。
根据41#墩承台尺寸，41#墩沉井尺寸见下图，沉井外径25.1m、内径23.1m，沉井壁厚1米、沉井高度为7米，沉井高出筑岛平台面0.5米，沉井分两节预制，底节高3.5米。
⑴、施工工艺流程
双壁钢沉井施工工艺流程图
⑵、双壁钢沉井制造
双壁钢沉井构造
41#墩钢沉井根据桥墩承台的尺寸采用受力性能较好的圆形结构，内径23.1m（较承台直径大2m）、壁厚1m、高7m的双壁圆形无底焊接结构，为了便于加工制作，将其分为2节，每节高度3.5m，底节根部设有刃脚，双壁钢沉井由内、外壁板、角钢焊接骨架、隔舱板组成，壁板采用8mm钢板，刃脚用12mm钢板加厚，骨架角钢采用L75×8角钢，部分位置用L100×10角钢加劲。
沉井结构要求水密，以适应在施工各种工况的需要。
双钢壁沉井制造
双壁钢沉井计划在现场制作，根据吊机起吊能力双壁钢沉井分节、分块进行加工,整个沉井分两节、每节又分成8块制作，块与块之间的连接为等强连接，加劲环与肋采用交错对接，保证受力可靠。
⑶、双壁钢沉井下沉
①、沉井围堰施工工艺流程
沉井根据设计井壁形式，分2次拼装、1次下沉，施工顺序为:
挖基坑——铺设砂垫层——安装垫架——拼装底节、第二节双壁钢沉井——向钢沉井双壁内填充C15混凝土——挖土下沉到设计深度——沉井清基、堵水施工——施工承台基础。
②、施工坑开挖
钢沉井采取在基坑中拼装成型，以减少下沉深度，降低施工作业面。
开挖深度为1.5米，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，基坑比沉井宽2米，四周挖排水沟，集水井，使地下水位降至比基坑底面低0.5m，挖土采用1台小松220-31.0m3反铲挖掘机进行。
配合人工修坡和平整坑底，挖出的土方用自卸车运至弃土场堆放。
③、刃脚支设
沉井拼装制作时，为解决地基承载力的不足，采用了垫层法。
即在刃脚下设垫木垫层，垫木下再设砂垫层，逐层扩大，类似扩大基础。
沉井刃脚铺设标准枕木（160mm×220mm×2500mm）作支承垫架的垫木，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。
地基上铺设砂垫层，可减少垫架数量，将沉井的重量扩散到更大的面积上，避免制作中发生不均匀沉降，同时易于找平，便于铺设垫木和抽除。
计算方法同40#墩，计算的结果是：
枕木用量
枕木间距为0.80m，
需用枕木（3.1415926×24.1）÷0.8≈95根。
砂垫层厚度
计算得:
h=1.08（m）
施工中取h=1.2m
选用中砂用平板振动器振捣并洒水，控制干密度≥1.56t/m3，地基整平后，铺设垫木，使顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其标高差在10mm以内，并在其孔隙中垫砂夯实，垫木埋深为其厚度一半。
④、双壁钢沉井底节现场拼装
将加工好的分块钢沉井，按照预先设计好的顺序，在施工平台上采用25吨汽车吊进行拼装就位。
⑤、双壁钢沉井底节下沉
双壁钢沉井底节拼装完成后，向双壁钢沉井双壁内按照分层、分段均匀的原则浇筑C15混凝土，浇筑高度为3.5m。
然后接高拼装第二节沉井，同样是将预先加工好的双壁钢沉井节块采用25吨汽车吊进行拼装就位；然后在双壁钢沉井双壁内填充1.5米混凝土，剩余部分填充满卵石，然后开始沉井围堰下沉沉井施工，下沉步骤和方法同前40#墩。
⑷、沉井清基
当沉井下沉至河床底设计标高岩面上时，采用风镐人工将沉井刃脚初的岩面凿平，使沉井刃脚与岩面间接触密贴，局部空隙不大（20cm以内），即可采用灌注水下混凝土的方法，在沉井刃脚处用混凝土将刃脚段浇筑封闭起来。
待浇筑的混凝土强度达到一定强度后，用抽水机抽水排干沉井围堰内的积水，就可进行承台基础施工。
八、承台大体积混凝土施工
40#、41#墩沉井下沉到位后进行封水施工后，然后展开承台基础的施工，首先凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，清除沉井围堰内浮渣，大体整平承台地面。
然后绑扎承台钢筋，立模板，浇注混凝土，混凝土采用多台输送泵水平分层一次浇注成型。
40#墩承台混凝土尺寸为14.2m×9.2m×4m（长×宽×高）,体积为522.56m3，、41#承台混凝土尺寸为直径21.1m×4.5m（圆型承台）,体积为1573.5m3，均为大体积混凝土。
控制混凝土内部最高温度、混凝土内外温差及混凝土表面与承台周围环境温差，防止温度裂缝产生是承台施工控制的重点。
为此将采取以下施工方法和措施进行控承台混凝土质量，防止混凝土出现裂纹。
⑴、合理选择原材料，优化混凝土配合比。
①严格控制水泥用量。
在保证设计强度、防水要求和施工工艺要求的前提下，减小单位混凝土的水泥用量，降低水化热，避免或减轻混凝土的收缩和开裂。
②在混凝土中采用双掺技术（即掺粉煤灰和减水剂）是降低水化热和防渗防裂的有效措施，粉煤灰粒度较细，表面光滑，质地致密，与水拌合均匀后可以有效分隔水泥颗粒使之易于水化，提高水化速度，减小水化的需水量，降低孔隙率，提高混凝土的密实性。
⑵、控制混凝土骨料温度
采取必要措施对材料遮荫。
在每种骨料场地和搅拌机料仓上建造雨棚，阻止太阳暴晒骨料。
⑶、合理选择混凝土的浇筑时间
为避免混凝土入模过高，混凝土浇筑时间安排在傍晚浇筑，避开白天的太阳暴晒施工承台，也不安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
⑷、制定合理的混凝土浇筑工艺施工方法
大体积承台混凝土采用分层浇筑法进行施工。
通过分层，增加散热面积，降低水化热温度。
其分层厚度（指捣实后厚度）根据投入的混凝土搅拌站的机械搅拌混凝土的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，混凝土最大摊铺厚度为400mm～600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
⑸、模板的外部降温
对与混凝土接触的模板、钢筋及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却；混凝土入模时的温度控制30℃以内。
⑹、浇筑完毕后的降温
承台施工完毕后，就马上进行承台混凝土的降温作业。
①尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发
②混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋承台内冷却管内循环出来的热水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。
③混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用覆盖洒水进行潮湿养护，并在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
④在养护时，先用温度计测量大气温度、养护水温度、混凝表面温度和砼内部温度，保证淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃和砼表面温
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