来料检测流程.doc

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1.  目的：

明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。

2.  适用范围：

适用于所有采购进厂之物料（包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料）的来料检验。

3.  权责：

3.1.  仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；

3.2.  品管部IQC人员负责执行来料检验，标示物料，并填写IQC检验报告；

3.3.  采购部负责联络供应商交货、退补货；

3.4.  MRB（物料评审委员会）指工程、品管、采购、PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；

4.  作业流程：

4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送IQC，进行来料检验；

4.2.IQC检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、BOM、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；

4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《IQC检验报告》；

4.4.检验不合格，于《IQC检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；

4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；

4.6.IQC检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；

4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送IQC检验，检验合格后才可入库。

5.  参考文件：

5.1.  相关物料的检验规范；

5.2.  BOM、订单

1.0目的

规定实施部品入库检查的程序

2.0适用范围

适用于在IQC进行部品入库的检查。

3.0程序

3.1IQC检查流程

3.1.1检查的接收

a.      接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》（附录1）（以下称交货传票）。

部品一般最迟要在投入生产前一天交IQC检查。

b.     在交货传票上要明确的记录MODEL、部品编号、采购PARTNO、数量、以及到达IQC的日期和时间。

c.      第四页（红色）贴于货品上,其它联交给IQC管理员或各担当.

d.送检部品临时放在“暂时待检区”保管。

e.对紧急的部品,在交货传票上盖上”大至急”印章,并交于IQC管理员.

3.1.2检查的准备

3.1.2.1正常检查时的交货传票，从“暂放待检区”取出。

3.1.2.2准备以下的检查必须资料：

a.      承认图。

b.     承认样本。

c.      进料规格检验表。

d.     来料检验经历表。

e.      必须的装嵌样品。

3.1.2.3必要时准备限度样本、通用检查图。

3.1.2.4到交货传票上所记的部品保管场所去抽样。

抽样应根据抽样表，尽可能从批中进行随机抽样。

3.1.3检查的实施和判定

a.      检查员在交货传票上写上检查开始的时间。

b.     来料是否与交货传票上写的部品编号相符、外包装是否有绿色部品相关标识（如“ROHS对应：

有无及ROHSNO：

”），且ROHSNO与该批量供应商提交的检查报告上的ROHSNO是否一致。

c.      由批量中随意抽取试料（1~2PCS）送“ROHS试验室”检测。

d.     绿色部品相关化学有害物质检测合格后进入常规检查。

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部品检查规则

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e.      对于所有香港上料其绿色部品相关化学有害物质的检验由香港IQC进行，本厂IQC只需对来料附上的对应部品的相关有害物质检测报告进行确认，确认合格后方进入常规检查。

f.       分开良品、不良品。

g.      不良品标上红色箭头标签。

（玩具部品严禁使用红色箭头标签，改用皱纹胶纸标识）

h.      检查结束后，对不良品再次确认，对每个不良品分出缺陷的等级。

i.        进行批的合格、不合格判定。

j.       检查员作成《部品检查报告书》、《来料检验经历表》，（《部品检查报告书》中必须填入本厂或香港IQC绿色部品检测报告编号及供应商的ROHSNO、采购PARTNO和生产日期。

）

3.1.4检查批合格的处理

a.      在“交货传票”合格数量“PASSEDQTY”栏内记入合格部品数,“绿色检测报告编号”栏内填写上相应的检测编号，并在担当栏内签名.

b.     将绿色部品编号、纳入日期、检测编号填写于“绿色部品”的贴纸上，并贴附于对应的部品包装箱或包装袋上。

c.      检查时被发现的不良品填写《IQC验货不良单》附到不良品上交资材。

d.     “交货传票”经管理者确认后交至生管部仓库。

（第一页、白色）；第二页（黄色）IQC

保存；第三页（蓝色）贴至包装物货品上,并取消第四页（红色）。

e.      部品包装物规定的地方，贴上检查合格的标签。

（附录3）

3.1.5检查批不合格的处理

a.      在“交货传票”检查结果“NG”栏内记入不合格批数量。

b.     根据《IQC检查报告管理程序》（AO.QC.04）编写《部品检查报告书》。

c.      很多不良品发生时，将不良品集中在一个包装袋内，在装有不良品的包装器材上贴上“NG”样品在此箱的标签（附录4）。

d.     在不合格批包装器材规定的位置上贴上“拒收”（REJECTED）标签（附录3）。

e.      在“交货传票”中盖“不合格”印章。

3.1.6特别采用（选别、修正、特采）时的处理

a.      确认资材部发行的特别采用申请书里是否漏记，经营者或代理人是否批准。

b.     从资材部管理区找到对象批，在“拒收”标签上贴上相应的“选别、修正、特采”标签（附录3）。

c.      在《部品检查报告书》盖上所需之“选别、修正、特采”印。

d.     绿色部品方面检查不良发生时,不可特采,必须无条件就地处理。

3.2检查资料

3.2.1检查用资料应放在检查时容易参照的位置上，检查中不需要张贴就不用贴出去。

3.2.2IQC检查使用承认图和进料规格检验表对照检查，但检查时所必须的重点也可以在最

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处作标记。

3.3外观、结构检查

3.3.1外观检查

a.外观检查在有充足的亮度和具有相当宽度的场所进行，要避免阳光直接照射在部品

上和规则反射的场所。

亮度参照《生产线照明管理程序》（AO.PD.14）

b.在检查中发生疑问时，应设置满足以下条件的工作台，在其上进行判定。

c.检查在距离被检查品30-50cm的地方进行检测。

检查员不可以有色肓。

3.3.2结构检查

a.      实物与承认样本、承认图比较。

b.     与试壳样本的嵌合检查。

发生疑问时进行与限度样本比较或承认样本的配合检查。

3.4包装检查。

根据《部品包装状态检查程序》（AO.QC.06）进行。

3.5功能检查。

根据每一种部品规定的检查程序实施。

3.6尺寸检查。

要对产品图纸上特别规定标识的尺寸进行测量检查。

测量件数与批的抽样数量无关，抽取4件，但需要时抽查抽样数的10%进行测量检查。

4.0参照文件

AO.QC.04IQC检查报告管理程序

AO.QC.06部品包装状态检查程序

AO.PD.14生产线照明管理程序

5.0附录

附录1：

部品依赖检查表（AQ067R0）

附录2：

合格通过标签、不合格拒收标签、特采标签

附录3：

IQC验货不良品单、NG样品标签

附录4：

检查中标签、不合格印章