炉窑砌筑工程设计方案Word文件下载.docx
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2.2严格控制进厂材料的质量，加强进厂材料的检验、试验工作，不合格材料不准进入现场。
2.3建立质量管理体系，保证可追朔性，谁安装谁负责，并制定实行相关经济奖惩制度。
2.4及时整理施工记录、质检记录、隐蔽工程记录和试验记录，保证交工时资料完整，并达到当地档案局归档要求。
2.5设多名技术人员和工长负责研究施工要求，编制施工方案，制定施工质量标准，核实各种耐火材料的数量、质量和保管情况。
工程技术负责人组织落实，进行施工，技术员负责监督和指导，确保施工质量。
针对筑炉施工这一特殊专业，为了确保施工质量，特制定如下质量要求：
2.5.1浇注每次只能1.5～2m²
，根据浇注厚度计算浇注料用量，然后倒入一台或多台搅拌机中，预先干混至少2分钟，再按要求比例加入新鲜的洁净水，搅拌均匀后才可浇注。
浇注时的落差不得大于1.5m，然后用振动棒捣实，直至表面出浆，不得留有死角。
2.5.2各锚固件表面必须按要求刷满沥青漆或缠上一层胶布。
各膨胀缝必须按规定留设，且塞满耐火纤维棉。
2.5.3耐热烧注料模具必须采用木模或钢模，支模要牢固，保证施工过程中不走形、不漏浆，物料倒入模框内应立即用振动棒分层振实。
每次支模高度以300～500mm为宜，振动间距以250毫米左右为宜，当浇注料表面翻浆后，振动棒应慢慢抽出，避免浇注料衬体出现空洞。
2.5.4浇注料施工采用分段支模的办法进行施工，各段浇注料施工间隔时间应小于20分钟，在此时间内可在已施工好的浇注料表面盖上湿布。
2.5.5各种模具施工前必须予以处理，模板表面应清洁，木模施工前先用水润湿，钢模施工前应涂一层机油以利于拆模。
2.5.6施工完毕后应及时进行养护，保持表面湿润，养护时间至少一天，然后让其自然干燥。
2.5.7脱模时间要根据浇注料初凝时间及强度等实际情况而定，一般夏季为8～16小时，冬季为16～24小时。
2.5.8各种拌料设备，浇注部位均应保证清洁，不准有灰尘，焊渣等任何杂物，施工后衬体不准出现断面分层现象，施工时间应尽量缩短，已初凝甚至结块的浇注料绝对不得倒入模中，更不得加水搅拌再用。
由于烧注料的时效性强，所以必须整袋地使用，所用水源必须清洁，不准使用污水、泥水和工业废水。
2.5.9砌砖前对各种耐火泥浆应进行预试验和预砌筑，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用，已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得再任意加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用。
2.5.10调制不同质别的泥浆要用不同的器具，用后应及时清洗，调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的用料时间，随调随用，已经调制好的泥浆不得任意加水稀释，不得与金属壳体直接接触。
2.5.11砌砖要求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实，砖环与筒体同心，砌筑不动设备的砖衬时，泥浆的饱满度要达到95%以上，砌砖时严禁使用铁锤敲打。
2.5.12砌砖时应禁止出现以下通病：
错位、倾斜、灰缝不匀、爬坡、离中、垂缝、通缝、张口、脱空、毛缝、蛇形弯、砌体鼓包、混浆、大小头倒置、缺棱缺角等。
2.5.13砌筑不动设备的耐火隔热复合衬里时，要分层分段砌筑，严禁混层混浆砌筑。
2.5.14耐火砖衬中的膨胀缝必须按设计留设，不得遗漏，膨胀缝的宽度不能出现负公差，缝内不得留有硬块杂物。
2.5.15重要部位和外形复杂部位的衬里应先进行预砌筑，砖衬中留设的外金属件，要用异形砖、浇注料或耐火纤维棉封闭，严禁直接暴露在热气中。
2.5.16锚固砖严格按设计规定留设，不得遗漏，挂孔周围不得使用有裂纹的锚固砖。
2.5.17干砌用的接缝钢板，其厚度控制在1.5～2mm，要求平整、不卷边、不扭曲、无毛剌，每块板宽应小于砖宽约10mm，砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现钢板探空和搭桥现象。
2.5.18所有的耐火材料砌筑完成后，应进行验收。
分别检查砌体的外形尺寸、衬厚和中心线，材料使用情况，膨胀缝是否符合要求，砖缝是否匀称平直，垂直度和表面平整度，工艺设施及孔洞等，外观检查应无异常。
四、安全目标及确保安全目标的保证措施
（1）安全目标：
1.1无重大人身伤亡事故、设备事故。
1.2基本杜绝一般性人身、设备事故。
（2）安全保证措施
为了保障施工安全，做到安全生产，防止和减少生产中的安全事故，保障施工人员的生命和财产安全，我们不仅制定了《安全操作规程》和《筑炉岗位责任制》等安全制度，还制定有以下安全措施。
2.1新工人上岗前必须经过公司培训，然后再由项目部安全员讲授安全施工注意事项，学习安全生产法、安全规章制度、安全操作规程，培训合格后方可交给生产班组，由生产班副班长再做进一步的安全教育，发现不合格，不得录用，否则对负责一线生产安全的副班长给予处罚，直至撤销其职务。
2.2现场施工人员必须正确使用个人防护用品和遵守工地制定的安全管理制度。
进入施工现场，必须正确佩戴安全帽，禁止赤膊、光脚、穿拖鞋进入施工现场。
严禁酒后上岗，不论喝酒多少，只要发现喝酒就不允许上岗。
2.3各种施工设备必须按规定由专人操作，其它人员严禁乱操作。
注意安全用电，非专业人员严禁擅动，设备不用时必须切断电源，挂标示牌。
2.4高空作业必须搭设牢固的脚手架，周围必须有防护网，施工人员必须系牢安全带。
2.5严禁任何人员从高处向下抛洒物品，处在高处的物品和设备必须固定牢靠。
2.6若施工场地同时进行施工的单位较多、交叉作业频繁，应有专人负责联络，不具备作业条件的工区严禁施工，待安全措施有保障后才允许施工。
2.7高空吊运物品必须有专人指挥，指挥信号要明确，操作平稳，严禁碰撞伤人，严格执行“吊装十不准”，被吊运的物品必须固定牢靠，数量必须在安全重量范围之内。
2.8吊装索具在使用前必须经过检查，确认安全、可靠、合格后方可使用。
吊装前要选择好吊装场地，根据所吊构件的重量及提升机起重性能，确定吊装方案，从而确保筑炉材料吊装的安全性。
2.9手锤使用时禁止戴手套，打锤时要时时刻检查锤头是否松动。
2.10施工场地内的废弃物要及时清理，不得随意乱扔废弃物。
安全警戒区内禁止人员通过或施工，要安排人员值勤。
2.12夜晚施工要有足够的照明，照明线和焊把线要整齐，不得乱拉线。
2.13施工用的电动机械和设备均须采用接零保护，绝对不允许使用破损的电线和电缆，严防设备漏电。
施工用电器设备和机械的电缆，须集中在一起，并随楼层的施工面逐节升高。
每层楼面须分别设置移动式配电箱，供每层楼面施工用电需要。
2.14筑炉材料堆放场地注意防火、防雨、防潮，砌筑用木模板严禁接触明火。
（3）本工程安全质量技术保证体系如下：
五、主要分项施工技术方案
（1）前期工作
1.人员管理
1.1建立施工组织，明确人员职责。
1.2进行安全和技术教育。
2.施工现场管理
2.1现场需具备施工的基本条件，如“三通一平”、起运设备、工棚、消防和安全设施等。
2.2施工工机具进场，如提升机、砌砖机、切砖机、磨砖机、砂浆搅拌机、强制式搅拌机、振动器等。
2.3布置作业用料的中转存放场地。
3.材料接收与保管
3.1设立专人负责此项工作。
3.2材料要按有关标准或技术条件验收，按规格、型号核对数量，保证数量准确，质量合格，入库手续健全。
3.3材料按品种、规格、型号、批号、使用顺序、存放要求和运输条件进行堆放。
有专用库房或堆放区域，做到防混、防雨、防潮。
对于浇注料、粘结剂、水泥、保温隔热材料、镁质材料，要保证不受潮变质。
变质材料应坚决弃去，不能继续使用。
4.工序交接
4.1设备安装完毕，经检验合格达到可以进行筑炉施工的程度，签订工序交接证明书。
4.2工序交接证明书的内容应包括有关规定的要求，不得遗漏。
5.档案资料管理
5.1相关材料必须收集、记录、整理完全，最后按要求归档保管。
5.2资料的内容
5.2.1设计资料:
砌筑图、材料表、砖形图、设计变更单等。
5.2.2供货方提供的交货批次清单、检验单、技术资料等。
5.2.3出库单、退库单、调拨单等。
5.2.4施工计划、进度表、质量验收单等。
5.2.5其它技术资料，如施工说明及会议纪要等。
6.技术交底
6.1深入了解设计图纸和有关资料，会同业主单位、总包单位、监理单位，做好图纸会审工作。
6.2设计院和有关单位进行技术交底，研究有关问题，力求把问题解决在施工之前。
（2）泥浆的配制
1.一般生产厂家供应的粉状材料，称火泥，现场加指定的液体调制火泥到合适的稠度，即为供砌砖用的泥浆。
2.火泥应放在防雨防潮的专用仓库中，以免受潮、变质（如镁泥砖）和结块。
3.掺加的液体有水、水玻璃、磷酸和磷酸铝溶液等。
4.为了施工方便，往往还掺入硬化剂等少量外加剂。
5.泥浆的配制。
5.1镁质泥浆
5.1.1要用水玻璃溶液配制。
水玻璃溶液的要求d=1.03±
0.02，模数（Si02/Na20）=2.2/2.9（克分子比）
5.1.2镁火泥粉往往共三种组分，现场混合。
镁砂细料、镁砂粉和氧化铁粉三者比例为1:
1:
1拌合成混合粉。
5.1.3由于环境温度和混合粉性能上的差异，在施工现场要作凝结时间的实验。
凝结时间为0.5～2h。
5.2用水或再加水泥可调制硅酸铝质系列泥浆。
5.2.1水泥可为高铝水泥或硅酸盐系列水泥。
水泥加入量为火泥量的50～100%（重量比）。
5.2.2水为饮用水。
5.2.3用于砌筑硅酸铝质系列的轻质和重质砖。
5.3水玻璃调制硅酸铝质系列泥浆。
5.3.1配制时需用水泥或硅氟酸钠调凝。
5.3.2用于砌筑硅酸铝质系列的轻质和重质砖。
5.4磷酸盐泥浆采用磷酸或磷酸铝溶液调制硅酸铝质系列泥浆。
5.4.1磷酸溶液浓度为42.5～60%，磷酸铝溶液含水量约为55%。
5.4.2磷酸盐泥浆要经过困料后方能使用，在环境温度10℃以上时，需困料24h以上。
困料或用料时应用耐酸器皿。
5.4.3磷酸盐泥浆一般也需要外加水泥调凝。
5.4.4用于砌筑硅酸铝质系列的轻质和重质砖、碳化硅质砖，硅酸铝钎维毡等。
6.配制和存放泥浆的器具应洁净，不同种类的泥浆应分别存放，不能混杂在一起。
6.1同时使用两种以上泥浆时，应在窗口上标有记号，以防混乱。
7.凝结了的泥浆应弃去。
7.1具有凝结性能的泥浆应随配随用，不用长期存放，在凝结前应用完。
7.2已凝结的泥浆，不能再加水或其它溶液调制使用。
（3）耐火砖的砌筑
1.为了保证砖砌体的质量，对于衬砖宜按长度和厚度向上进行选砖，选好的衬砖按偏差大小进行分类堆放。
施工过程中材料的运输须十分小心，要轻拿轻放，严禁野蛮装卸。
2.通常以壳体导向面砌筑衬砖，并达到以下要求。
2.1砌筑前按图纸要求校正壳体形状，图形要找正中心线。
2.2打磨壳体上不平处（如焊渣等）及铁锈。
2.3壳体无法校正的局部变形处，可用泥浆找正。
3.砌砖要求满浆。
3.1衬砖与壳体或衬料壁之间一般要使用底泥。
3.2每次砌砖时在砖面上涂满泥浆，放好后用木槌敲打，以便挤出多余的火泥并使砖间结合牢固，砖缝密实合适。
3.3砖缝间泥浆在未完全硬化前应勾缝，刮去多余的泥浆，需要添补火泥的地方应用刮刀塞入新火泥。
3.4砖缝要横平竖直，竖向应成断线。
4.砌体砖缝的允许厚度（见下表）或按图纸要求。
项次
部位名称
各类砌体的砖缝允许厚度（mm）
I
II
III
1
三次风管：
（1）纵向缝
（2）横向缝
2
3
预热器和分解炉直墙或斜墙：
（1）烟室
（2）分解炉
（3）连接风管
（4）旋风筒
篦式冷却机
（1）耐火砖
5.砖缝厚度应符合要求，要厚薄均匀，整个砌体形状准确，表面光滑无台阶。
底面、直墙和弧形墙是错缝砌筑，拱和三次风管宜采用环砌。
6.耐火砖的加工
6.1力争不用和少用加工砖。
6.2一般衬砖要用切砖机或磨砖机进行加工。
6.3被加工砖的大小在所有方向上的尺寸不应小于原砖相应尺寸的一半，若出现小于原砖尺寸一半的情况，应加工两块砖。
7.按图纸规定留好膨胀缝。
7.1直式的膨胀缝，应均匀、平直、缝中无泥浆和其它杂物，宽度应符合要求。
7.3错式的膨胀缝，同样要求宽度符合要求，缝中无泥浆和杂物，缝要均匀。
7.4缝中充填耐火纤维绳（棉）。
一般每2m砌体留一条膨胀缝，缝宽约10mm。
膨胀缝处不应使用加工砖。
8.锚固砖的砌筑
8.1直墙往往要安装锚固砖。
8.2砌前仔细检查锚固砖，尤其是锚孔周围不能有明显的裂缝。
8.3先预砌一次，找出锚固砖的位置。
接着焊好锚勾座，然后正式砌锚固砖。
8.4若设备预先焊好了锚固勾座的话，应先砌锚固砖，剩下的位置找合适的砖砌上。
8.5锚勾活动部分不应有泥浆和杂物。
9.锁砖的砌筑
9.1砌筑拱或圆形墙时，最后要用一块或几块砖，即为用锁砖来完成封闭。
9.2一圈砌到只剩下5～6块砖的位置时，应先选砖进行预砌，合适后再进行砌筑。
9.3锁砖应不是加工过的砖，锁砖不宜在拱顶中心处，离拱顶约2～3块砖处。
9.4加工过的砖不能在拱顶中心处，应离锁砖2～3块砖处。
9.5在离拱顶中心处和加工砖2～3块处，才能打入紧固钢板，钢板一般厚2mm。
9.6最后一圈的锁砖，有时要从设备的预留孔处加入，砌完后封闭预留孔。
10.砖与浇注料（或其它不定形材料）接触时，浇注料的厚度要有250mm以上为宜。
11.砌筑时应分段进行。
11.1按图要求可分成若干段来进行，如两层托砖板之间就可成为一施工段。
11.2每段砌筑前先干砖预砌一下，通过选砖或适当调整砖缝或使用浇注料调整层厚的办法，力争砌筑成整数圈（层），至少实现只加工一个圈砖的情况。
这样可大大减少衬砖加工量，也有利砌体的质量。
12.有些隔热砖吸水性强，砌筑时可先在水中沾湿后再抹泥浆砌筑，也可把泥浆调稀些。
13.砌筑好的砌体，应防止雨淋、冰冻和强烈振动，可经过一段时间的风干，再经烘干后投入运行。
14.建立质量监督体系，确保工程质量，发现问题，及时解决。
（4）浇注料的施工
1.浇注料施工前应做的工程皆已完工，如留好应预留的孔洞等。
2.施工环境适宜，环温在10～25℃为宜，对于冬季或夏季施工应另有所考虑。
3.施工
3.1金属锚固件按要求焊好、焊牢，并用小锤轻敲之，以察看是否虚焊。
金属锚固件的表面应涂沥青漆、或裹上一层厚2mm的黑胶布。
3.2支模
3.2.1依图纸中的要求支模，所用材料（木料、胶合板、钢板等）需质地良好。
支模后尺寸准确，并有足够的刚度和强度，以免施工中发现变形。
还应考虑到便于施工。
3.2.2模板接缝应严密，施工中不漏浆。
3.2.3在模板与浇注料的接触面上应采取防粘措施，如涂油、贴纸等。
3.2.4每米浇注物一般要留2mm宽的膨胀缝，可留半缝，或按规定留膨胀缝。
3.3防止失水
3.3.1与浇注料接触的吸水物，如硅酸钙板、木质模板等，在其接触面上应预先采取防失水措施，如涂防水剂、油、腊或贴塑料薄膜等。
3.3.2刚浇注完未硬化的浇注物的裸露面应用塑料布盖好，在已硬化或脱模养护期内的浇注物表面要及时喷（洒）水，并用塑料布、草袋或麻袋等覆盖，保持其潮湿。
3.4搅拌
3.4.1浇筑用料应防夏日的曝晒和冬季的冰冻。
设专人负责准确计算，依序加入，一般应按整个包装单元（袋、桶）加入，否则按四分法分割，以求物料的均匀性。
3.4.2物料的搅拌要使用强制式搅拌机，尤其是高档和钢纤维的浇注料应用强制式搅拌机。
3.4.3搅拌容器应保持清洁，每次用水冲去残存物，使用完毕要进行彻底的清洗。
不得把已搅拌好的浇注料再掺入干料中重拌。
严禁凝结后的浇注料加水再搅拌，结硬的料子应坚决弃去。
3.5浇注
3.5.1将拌好的料子倒入模内，吊振动棒（器）进行震实，要确保所有部位都震到、震好，要避免振动棒碰到已砌好的衬料、锚固件和预埋部件。
3.5.2插入式振动器，震动时间约0.5～3分钟，以震动到到气泡排净、返浆时为宜，这时应缓慢抽出振动棒后，然后关机。
3.5.3每批料子应在凝结前振捣完毕（一般施工时间从加水时算起起约30分钟）。
3.5.4连续施工应保证前批震好的料子在未凝结前加入新的料子，振动棒应采用快插慢拔的方式，若采用插入式振捣器振捣时，振动棒移动间距宜不大于锚固钉间距；
若采用表面振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器能覆盖已振实部分的边缘。
3.5.5施工段的高度在1～1.5m为宜，过高的可分层施工。
平面施工如顶、拱等处，整个厚度应一次施工完毕，不能分层。
若面积大时，可分成若干小区来施工，每个小区的面积1～2㎡为宜。
施工缝和膨胀考虑到防止“串火”问题，可做成“迷宫”等形状。
3.5.6浇注完的表面要平整，不必也不应提浆、压光及加水泥粉抹光。
3.5.7对于难于用机械振动的部位，可用流动度较大的浇注料（适当多加些水）来施工，以便人工捣实。
3.6养护
3.6.1设专人负责此项工作。
浇注料硬化后立即开始进行养护，不得中途间断。
养护期经常观察，及时洒水和盖好覆盖物，以保持浇注结构物的表面潮湿。
3.6.2对于大体积的结构物和炎热夏季施工，洒水是降低结构物温度过高的有效办法之一。
3.6.3拆模时间因浇注料品种和施工环境温度而异。
一般当抗压强度大于30mpa即可脱模。
养护期也因材料品种和环温而异。
条件许可的话，宜选择较长的养护期。
一般情况下，带模养护时间应不低于24h，脱模后自然养护时间不低于24h；
夏季温度较高时，要保证浇注料拆模后24～48h内保持湿润，建议使用塑料膜包裹。
冬季施工环境温度低于5℃时，应采取适当的保温措施，保持养护环境温度在5℃以上，同时脱模时间应保证在48h以上。
3.7施工完毕应将所有杂物清理干净。
4.质量检验
4.1设专人负责此项工作。
4.2检查锚固件及预埋件必须符合要求。
4.3核查材料的品种、牌号、生产日期、配比；
搅拌时间；
料子的稠度；
震动质量；
养护和拆模时间与质量。
4.4留样及其测试工作。
4.5脱模后结构物应振捣密实，无剥落、蜂窝、孔洞、表面平整、无裂纹。
膨胀缝、施工缝留设均匀、平直和位置正确。
膨胀缝内无杂物，依规定充填间缝材料。
4.6发现问题会同有关人员及时解决，按标准进行验收。
（5）硅酸钙板的施工
1.硅酸钙隔热板材是由水化硅酸钙制成的硬质定型隔热保温材料。
2.施工前要把施工面打扫干净。
金属壳体要除铁锈。
3.用锯加工板材，不应用刀砍或手掰。
4.粘贴板材有专用粘结剂，使用时现场加水玻璃溶液配制，两者配比为粘结剂：
水玻璃溶液=1：
1.3。
可加少量水调节至合适稠度以便施工。
按要求先加工好板材，把调好的粘结剂均匀地涂在板材上，然后贴在壁上，用手压紧，使用板材贴紧壁壳稍停后手再缓慢地移开板材。
砌好后不要再移动板材。
5.硅酸钙板缝隙和空洞处要充满泥浆。
6.锚固件间安装板材，宜稍大于锚固件间的距离，以便卡着板材。
顶部安装板材时安好后可用1mm粗的细铁丝缠绕锚固件以便托着板材，避免振动的板材脱落。
7.板材复合多层时或与砖复合砌筑，留膨胀缝、施工缝，应错缝施工。
8.在板材上打浇注料时，事先应在板材表面上涂层防水剂，以防吸水。
（6）具体施工程序
本工程为4800t/d熟料生产线项目，砌筑工作量相当繁重，劳动强度大，施工周期长，施工时易产生交叉作业。
预热器内衬砌筑是全厂点火投产的关键，所以保证砌筑质量，加快施工速度具有重要意义。
6.1砌筑工程施工准备
6.1.1耐火材料生产厂家应按砌筑部位的先后顺序发货到施工现场，现场施工单位应按照砌筑部位、砌砖顺序堆放。
如因条件限制必须露天存放时，要上下面铺设防雨布，以防受潮。
本工程窑尾塔架的每一层平台都有耐火材料堆放区，在做好防雨防潮措施情况下，可以适量堆放。
6.1.2因筑炉工程需要大量浇注料，现场需安设数台搅拌机。
搅拌点附近堆放适量的浇注料，泥浆搅拌机要随砌筑地点变化而变动。
6.1.3砖加工厂应设在砖库附近，以缩短耐火砖运输的路程，节省人力和降低砖的损耗。
预热器部分需要大量的木模制作，要成立模具制作站。
因模具制作需花费较长的时间，有些能提前制作的模具，要放在开工前制作，这样可缩短工期。
地点一般选在塔架的第一层和第二层平台上。
6.2砌筑工程施工准备关系图：
6.3施工工艺原理
塔架预热器每个旋风器设备在受力结构上是分段承重，可分为几个设备同时砌筑，分段筑炉在承重结构上奠定了可靠的基础。
每个旋风器的内衬都是从漏斗底部自下而上环形砌筑。
砌砖部位纵缝交错，横平竖直，灰浆饱满，接槎可靠，圆弧面，直墙面要平稳，内衬之间、内衬设备之间要不留缝。
等所有设备施工及清理完毕后再砌筑、安装下料管等设备。
6.4工艺程序
6.4.1预热器主要设备内衬砌筑工艺流程图
设备底部焊接锚固件铺保温板固定模具并浇注混凝土拆模并铺上部的保温板砌保温砖砌耐火砖并按设计留膨胀缝焊设备顶部锚固件铺保温板安装设备顶部模具顶部浇注混凝土
6.4.2模具设计与制作
预热器砌筑，有大量的耐火水泥浇注，因此需做大量的模具。
一般模具设计尺寸要在现场量取，在模具加工站下料，到现场组装或固定，外形尺寸误差为+2毫米，固定前刷一屋脱模油。
圆形管内部浇注直径小于0.5m的，用2mm厚的铁皮卷成圆筒钢模具，内部加设加强筋。
直径大于0.5m以上的，用2mm厚的铁皮卷成圆筒钢模具，模要分割成两瓣或三瓣，内焊加强筋，瓣与瓣之间用螺栓连接。
采用木模时应采用不低于10毫米的多层板，对于弧度有严格要求的部位可采用不低于5mm的模板，但在支设时应保证做到不涨模、不跑模。
模具支设好后预留的浇注口应足够大，可以在上部看到耐火材料的自由表面。
模具与器壁的距离应等于设计衬里厚度，其允许误差为±
5mm；
每层模具不宜一次注满，预留50mm～100mm，待上层模具安装后再浇注。
6.4.3耐火浇注材料的搅拌
浇注材料混匀、搅拌时间尽可能控制在5分钟以内（从加水算起），尽量在半小时内浇注完成，而且不能过分振捣，否则会影响砌体的强度。
6.4.4耐火浇注料的养护
耐火混凝土凝固会释放出大量的热量，表面要用水湿润养护。
一般灌浆后8～12小时可拆除模板，而拱顶、大型横梁在灌浆24小时以后才能将模板拆除。
（7）预热器筑炉要点
1.预
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