钣金件设计规范Word格式文档下载.docx
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a≥1.2t
a≥0.9t
a≥0.8t
a≥0.7t
a≥1.1t
a≥0.6t
a≥0.5t
a≥1.0t
注:
t为材料厚度,冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
表—2
精冲圆孔的最小孔径
冲孔材料的δb(107帕)
最小孔径
15
30
45
60
0.3—0.4t
0.45—0.55t
0.65—0.7t
0.85—0.9t
薄料取上限,厚料取下限
表—3
精冲腰形孔的emin/t
材料厚度
t(mm)
L(mm)
2
4
6
8
10
20
40
80
100
150
200
1
1.5
3
5
12
0.69
0.62
0.58
0.78
0.72
0.67
0.6
0.82
0.75
0.7
0.65
0.63
0.84
0.73
0.68
0.64
0.88
0.77
0.71
0.66
0.94
0.87
0.83
0.76
0.74
0.97
0.9
0.86
0.79
0.92
0.85
0.8
0.98
0.95
0.93
0.96
3.1.2
冲孔边缘离外形的距离(孔边距)过小时,会影响冲件的质量甚至模具的寿命,最小孔边距见表—4。
表—4
最小孔边距
冲孔类型
孔的形状特点
边缘与外形不平行、不相似amin
边缘与外形平行或相似bmin
普通冲裁
>
t
1.5t
聚氨酯冲裁模
LY12M、LF21、T2、T3、T4、A3、10钢
4t
(5—6)t
LY12C、TC2、TC1
3t
精冲
δb=15×
δb=30×
δb=45×
δb=60×
0.25—0.35t
0.35—0.45t
0.5—0.55t
0.7—0.75t
1.1—1.2emin
精冲时薄料取上限,厚料取下限
3.1.3在设计弯曲件和引伸件上的孔时,孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离,弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图—1。
图—1
弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距
3.1.4
冲裁件转角处需设计合适的圆角半径,冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。
表—5
普通冲裁件的最小圆角半径
工件邻边间的最小夹角
工件材料
黄铜、铝
软钢
合金钢
落料
≥90°
<
90°
0.18t
0.35t
0.25t
0.5t
0.7t
冲孔
0.2t
0.4t
0.3t
0.6t
0.45t
0.9t
当t<
1mm时,以t=1mm计算
表—6
精冲件的最小圆角半径
14
30°
60°
120°
0.4
0.2
0.1
0.05
0.45
0.23
0.15
0.35
0.25
0.5
2.6
1.3
3.2
1.6
4.6
2.5
7
2.2
9
4.5
18
11
3.1.5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素,普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表—7。
表—7
普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸
冲件材料
B
硬钢
黄铜、软钢
铜、铝、锌
2—2.3t
1.4—1.5t
1.1—1.2t
聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t
3.1.6
设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差,冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表—8、表—9。
表—8
冲裁件的合理精度等级(GB/T13914-1992)
类别
材料厚度(mm)
精度等级
精密冲裁
—0.5
0.5—1
1—3
孔中心距
≤3
孔边距
横线表示合理精度等级范围
表—9
冲裁件的尺寸公差(GB/T13914-1992)
尺寸分段
—1
3—10
10—30
30—120
120—315
315—1000
0.015
0.02
0.03
0.04
0.07
0.10
0.14
0.20
0.28
0.40
0.56
1.1
2.0
孔公差取表中公差值,冠以“+”号;
轴公差取表中公差值,冠以“-”号;
长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半,冠以“±
”号。
3.2
弯曲件
3.2.1弯曲半径过小时,变形区材料易产生畸变和微裂。
设计弯曲件时,要设计合适的弯曲半径,板材的最小弯曲半径见表—10。
表—10
板材的最小弯曲半径
材料
退火状态
冷作硬化状态
弯曲线方向
与轧纹垂直
与轧纹平行
08、10、A1、A2
15、20、A3
25、30、A4
35、40、A5
45、50
55、60
65Mn、T7
铝
硬铝(软)
硬铝(硬)
铜
黄铜(软)
黄铜(半硬)
磷青铜
0.1t
0.2t
0.3t
0.5t
0.7t
1.0t
2.0t
0.4t
0.6t
0.8t
1.3t
1.5t
3.0t
1.2t
1.7t
2.5t
4.0t
1、最小弯曲半径指弯曲件的内侧半径、弯曲时应使毛刺一边处于弯角的内侧;
2、弯曲线与轧纹的角度介于20—60°
时,可取表中垂直与平行的平均值;
3、冲裁后未经退火的胚料,应视为硬化状态;
4、弯曲角不同时,按下列修正系数乘表中数值:
弯曲角
90°
60—90°
45—60°
修正系数
1.0
1.3—1.1
1.5—1.3
3.2.2
弯曲件的直边高度太小时,会影响弯
曲件成型后的精度,一般需加大弯边高度,
然后待弯曲成型后加工至规定尺寸;
或在弯
曲变形区内制成浅槽,再弯曲成型,如图—2
所示。
图—2
弯边高度和工艺槽
3.2.3
冲孔后弯曲,孔的位置应处于弯曲变形区外,孔壁到弯边的最小距离见表—11。
表—11
弯曲件上孔壁到弯边的最小距离
s
≤2
≥t+r
≤25
≥2t+r
≥1.5t+r
25—50
≥2.5t+r
50
≥3t+r
3.2.4
工艺切口(槽)可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料,当孔在变形区内时,要采取切口以防止孔变形,如图—3所示。
图—3
防止孔变形的切口形式
3.2.5
弯曲件的形状比较对称时,可减少弯曲成型时坯料在模具内的错移。
为使坯料在模具内定位准确,可增设工艺定位孔。
3.3引伸件
3.3.1
引伸件的圆角半径过小时工件不易成型,应根据引伸件的形状的不同来设计合理的圆角半径,引伸件的圆角半径见表—12。
表—12
引伸件的圆角半径
圆角半径
无凸缘圆桶形件
带凸缘圆桶形件
反向引伸件
矩形件
带凸缘矩形件
t≤0.5mm
t>
0.5—3mm
r
≥t
一般为3—5t
软钢5—7t
黄铜3—5t
软钢3—4t
黄铜2—3t
R
一般为4—8t
6—8t
软钢5—10t
黄铜5—7t
软钢4—6t
R角
≥3t
大于0.2H时对引伸有利
大于0.24H时对引伸有利(酸洗钢)
大于0.17H时对引伸有利(黄铜、铝)
3.3.2
引伸件的形状应尽量设计成对称。
3.4挤压件,挤压件的横断面应尽量设计对称,避免剧烈的断面变化。
3.5补充
自攻螺钉的孔,当壁厚δ<1.2时,应翻孔,孔径为φ3.2+0.10;
当δ≥1.2时,可不翻孔,孔径为φ3.2±
0.05;
电机支架上电机螺孔,当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固,避免螺钉打滑。
减少底脚与底盘的焊接接触面,增加喷粉有效面积,底脚设计应开方孔和增加高度,避免喷粉死角,防止生锈。
底盘的底部,需多设加强筋,以增加强度,若强度不够,则易引起振动及变形。
蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm,否则上线焊接时,会挡住火焰。
内销柜机室内机左右侧板可使用冷轧板,所有其他钣金件则使用镀锌钢板。