特大桥钻孔桩技术交底cccWord下载.docx
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二、施工布置情况
1、人员情况
下部结构桩基施工作业队管理人员、技术人员、熟练工人等均已到位，大部分工人具有丰富的钻孔桩施工经验，人数满足钻孔桩施工的需要。
人员详细情况见附表《施工管理、技术人员基本情况表》、附表《劳动力配置表》。
2、临时设施布置情况
临时设施布置情况，具体安排详见《工地平面布置示意图》。
桥址处水资源丰富，设置水箱储存。
两岸均设置500KVA变压器各一座，沿施工线路布置铝芯电力线路，满足施工、生活需要。
配备移动式125KW发电机1台，以保证应急使用。
3、机械设备情况
各种桩基施工机械均已入场，性能和数量满足使用要求，详细情况见附表《主要进场施工机械表》。
4、检测设备情况
已设立中心试验室，全面进行施工过程中的各种试验。
各种检测设备已准备就绪，详细情况见附表《主要测量试验检测仪器设备表》，其性能及各项要求符合国家有关标准及要求。
5、材料情况
钻孔灌注桩施工所用的钢筋已进场，并监督取样，试验合格，混凝土由集中搅拌站供应。
经考核，并报监理办批准，砂、石、水泥、减水剂、粉煤灰及钢筋已监督取样送中心试验室试验合格，钻孔桩用水下砼配合比七天报告已出，根据推算，其28天强度满足要求。
其它原材料各项指标满足规范要求，材料贮备数量满足施工需求。
6、施工进度计划
南河特大桥桩基计划总工期为213个日历天。
详见《南河特大桥施工进度计划时标网络图》
三、钻孔灌注桩基础
（一）、钻孔前的准备
1、根据本合同段的工程地质情况及现场实际情况，钻孔灌注桩采用冲击钻机进行桥梁桩基施工。
2、合理安排钻孔顺序，确定钻孔桩位。
钻孔顺序是：
先进行堤外6#、7#、8#、9#、10#、11#墩桩基钻孔，十月份进入枯水季节全面进入河槽16#、17#、18#、19#、20#、21#、22#、23#钻孔桩施工；
然后进行河淮12#、13#、14#、15#钻孔桩施工；
最后进行其它墩、台桩基钻孔。
其中为保证大堤安全，堤旁墩的施工方案见《关于南河特大桥施工期间保证安全渡汛的几项措施》
施工中为避免冲击锥钻进对邻近孔造成挠动，同一时间每排墩位只安排一个孔桩的钻进或混凝土灌注工作，并且同一排中首先施工地势较低处，最后施工地势较高处。
3、测量工作精测组负责，施工准备阶段编制全合同段平面曲线坐标计算程序，精度满足要求。
平面桩位测量放样用全站仪进行放样，在进行桩位施工放样之前，必须对各桥梁墩台控制里程桩号、桩基坐标等数据进行认真复核计算，复核无误后即可根据各桩基坐标值放出桩位中心点。
建立一个导线控制网，利用控制点作为测站点和后视点进行放样，测量精度应符合施工规范要求，同时利用另外的导线点作后视点复核。
放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并对计算
数据采用另外程序进行计算复核。
测量中误差满足要求，报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，各埋设两个护桩。
4、准确定位埋设钢护筒，由工厂制作δ=6㎜厚、高2.0m的钢护筒，水中筑岛施工，钢护筒底部应在地下水位0.5m处，护筒内径采用Φ1.3m（桥墩孔桩直径Φ1.0m）、Φ1.5m（桥台孔桩直径Φ1.25m）二种。
桩位放样完成后开挖基坑、埋设护筒，开挖宽度应超过护筒半径0.5m~1.0m，护筒基础开挖深度超过护筒底0.5m深，用粘土夯填，护筒就位后人工锤击压实，外侧回填土分层夯实填平，护筒平面偏位控制在50㎜内，护筒底端的埋置深度为1.1～1.6m，护筒顶面高出地面0.4m左右，护筒埋设时由护桩校核护筒位置，并严格控制护筒垂直度，保证垂直度≤1%。
5、护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。
钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。
钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自动转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻机的平稳及钻孔质量。
6、立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻头吊起，垫方木于钻头下面，将钻机调平并对准钻孔，钻孔位置偏差不大于2cm。
7、125KW发电机在安装变压器后作为备用，保证施工用电，确保施工能连续、正常进行。
（二）、钻孔灌注桩施工
1、一般要求
各项准备工作就绪后开始钻孔工作，用泥浆泵向护筒内注泥浆，使用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，钻进深度超过冲锥全冲程后进行正常钻进。
钻进过程中作好钻孔记录，随时注意地质变化情况，施工实行轮班连续作业，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
2、泥浆和泥浆循环系统
（1）泥浆
1）泥浆池的开挖
根据地质报告及现场考查情况，本合同段地表土为卵石土，不能用于钻孔造浆，需购置粘土，并在土中加入适量的烧碱。
a、泥浆池的容量计算
V=V1+V1×
0.2+V2
V—泥浆池的容量（开挖大小）
V1—所覆盖的各桩的体积之和
V2—最后封孔的桩孔的桩基体积
如开挖尺寸受限，则应考虑铅碴外运
b、泥浆池的位置
总体原则是不影响便道和承台基坑开挖，开挖尺寸如下：
2）泥浆的调制
泥浆采用钻机自行调制。
成浆后打开出浆门出浆。
3）调制泥浆的粘土用量
事先调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地表层粘土造浆补浆。
在砂类土中钻孔，事先备10立方粘土供造浆使用。
4）泥浆主要性能指标
对于本合同段进孔泥浆达到的性能指标为：
a.相对密度：
1.15～1.35
b.粘度：
18～24（s）
c.胶体率：
≥95（%）
d.含砂率：
＜4（%）
e.酸碱度：
＞6.5（PH值）
（2）泥浆循环系统
泥浆循环系统包括沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。
各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。
沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。
泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。
在钻孔过程中应随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。
3、钻进过程中的注意事项
⑴根据现场的调查情况，选择在碎石类土、岩层中使用十字形钻头。
⑵吊钻的钢丝绳必须选取用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头的联结必须牢固。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同。
捻扭方向必须一致。
⑶用冲击法钻孔为防止冲击振动使邻孔孔壁坍或影响邻孔已浇筑砼的凝固，应待邻孔砼浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
⑷冲击法钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺、能起导向作，并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻头全高加冲后，方可进行正常的冲击。
坚硬漂、卵石和岩石应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。
钻进过程中，必须勤松绳、小量松绳，不得打空锤，勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
⑸钻进时，应经常检查钻头转向装置。
⑹钻孔时，应经常检孔。
更换新钻头前必须检查到孔底，始可放入新钻头。
⑺钻时时应有备用钻头，轮替使用。
钻头直径磨耗超过2cm时，应及时更换、修补。
⑻钻进时用的测绳要经常效验，以保证量测的数据的准确性。
4、质量检查要求及出现问题处理方案
⑴每钻进5m左右检查一次泥浆比重，使出渣泥浆比重控制在1.3~1.5之间，如果泥浆比重过稠或过稀则注入清水或投入粘土造浆，具体各个孔的泥浆比重根据钻孔记录所反映的地质情况进行实际调节，避免出现塌孔或钻进效率太低。
⑵制作6米长Φ1.0米、Φ1.25米二种钢筋检测笼，详见《检孔器构造图》，当钻孔深度达到钢筋检测笼的长度时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂直度≤1%，钻孔深度达15~20米进行第二次检查，终孔时进行第三次检查。
检查时利用钻机提升，将钻锤移至地面摆放，然后用吊车起吊检测笼，检查钻孔垂直度、孔径。
⑶经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移，采用水平尺检查钻机是否不均匀沉降，同时在导轮位置悬挂垂球，交叉护桩挂线，标出孔桩中心位置，检查中心与垂球是否符合，如不符合则及时进行调整，符合要求后继续钻进。
⑷如遇塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，回填粘土至塌孔位置继续钻进，如果塌孔严重就立即将钻孔全部用小
砂石夹粘土回填，回填时用钻锥配合击实，回填完成暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。
5、第一次清孔
冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，最终填写终孔检查单，由监理工程师签证认可后即进行清孔。
清孔前可投入1~2袋水泥，再用钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，再用掏渣筒进行掏渣，掏渣完成，对孔底注入清水进行换浆，使孔内泥浆比重达到1.15~1.2左右。
清孔后灌注混凝土前，孔底沉淀层厚度在设计规定以内。
6、钢筋笼制作及吊装
钢筋笼分节制作吊装，按设计要求每隔2米设一道加强箍筋，均匀设置保护层钢筋，控制保护层厚度。
并在钢筋笼顶端，根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接挂钩。
钢筋要平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。
钢筋笼制作时，要保证主筋的位置准确，最大误差10mm；
并且接头处两端钢筋的弯曲方向要一致，便于轴心焊接。
主钢筋焊接：
在钢筋加工车间焊接时，采用闪光对焊，；
在吊装钢筋笼时，采用单面焊缝不小于10d。
主筋焊接接头面积，在受拉区不超过主筋面积的50%。
钢筋笼制作完成后，起吊过程中应避免钢筋笼变形，吊放入孔时进行焊接接长。
钢筋笼焊接时，主筋须在同一轴心上，接缝错开须保证大于30d，焊接质量良好，中间焊接时使用熟练焊工2人同时施焊，尽量减少中间操作时间，为保证钢筋笼顶的位置准确，应考虑到实测的护筒的偏差给予钢筋笼实际的保护层进行钢筋笼的固定，固定的方法如下。
钢筋笼吊环
与主筋焊接牢固
钢筋笼扁担
固定在护筒上
桩基采用小应变检测。
应有相应资质的单位检测，并出据国家认可的检测成果资料。
钢筋笼安装质量包括：
平面位置偏差、垂直度、标高和保护层厚度等，检查合格后，用粗钢筋将钢筋笼连接灌注架上，以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，同时钢筋笼与护筒点焊固定，以防止钢筋笼倾斜、偏位，做好钢筋笼安装质量自检，报请监理工程师验收签认。
7、二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，准备浇注水下混凝土，这段时间的间隔较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，沉渣将从孔底沿孔壁被置换出孔，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度£
1.15，复测沉碴厚度不超过设计规定（摩擦桩30cm；
支撑桩10cm），此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。
8、灌注水下混凝土
钻孔桩储料斗容量计算
式中:
h1—井孔混凝土面高度达到Hc时
导管内混凝土柱需要的高度（m）
Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m）
Hc=h2+h3
Hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）
D—井孔直径（m）
d—导管内径（m）
h2—导管初次埋置深度，h2
1.0（m）
h3—导管底端至钻孔底间隙,约为0.4（m）
（当有沉淀时需加上沉淀厚度）
rc—混凝土容重
rw—水的容重
14#墩桩长26米,φ=1.25米,为最长桩.导管内径0.3米,泥浆相对密度取1.1,孔底沉淀取0.1米,则:
Hc=h2+h3=1+0.4+0.1=1.5Hw=26-1.5=24.5
h1=
如漏斗容积为1方,则储料斗最小容积为2.63-1=1.63
5#,6#,7#,8#墩桩长21米,φ=1.0米,为最长桩.导管内径0.3米,泥浆相对密度取1.1,孔底沉淀取0.1米,则:
Hc=h2+h3=1+0.4+0.1=1.5Hw=21-1.5=19.5
如漏斗容积为1方,则储料斗最小容积为1.81-1=0.81
1）水下混凝土采用刚性导管法灌注，导管接口采用螺口式，并配有插销防止松扣脱落，导管内径为0.3米，导管在灌注前进行水密、承压和接头抗拉试验，达到顺直、密闭、不漏水，并有足够的强度和刚度。
导管底放置距孔底0.4米，斗容量为5m³
的漏斗，保证首次灌注导管埋深不小于1.0米。
2）首批混凝土灌注时，采用编织袋装砂球堵导管混凝土，并用小钢丝绳挂住小球，漏斗内混凝土准备就绪后，用钻机提起砂球，让混凝土顺导管自流入桩孔内。
3）灌注工作连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，用测绳检测孔深时，测绳下悬挂1~2kg的铁砣。
随着浇注的连续进行，根据测深及时调整导管埋深，导管埋深控制在2~6米范围内，采用16T吊车提升导管。
4）混凝土采用商品混凝土，施工中为避免混凝土搅拌、运输产生离析、泌水现象，用混凝土运输车运至现场，混凝土运到后用砼输送泵送入导管上方漏斗中。
施工中严格控制混凝土配合比及和易性，混凝土坍落度控制在18～22cm；
一根桩做3组混凝土试件（包括监理抽检1组），并根据混凝土灌注情况，随时进行混凝土坍落度检查。
5）施工中尽量减少拆除导管时间，灌注混凝土工作一般在5小时内完成，最迟不得超过7小时，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。
6）混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高，以保证桩顶混凝土的密实度，同时计算好末盘混凝土数量。
7）灌注桩顶标高应高出设计桩顶底面0.5~1.0米高度，当混凝土达到2~4Mp或灌注完4~5小时后拔除钢护筒，当混凝土强度达到设计要求时，凿除高出的桩顶段混凝土，并清除干净。
8）钻孔桩混凝土达到一定强度后，委托相应有国家质量认可单位对孔桩进行超声波检测，经检测无断桩、夹碴、缩径等现象，各项检测合格后可进行墩台身的施工。
9）灌注完毕，清孔浮浆至20~30cm
9、灌注水下混凝土时问题的处理
1）导管进水
导管使用前要对导管进行水密试验，并保证在0.8MPa的压力下无渗水现象，对每一节拆开要检查密封性。
导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。
初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管，造成泥水从底口进入。
它的处理方法是：
立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，不得已时需要将钢筋笼提出，采取抓斗清除；
然后重新下放骨架、导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入；
导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面发生中期导管进水。
对这种情况可按下面方法进行处理：
拔出原管换新管，重新插入混凝土中。
用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，才可继续灌注混凝土。
同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注混凝土，从管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200cm。
灌入前将导管进行小幅度抖动，或附振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
若混凝土面在水面以下不很深，且未初凝时，可将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌混凝土表面的沉淀土全部吸出洗净，将导管压重插入原混泥土拌和物表面下250cm深处，然后在无水导管中继续灌注。
灌注时，将导管快速提升50cm，继续灌注砼。
假如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，钢护筒用重压或撞击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽出，按正常的接桩处理至设计桩顶。
2）塞管
塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。
初灌塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有较大的碎石块（卵石）、拌和不均匀，以及运输中途产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器等。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提起来，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；
或因某种故障，混凝土在导管内停留过久而发生堵塞。
其处理方法是：
此时应将导管拔出换新管，重新插入混凝土中。
用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，抽干后才可继续灌注混凝土。
3）埋管
埋管是灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出。
造成此类现象的原因是：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
为防止此类事故的发生，应严格控制埋管深度，一般不得超过6m；
在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；
首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；
导管接头事先应检查；
提升导管时不可猛拔。
（三）、钻孔灌注桩实测项目
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合标准标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
桩位
（mm）
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
钻孔倾斜度
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度
支承桩
10cm
摩擦桩
30cm
5
钢筋骨架顶面高程
±
桥梁钻孔桩施工工艺流程图
（四）、钻孔灌注桩施工工艺流程：
（五）、钻孔灌注桩基础质量通病及防治措施
质量通病
防治措施
桩身竖直度不达标，桩身直径不够
1、孔口应设护筒，钻孔机座应整齐，钻杆应垂直
2、钻进过程应经常测钻孔垂直度，发现偏斜及时纠正
3、经常检查钻头直径，发现磨损严重应及时修复
沉
渣
过
厚
1、施工前或施工过程中，对钻杆、钻头应经常检查，不符合要求的钻杆、钻头应及时更换，根据不同的地质条件，选择不同形式的钻头
2、钻孔钻出的土应及时清理，提钻杆杆前，先把孔口的积土清理干净，防止土从孔口回落到孔底
3、应调整泥浆比重，加强清孔
4、砼漏斗及钢筋笼应竖直轻放入孔放入中，防止碰塌壁土而掉到孔底，成孔后必须及时灌注砼
桩身身测管漏水，使超声波检测无法进行
1、声测管封底和连接应粘贴严密
2、在钢筋笼下发前应再次检查，发现破损应修补或更换
钢筋笼安放
不到位
1、钻孔桩钢筋笼必须经检查合格后方可安放
2、钻孔不垂赴，钢筋笼不能放到底，应重新修孔，不可强行冲放
3、钢筋笼接长时接头应错开，焊接时应满足焊接长度的要求，焊完后应等钢筋冷却后再下放钢筋笼
4、钢筋笼应采取有效措施固定，防止砼灌注时上浮
桩顶砼部分强度不够
灌注时因鱼水情勤测砼顶高，保证达到设计和规范要求的超高值
起点、终点不用同一根尺
水准测量的起点、终点必须用同一根尺，以消除两尺“零点”不一的影响
承台底不作
处理
在灌注砼前对承台底面地基进行平整和处理，并按设计要求设置垫层
承台砼不密实，有蜂窝麻面和裂纹
1、承台砼应无水条件下浇筑，严格控制水灰比，投料要准，搅拌要均匀，和易性要好
2、承台砼应一次连续浇筑，一般一次浇筑的方量较大，应分段、分层浇筑，并应采取降温措施
砼试件留置
不足
应按规范规定的批次留足试件，每次100m3相同配合比的砼，取样不得少于一次，一次浇筑不足100m3时，也按100m3计，当连续应相同配合比砼大于1000m3，每200m3砼取样不得少于一次。
钻孔灌注桩断桩的防治
①导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏，每也导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
②下导管时，其底口距孔底的距离不大于40~50cm（注意导管口不能埋入沉淀的淤泥渣中），同时要能保证首批砼灌入后能埋住导管至少1.0m.在随后的灌筑过程中，导管的埋置深度一般控制在职2.0m~4.0m的范围内。
③砼的塌落度要控制在18~22cm，要求和易性好。
若灌筑时间较长时，可以在砼中加入缓凝剂（须征得监理工程师的许可）。
以防止先期灌筑的砼初凝，堵塞导管。
④在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。
当采用挡接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
⑤在提拔导管时要通过测量砼的灌筑深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆卸一节导管。
⑥关键设备（砼搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证砼能连续灌筑。
⑦当砼堵塞导管时，可采用拔插、抖动导管（注意不可将导管口拔出砼面）处理，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内来疏通导管，也可在导管上固定附着式振动器进行振动来疏通导管内的砼。
⑧当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
桩基工程
1、孔深未达到设计要求
①检查方法：
实测检查和检查施记录。
②控制措施：
a检查岩样，并防止误判。
b根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。
c根据钻头和钢丝绳的长度进行控制。
2、孔底沉渣过厚
a）检查方法：
实测检查和检查施工记录。
b）控制措施：
a选用合适的清孔工艺。
b测量实际孔深与钻孔深度比较。
c清孔、下钢筋笼、浇灌砼连续作。
3、坍孔
1检查方法：
观测检查和检查施工记录。
2控制措施：
a松散砂土或流砂中钻时速度不宜过快。
b选用优质泥浆，其视密度、粘度、胶体率均应取较大值。
c保证施工连续进行。
4、孔径不足
观察检查。
a选用合适的钻头直径
b流塑性地基土变形造成缩孔时，宜采用上下反复扫孔办法，以扩大孔径。
5、钻孔漏浆
观察检查和检查施工记录。
a加大泥浆视密度或
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