减速机检修规程文档格式.docx
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见表1
表1联轴器对中允差
连接形式
允许径向偏差
允许端面偏差
固定式
0.06
0.04
弹性柱销式
0.08
齿式
弹簧膜片式
0.15
0.10
表2联轴器端面间隙
联轴器直径
联轴器两端面间隙
90〜140
1.5〜2.5
260〜500
4〜6
140〜260
2.5〜4
当输出轴传动方式为链传动时，链轮与轴的配合应采用H7/js6，两链轮的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于（1/200）a（a为两链轮中心距，mm）。
滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤及斑点，接触平滑，滚动无杂
表3轴承配合公差
向心球轴承和向心推力轴承
推力滚子轴承
内径与轴配合
外径与轴承座配合
H7/k6或H7/js6
J7/h6或H7/h6
H7/m6或H7/k6
o〜98之间接触，接触点不少于每平方厘米2点
4
表4轴瓦间隙mm
直径
径向间隙
轴向间隙
50〜80
0.08〜0.16
0.20〜0.25
>
80〜120
0.12〜0.20
0.25〜0.30
120〜180
0.14〜0.24
0.30〜0.35
180〜260
0.16〜0.28
0.35〜0.40
333轴
轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。
轴的直线度为0.03mm/m
轴颈的圆柱度为0.015mm表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.4机体
机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm塞尺插入深度不
得大于剖分面的1/3，检查剖分面的严密性。
3.3.5圆柱齿轮
2齿轮啮合的齿顶间隙为（0.2〜0.3）m（mn为法向模数），齿侧间隙见表5。
表5齿侧间隙mm
中心距
<
50
50〜80
80〜120
120
〜200
200
〜320
320
〜500
500
〜800
侧间隙
0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.340
表6齿轮最大允许磨损值mm
圆周线速度（m/s）
2
2〜6
6
最大允许磨损值
0.24m
0.16m
0.1mn
齿轮啮合接触面积见表7
表7齿轮啮合接触面积
接触斑点
单位
精度等级
5
7
8
9
10
按咼度不小于
%
55（45）
50（40）
45（35）
40（30）
30
25
按长度不小于
80
70
60
50
40
表8齿顶圆的径向跳动公差值
mm
齿轮直径
法向模数
径向圆跳动
125
1〜10
0.14
125〜400
1〜16
0.18
400〜800
1〜30
0.22
800〜1600
25〜50
0.30
Ra3.2
〜0.025mm表面粗糙度为Ra1.6
X方向轴线平行度公差按表9,y方向轴线平行度公差取x方向轴线平行度公差的一半。
表9齿轮轴线平行度公差
齿轮宽度
精度等级/卩m
大于
到
6
-
11
18
28
45
100
16
63
160
20
32
250
19
38
105
400
75
120
630
22
34
55
90
140
3.3.6圆锥齿轮
3.3.6.1齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤允许磨损值见表6。
表10齿轮中心线夹角极限偏差mm
名称
节圆锥母线长度
120〜200
200〜320
320〜50C
500〜800
极限偏差
±
0.05
0.06
0.07
0.08
0.10
0.12
0.14
表11齿轮中心线的位置度公差值mm
端面模数
位置度
320〜500
500〜800
1〜
0.02
0.025
0.030
0.035
0.03
0.045
2.5
〜16
0.055
齿轮啮合的侧向间隙见表12
节圆锥母线长度
0.13
0.17
0.21
0.26
0.34
〜0.3）ms（ms为端面模数）。
3.367齿轮啮合接触面积见表13
表13齿轮啮合接触面积mm
4-5
6-7
8-9
10-12
接触面积
沿齿高/%
60-80
50-70
35-60
25-55
沿齿宽/%
65-85
55-75
40-70
30-60
见表14
表14锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动公差mm
工称尺寸
40-100
大端
100-200
分度圆
200-400
0.12
400-800
800-2000
0.20
3.3.7圆弧齿轮
圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表15。
圆弧齿轮唇动的实际间
隙应不小于理论值的2/3。
表15圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙mm
圆弧齿轮齿型
齿侧间隙
齿顶间隙
m）>
2-6
m>
6-30
JB929-67型
0.06mn
0.04mn
0.20mn
同一通用双圆弧齿
S74型双圆弧齿
0.05mn
FSPH-75型双圆弧齿
0.07mn
0.25mn
圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触线的上下两侧。
单圆弧齿轮的
名义接触线距齿顶的高度：
凸齿为0.45g;
凹齿为0.75m,圆弧齿轮接触迹线和位置偏差见表16。
齿轮内径圆度公差值为0.02mm,表面粗糙度为Ra1.6
表16圆弧齿轮接触迹线和位置偏差
单圆弧齿轮
双圆弧齿轮
接触迹线位置偏差
工作齿长/%
按齿长不少于
工作齿长/%
第一条
第二条
0.15mn
95
0.11mn
0.20mn
0.25mn
85
0.18mn
表17啮合接触面积
按齿咼不少于
工作齿高/%
安齿长不少于工作
齿长/%
按齿高不少于工
作齿高/%
1按齿长不少于工作齿长/%
齿轮轴线平行度公差。
X方向轴线平行度公差按表18,y方向平行度公差取x方向轴线平行度公差一半。
表18齿轮轴线平行度公差口
齿轮宽度（轴向齿距）
-40mm
40
100mm
100
160mm
160
250mm
250
400mm
400
630mm
5.5
14
17
338涡轮、蜗杆
表19涡轮蜗杆的啮合侧间隙mm
40-80
80-160
160-320
320-630
630-1250
1250
啮合侧间隙
0.095
0.19
0.38
0.53
开式啮合取大
0.190
0.76
表20涡轮啮合接触面积
方向
30
涡轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表21。
表21涡轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度mm
轴向模数
-2.5
2.5-6
6-10
10-16
16-30
垂直度
0.021
0.028
0.042
涡轮、蜗杆齿表面粗糙度为Ra3.2
表22蜗杆齿顶圆柱度公差值mm
蜗杆齿顶圆直径
圆柱度
30-50
0.02-0.04
120-250
0.06-0.08
50-120
0.04-0.06
值见表23。
表23蜗杆轴的径向圆跳动公差值mm
传动形式
圆跳动
蜗杆分度圆直径
12-25
25-50
50-100
闭式
0.026
开式
0.036
0.040
0.038
0.048
0.034
与蜗杆中心线的极限偏差值见表24
表24蜗杆中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值mm
40-80
0.035
0.045
0.055
0.065
0.085
0.110
0.130
0.170
0.20
涡轮、蜗杆中心距极限偏差值见表25。
表25涡轮、蜗杆中心距极限偏差值mm
0.042
0.070
0.090
0.180
0.105
0.140
0.210
0.280
表26涡轮齿顶圆跳动公差值mm
精
度
涡轮分度圆直径
等级
50-80
80-120
120-200
200-320
320-500
500-800
800-1250
0.050
0.060
0.070
0.080
0.110
0.065
0.120
0.150
0.180
0.200
0.240
0.300
339行星摆线针轮
针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差见表27。
表27销孔直径允许磨损极限公差mm
针齿销孔直径
公差标准
磨损极限
10
0.016-0.019
10-20
0.019-0.023
0.037
针齿销孔圆心对针齿壳中心园跳动公差值见表28。
允许最大偏差见表29。
表28销孔圆心对针齿壳中心园跳动公差值mm
表29相邻孔距允许最大偏差mm
孔距最大偏差
0.05
为Ra1.6无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
表30齿轮内孔与轴承配合间隙mm
摆线齿轮内孔直径
配合间隙
极限间隙
60
0.1
60-121.5
0.05-0.08
表31齿面磨损极限值mm
摆线齿轮直径
两摆线轮要按标记正确装配
表32针齿轮与针齿套的使用极限间隙mm
针齿销直径
针齿套内径
标准间隙
14
0.075-0.085
10-24
14-35
0.085-0.100
24
35
0.100-0.120
销轴与销套的圆柱度公差值见表33。
表33销轴与销套的圆柱度公差值mm
销轴、套直径
圆柱度允许值
极限公差值
0.005-0.009
0.014
10-18
0.006-0.012
0.018
18-30
0.007-0.014
30-50
0.009-0.017
50-65
0.010-0.020
表34齿轮啮合接触面积mm
齿型
直齿
斜齿
55
70
80
表35齿轮啮合间隙mm
啮合齿型
太阳齿与行星齿
0.15-0.25
行星齿与内圈齿
0.35-0.50
表36星齿轮与行星齿轴的径向间隙mm
行星齿轮孔直径
110
150
190
0.20-0.24
0.24-0.27
0.30-0.32
0.32-0.34
0.38-0.42
、转架盖轴径、行星齿轴的圆柱度为0.02mm=行星齿端面与左、右内侧齿圈端面应在同一平面。
各部位卡圈、卡簧应有足够弹性，不得有明显变形，装配应牢固可靠。
的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配备，其重量差应不大于1g和行星齿更换时，各组的重量差不大于2g0
4.试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1审查检修记录，确认检修质量合格。
4.1.2盘车检查无卡涩和异常声响。
4.1.3润滑油符合要求，附件齐全好用。
4.2试车
421空负荷试车，检查运行是否平稳，有无冲击、振动和异常响声。
试运时间
24-48小时。
4.2.2检查密封有无渗漏。
4.2.3各连接、紧固件有无松动。
4.2.4空负荷试车合格后，进行负荷试车。
4.2.5检查轴承温度，滚动轴承温度不大于70C，滑动轴承温度不大于65C
4.2.6运转平稳，不得有冲击、振动和异常响声，电流不超过额定值。
振动值符合SHS01003-200《石油化工旋转机械振动标准》。
4.3验收
4.3.1额定符合连续运转24小时，各项性能指标达到技术要求或满足生产需要＜
4.3.2设备状况达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。
5.维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1检查各轴承温度，超过各规定值及时处理。
5.1.2检查油位、油压，定期添加或更换润滑油。
5.1.3检查密封情况，发现泄露应及时处理。
5.1.4经常检查减速机有无异常声音和振动。
5.1.5检查紧固件有无松动。
5.2常见故障与处理见表37。
表37常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
振动
减速机对中不好
连接件松动，配合精度破坏动平衡破坏
轴承损坏
检查、调整机组对中紧固松动螺栓检查转子动平衡
更换轴承
2
噪音过大
润滑不良
齿轮啮合不良
各部位配合精度降低，磨损严重
检查更换润滑油检杳调整齿轮啮合检查调整各配合精度
密封泄漏
油封、机封磨损
油位过高
轴承或轴径损坏
更换油封、机封调整到要求油位更换轴承或轴
轴承温度咼
润滑不良磨损严重
检查油位、油压或油质更换轴承
装配质里差
检查调整装配间隙
升级会员 