施工爆破方案Word格式文档下载.docx
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因此，爆破方案的选择首先必须考虑保障边坡稳定和控制飞石，并满足施工工期和周边环境的安全要求，确保施工安全，提高经济效益。
由于本次施工路段作业高度距离新建路面高程为43.49m，在施工作业工程中才有爆破加挖基破碎的方法，在大面爆破过后高边坡的放坡及平台的施工采用挖基破碎的办法进行施工。
在本次路段的沿线东北侧及西南侧临建两条施工便道在大面积爆破完成过后以方便后续机械进场施工
2.1.1由于整个施工路段石质较硬且工程量较大。
整个工程项目完全采用手风钻打眼放炮的方法，工效低、进度慢，不能满足机械化施工的要求，工期不能得到保证。
因此，只采取浅眼爆破的方法是不适宜的。
根据本施工段石方量大，工期要求紧，施工条件比较困难的实际情况，采取中深孔爆破的施工方法，不但每次爆破方量大，而且可以实现控制药包作用范围，控制爆破震动和飞石，完全有效地解决大规模机械化施工和原有道路的行车安全的矛盾。
并且按照进度要求，每次爆破方量可随机调整，具有机动灵活的爆破特点，此方法既能保护边坡稳定和爆破区周围施工人员及过往车辆的安全，又能满足机械化施工要求。
2.1.2根据该路段的环境情况，从确保西南侧原有道路的行车安全出发，采取先开通便道，后分段、分台阶采取从沿线的东北侧向西南侧方向及G1K7+260~G1K6+680的逆向控制爆破施工。
爆破采取分段微差爆破技术，延期分段起爆，尽可能地减小爆破震动和控制爆破产生的飞石，采取分层分台阶作业方式，确保施工安全。
本合同段路基石方开挖采取浅眼爆破与深孔爆破相结合的施工方法，以深孔爆破为主。
浅眼爆破作为深孔爆破的辅助爆破，浅眼爆破用于预留防护墙清除、修整便道、清理边坡、对不便用深孔爆破的小方量开挖进行清除等项目的施工作业。
在施工路基开挖爆破前，必须对原有道路的车流量和周围地理情况进行彻底调查，摸清行车高峰期和周围居民劳作聚集时间段等情况，在现场设置1.2.3.4四处警卫对周边居民及行车做好安全预警工作，必须在爆破施工前预警鸣笛先做好防护后才能施工，确保其绝对安全。
2.2施工方法
2.2.1防护施工方法
施工前必须在爆破施工前预警鸣笛先做好防护，再进行石方开挖施工。
根据现场的地形位置及地理情况，确定具体的防护保护方法。
根据周边的具体情况，在施工前1.2警卫哨卡需对原有道路上的行车做好指示工作或现场指示施工路段请慢行的标示标牌，四处仅为哨卡在施工前半小时进行预警鸣笛的工作，以防爆破和爆破后的滚石造成伤害。
2.2.2路基施工方法
路基施工主要采取中深孔爆破。
由于此段路基开挖部分在斜坡上，爆破厚度最大达43.49m，为了确保施工安全，严格控制爆破抛石和滚石，根据断面地形，从原有道路的东北侧，首先顺已有村道土路基修筑一条纵向便道，便道宽4～6m，采用控制爆破开挖，此便道既可作为施工通行，又是拦接施工滚石的平台。
然后进行路基边坡的分层分台阶施工，并按设计图纸进行分台阶施工，顺路基方向纵向推进，每层台阶破度控制在1：
.25，台阶宽度控制在2.0m，上层先打眼爆破，待开挖出台阶后，下层再打眼爆破，每层平行往下降。
每次炮孔深度控制在8.0～10.0m以内，在沿线两侧的碎石加工场超过500.0m时，炮孔深度可调整为10.0～12.0m。
每次爆破时，必须要严格控制飞石，并在布孔中必须考虑炮孔的最小抵抗线（W）方向，禁止W朝沿线两侧的碎石加工场地方向，即考虑朝向顺路基开挖方向或与输油管道相反方向。
采取控制爆破施工，严格控制爆破震动，控制每孔装药量，有效地控制爆破震动效应，确保沿线两侧的碎石加工场安全。
见施工平面布置图。
爆破施工主要采用φ100mm的简易式或自行履带式潜孔钻机钻孔，垂直钻孔爆破，分段分台阶开挖，各台阶分次爆破，施工自上而下，其分段长度根据挖运情况而定，一般取25~40m为一施工段，同段开挖采取平行下降的施工方式；
分层台阶高度按所采用钻孔直径以及开挖厚度而定，为了便于挖运,确保施工安全,本路段选择台阶高度8~10m。
设计边坡必须进行光面爆破，以保证边坡的稳定和边坡平顺美观。
中深孔爆破设计
3.1中深孔爆破参数的选择
3.1.1单位耗药量（单位体积用药系数）q
根据经验和现场的实际情况，q取0.25~0.35kg/m3，在计算药量时，必须通过对岩石进行1~2次试爆，以试爆结果确定合理的单位体积耗药量q值。
3.1.2台阶高度H
通常按爆破中所采用的钻机钻孔直径来确定，该段路基爆破钻孔直径为φ100mm，选定有效爆破钻孔的台阶高度为8.0~10.0m。
3.1.3实际最小抵抗线W
实际最小抵抗线W根据所开挖面而定。
W=（0.3~0.4）H（m）
3.1.4炮孔间距a1
（1）.主爆炮孔间距a1
a1=35d（m）
式中，d——炮孔直径mm。
（2）.边坡光面炮孔间距a2
a2=10d（m）
3.1.5主爆炮孔排距b
b=0.85a1
3.1.6炮孔超钻深度
h1=（0.2~0.3）H（m）
3.1.7炮孔深度
L=H+h1（m）
3.1.6布孔方式
按梅花形布孔，见示意图。
在施工中，可根据实际地质变化情况，作适当调整。
3.2中深孔爆破单孔装药量Q的计算
常用公式：
Q=qHaW（kg）
或Q=qHab（kg）
前式适用有侧向（或第一排）有临空面的炮孔药量计算，后式适用于多排孔后面各排炮孔的装药量计算。
下面用列表法计算几个典型炮孔的炸药量（供参考）
炸药量计算表
孔深H（m）
孔距a1（m）
实际抵抗线W
或炮孔排距b（m）
单位耗药量q（kg/m3）
单孔装药量Q
（kg）
采用公式
5.0
2.5
w=2.5
0.35
10.94
Q=qHaw
6.0
3.0
0.25
11.25
7.0
3.5
b=3.0
0.30
22.05
Q=qHab
8.0
21.00
9.0
23.63
10.0
w=3.0
26.25
3.3边坡光面爆破炮孔药量计算
光面爆破每米炮孔装药量计算
公式，Q=B·
K·
m·
K1·
W（kg/m）
式中，Q——1米深光面爆破炮孔装药量（kg/m）；
B——光面爆破炮孔孔口填塞系数取B=1.0；
K——在光爆中，软岩取0.7，中硬岩取0.85，坚硬岩取1.2，本路段为坚硬岩石，取1.2；
m——炮孔密集系数，m=a/W，当a=3.5m、w=3.0m时m=1.16；
K1——根据炮孔密度而定的系数，取K1=0.5，但每加深1m增加0.2；
W——预留边坡保护层（光爆层）厚度或最小抵抗线m，取2.0m。
所以：
Q=1.392kg/m
4.浅眼爆破设计
4.1浅眼爆破设计参数的选择
4.1.1单位耗药量（单位用药量系数）K
根据经验和现场的实际情况，K取0.35~0.55Kg/m3，最终通过进行1~2次试爆而确定合理的系数K值。
4.1.2最小抵抗线W
最小抵抗线W根据所需控制飞石方向而定。
取W=1.0~1.5（m）
4.1..3孔距a和排距b
坚硬岩石孔距a=（0.7~0.9）W（m）
排距b=（0.85~1.0）a（m）
4.1..4钻孔深度H
钻孔深度取决位置和进度要求，本路段控制爆破取1.0~2.5m；
一般爆破可取2.0m。
根据现场实际情况而定。
4.2浅眼爆破单孔装药量Q的计算
Q=Khaw（Kg）
或Q=Khab（Kg）
前式适用有侧向临空面的炮孔药量计算，后式适用于多排孔后面各排炮孔的药量计算。
下面用列表法计算几个炮孔的炸药量（供参考）
孔深（h）（m）
孔距（a）
（m）
最小抵抗线W
或炮孔排距b
单位耗药量K（kg/m3）
单孔装药量
（Kg）
1.0
W=0.8
0.280
1.5
W=0.9
0.473
1.8
W=1.0
0.540
2.0
W=1.2
0.840
2.3
W=1.5
0.40
1.380
1.2
B=1.0
0.50
1.500
5.一次齐爆的最大炸药量计算
6.
7.每次爆破，根据周围环境及与碎石加工场的距离进行计算单段齐爆药量，必须考虑爆破地震波对输油管道的影响，要根据国标GB6722-2003《爆破安全规程》规定的允许最大震动速度计算公式，计算每次齐爆或微差爆破单段允许最大段齐爆炸药量Q。
8.公式Q=R3·
（V/K）3/α
9.式中，R——爆源中心到被保护物的距离，m；
10.V——建筑物所在地面允许的质点振速，由于《爆破安全规程》中未明确规定对于输油管道类的安全振速控制标准，但根据查询有关资料所得，西南输油管道抗震等级为Ⅵ级，因此，为了确保安全起见，本段路基爆破控制安全允许振动速度为3.0cm/s以内；
11.K——与介质相关的系数，坚硬取100；
12.α——衰减指数，取1.5。
对于输油管道：
按3.0cm/s的允许振动速度进行控制，通过安全振速计算。
本路基爆破在距离管道最近52.0m的K221+195处路基，最大齐爆允许装药量为35.37kg。
具体部分特殊点的爆破震速及允许最大齐爆控制炸药量见下表。
爆破震速及最大齐爆控制炸药量表
里程（位置）
允许最大齐
爆炸药量
距离
控制震
动速度
K
α
备注
Q（kg）
R（m）
V（cm/s）
G1K6+900（左）
192.46
59.8
100
G1K7+150
93.44
47.0
G1K6+900（右）
112.50
50.0
G1K7+200
161.47
56.4
6.装药结构
本段路基装药结构采用两种形式，一种是连续柱装药结构形式；
另一种是间断药串装药结构形式，连续柱装药主要为主爆孔，间断药串装药为边坡光面爆破孔。
6.1连续柱装药
连续柱装药结构是将设计计算炸药量连续装入炮孔内，浅眼直接将条状炸药和雷管装入即可，雷管装在药柱的1/3处。
中深孔采用散装炸药进行装药，起爆体采用条状药卷加工，当孔眼较深，孔内装药长度较长时，采用增加多发雷管起爆方式，即雷管分别装在药柱的1/3和2/3处。
其浅眼爆破和中深孔爆破装药结构图如下：
6.2间断药串装药
间断药串装药主要用于路基边坡光面爆破的装药结构。
选用导爆索加工药串，将计算线装药量平均分割成段，把每段炸药均匀捆梆在导爆索上即可。
如下图：
7.堵塞
堵塞要求主爆孔除了装药段，必须满堵，边坡光爆孔只堵孔口。
中深孔并保证堵塞长度L≥2.5m以上，要求认真严格的堵塞，保证其堵塞质量，深孔爆破堵塞采用钻孔碴回填即可，并用竹杆捣实；
浅眼爆破保证堵塞长度L≥0.5m以上，堵料采用粘泥或软泥，要求不能过稀，可搓成条即可，也可直接将粘泥散粒装入孔内用木质或竹杆炮棍捣密实即可；
边坡光面爆破孔堵塞长度L≥0.3~0.5m。
8.爆破网络
爆破网络主要针对路基中深孔爆破。
本段路基中深孔爆破采用非电塑料毫秒延期雷管分段逐孔微差爆破，主要采用2段和15段两种段别雷管孔外微差延期起爆，2段为地面逐孔网络延期雷管，15段为延期孔内控制雷管，起爆顺序采用逐排逐孔起爆方式，前排先起爆，后排次之。
每排逐孔起爆完毕后，后排依秩起爆。
为了安全准爆起见，孔内和网络联结雷管均采用2发以上雷管复式联结。
地面网络要求进行反绑，即雷管尾的聚能穴与传爆方向相反。
最后采用两发电雷管击发起爆。
见下图：
9.安全距离计算
9.1个别飞石安全距离计算
公式R=100K1•K2•r2/W3（m）；
式中R——露天深孔爆破飞石安全距离，m；
K1——深孔密集（邻近）程度系数，取1；
K2——炸药爆能与抵抗线相关系数，取0.9；
r——深孔半径，cm；
W——第一排炮孔的最小抵抗线，m；
通过计算，本路基中深孔爆破最大个别飞石安全距离为：
R=100×
1×
0.9×
52/3.03=83m。
9.2地震安全距离计算
公式，R=（K/V）1/α.
（m）
式中，R——爆破地震安全距离，m；
Q——微差爆破最大一段总药量；
V——爆破地震安全速度，针对输油管道最大取3.0cm/s，；
K、α——为爆破介质相关系数和衰减指数，K取100，α取1.5。
根据药量表中孔深10.0m为最大装药孔，其炸药量为26.25kg。
按照设计网络主爆孔每1个孔为一段齐爆，由此计算得爆破所产生的震动影响范围半径为30.8m，小于实际要求的控制震动范围在爆破施工中，必须每次对爆破（包括每个爆破点）所装的单段最大炸药量，通过此公式进行计算所产生地震影响范围大小，严格控制单段装药量，控爆破最大震速，严禁超过《爆破安全规程》所规定的允许齐爆最大装药量，必须确保输油管道安全。
9.3爆破冲击波安全距离计算
公式，R=25
（m）
式中，R——爆破空气冲击波安全距离，m；
Q——采用微差爆破时，取一次爆破总装药量；
本工程爆破为深埋药包，爆破所产生空气冲击波很小，几乎不考虑对周围会产生破坏。
10.爆破组织
10.1爆破组织机构及人员
建立健全领导机构，设立爆破指挥部和工作责任小组，其组织机构为指挥部、爆破施工组、爆破技术组、安全保卫组、后勤组、善后事故处理组，其各组分工明确，责任到人。
爆破施工组织管理网络如下：
（1）成立爆破指挥办公室，即爆破指挥组；
在临建碎石加工场设爆破指挥办公室。
爆破指挥组由指挥长、副指挥长以及有关人员组成。
其主要职责是：
①全面领导和指挥实施爆破期间的各项工作，监督检查执行有关规定。
②根据设计要求，确定爆破施工方案，检查施工质量以及安全技术等，及时解决、处理施工中出现的问题。
③组织施工人员进行安全教育，监督和检查施工安全。
④检查爆破的各项准备工作，当确认已达到设计要求时，指挥长方可下令发出爆破警戒信号，并发令起爆和解除命令。
（2）爆破施工组
该组的任务是按照设计要求进行精心施工，精心加工药包，细心装药、回填。
认真做好电源线路检查，做好防护覆盖工作，并按《爆破安全规程》上所要求的进行操作。
（3）爆破技术组
其任务是：
①设计并组织施工；
②对爆破作业人员进行安全教育和考核，制定爆破实施计划；
③协助施工组监督装药、联结网络和防护处理工作。
④负责爆破后爆区的检查及有关爆破事故调查和技术处理。
（4）安全警戒保卫组
其主要任务是：
①按安全规程的要求负责监督施工安全，严格制止违章作业；
②发放通行证，负责装药堵塞期间的现场保卫工作；
③责警戒区内人员的撤离及爆破前后危险区内建筑物及设施的安全状态调查；
④有关安全事宜与有关部门和地方政府的联系。
（5）后勤组
①发放施工作业人员的劳保及现场生活服务；
②保证工地所有的物资供应；
③联系救护医院。
（6）善后事故处理小组
其职责是：
负责爆破后意外事故的调查和处理工作。
三：
爆破机具及作业人员配备
本段路基由于采取浅眼和中深孔相结合的方式进行开挖爆破，因此，使用爆破机具比较复杂。
共配置爆破施工机具如下：
10.2.12.5~3.5m3小型柴油空气压缩机8台
10.2.212m3以上空气压缩机4台
10.2.3手持式凿岩机（YT28、7655型）8台
10.2.4自行履带式和简易式潜孔钻机（φ100~110mm）4台
10.2.5标准斗容1.5m³
挖掘机10台
10.2.69.6x2.3x1.4m土方载重车25台
10.3爆破机具及作业人员配备
爆破作业人员配备表
序号
工种
人数
备注
1
爆破工和安全员
5
2
钻爆工
12～18
3
空压机司机
8
4
材料保管员
警戒人员
15
根据实际情况确定
6
合计
45～55
10.4主要材料表
名称
单位
数量
炸药
kg
6000
非电毫秒延期雷管
发
2、15段，两种数量相等
电雷管
2500
欧姆表
台
电雷管检测专用仪表
高能脉冲起爆器
配击发针
胶质电线
m
400
起爆主线（规格2.5mm2）
竹子
根
60
装药回填
电工胶布
卷
500
剪纸刀
把
钳子
铜锣
个
对讲机
对
7
口哨
若干
小红旗
面
站警戒
11.爆破施工计划安排
全路段共分若干次爆破，深孔爆破15～20次。
从2013.10.7开始，到2013.5.7年10月底，共8个月，全段路基石方爆破完毕。
每个月分别计划爆破方量为：
10月份1.0万m3、11月份3.0万m3、12月份5.0万m3、2014.1月份2万m³
，2014.2~2014.5月份完成14.6万m³
（包括浅眼爆破方量）。
计划爆破总方量为25.6万m3。
四.爆破安全工作
3.1在爆破施工前，必须对爆破施工所有人员进行技术交底，提出爆破施工中的注意事项。
3.2施工中，经常对工人进行安全教育，认真学习爆破方面的有关安全规程和规章制度，把“安全第一”的思想提高到首位，做到人人树立安全意识，建立健全有关安全规章制度，实行奖惩分明。
在施工中配备一名专业人员负责安全技术工作。
爆破施工安全措施
1严格按照国标GB6722—2003《爆破安全规程》操作。
2爆破必须专人负责，保证安全施工。
3严格按照设计计算装药量进行装药，装完药后，每孔必须堵塞，并要求保证堵塞质量，禁止与爆破无关的人员进入爆破作业环境内。
4装药必须使用木质炮棍或竹棍，禁止用铁棒或其它坚硬的棍棒作装药、回填工具。
5装药时，禁止在爆破作业区抽烟、玩火柴和使用打火机等。
6所使用的塑料毫秒延期雷管，脚线不得用猛的力拉、砸、折。
7严禁将未用完的炸药、雷管放在工地上。
8严禁在雷雨天、大雾天、夜间进行爆破作业。
9爆破必须站警戒，并在警戒点确立明显标记。
爆炸物品管理的规定
1严格执行《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》的规定，严格管理未经指定爆破班长签名、审核，不予发放火工产品。
2领取火工产品必须填写当班申请用量，指定持证爆破员专人负责领取，领取数量不得超过当班使用量。
3领取火工产品不得少于2人。
其中1人负责运送炸药，另1人负责运送雷管，并保持相应安全距离，分开行走，严禁在运送过程中吸烟、玩耍。
4领取的火工产品必须妥善保管，不得遗失或转交他人，不准擅自销毁、变卖赠送、转借或挪作他用。
5火工产品现场使用完后，由当班领工员和爆破员负责清点，填写剩余火工产品数量，当天退回仓库集中保管，严禁将火工产品带到住地或其它地方存放过夜。
6对清退回库的火工产品，仓库仓管人员必须当场进行查验，做好回收记录，并分类存放。
14.7未经单位指定的火工产品领取专职持证爆破人员，库房仓管员不得发放火工产品，并有权拒绝一切违章领取行为和违章指挥。
爆破信号确定
第一次警报（口哨、锣）声，开始警戒（引爆前半小时）；
第二次警报（鸣笛）声，5分钟后进行起爆；
第三次警报（口哨、锣）声，解除警戒。
五：
碎石加工场布置
参见碎石加工场平面图
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