计划到生产流程方案文档格式.docx
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计划到生产流程
工厂计划获取与排产流程
流程图
流程说明
步骤
描述
要点
1.
工厂计划员查看生产计划。
每周四、六上午9:
00前查看
2.
工厂计划部根据工厂现有资源判定计划执行可行性
3.
工厂计划员在当日11：
00前将生产计划排产
4.
工厂计划员当日检查工单的物料是否齐套。
5.
对生产任务确认并发放给相关部门
6.
工厂计划员跟踪、落实缺件到位的具体时间，在当日下班前必须完成第二天的缺件情况的落实。
7.
车间生产负责人查看生产任务安排情况。
8.
车间生产负责人根据现有可用生产资源判定任务是否可执行，若不能执行立即反馈到工厂计划部。
9.
车间生产负责人按计划安排生产。
车间生产执行管理流程
1
工厂计划员将物料齐套的工单进行排产并发放。
每周四、六上午12:
00前发放
2
车间生产当班负责人在当班下班前查看下一班次生产任务做好第二天的生产安排
3
物流部物流配送配送流程。
4
车间在工单开工前做好生产准备。
任务查看时对非配送物料进行领用。
5
生产车间与物流部相关人员清点配送物料，无误后在单据上签字确认。
物料清点并签字确认
6
车间根据工艺生产。
7
质量员对生产合格品进行检验。
8
经质量员判定合格品，入物流成品库。
9
经质量判定的不合格品按不合格品流程处理。
不合格品处理流程
生产车间在生产过程中发现不合格品。
车间操作工对不合格品进行标识并放入不合格品区隔离
标识、隔离
质量员定期对不合格品进行判定（工、料废），开具《不合格品通知单》。
批量不合格及时判定。
生产车间判定工废的物料能否返工返修。
生产车间将不能返修的物料作报废处理。
领导审批
车间将能返工的物料按返工返修流程处理。
车间统计员根据报废单填写领料单领料。
生产车间线边库管理员按质量部开具的不合格品（料废）通知单，将不合格物料退回物流部。
根据物流部车间退料业务流程，料废件：
物流部库管员根据质量员开具的不合格品料废通知单，发放物料到车间；
工废件：
物流部库管员按车间开具的领料单发货。
不合格品通知单、领料单
10
生产车间领用物料后重新安排生产。
外协处理流程
此业务因ERP系统操作复杂，系统外操作几乎不存在，所以不采用ERP项目的业务流程图。
此处业务，外协加工物料，让采购部将其作为采购物料来进行管理。
替代料处理流程
工厂计划员查看计划。
工厂计划员对接到的生产计划进行评估，判断是否可行
及时反馈
工厂计划员将可执行的生产计划工单进行。
工厂计划员对于前期已经明确的替代进行执行，即对已经发放的生产任务进行组件的修改。
修改工单
工厂计划员对释放的工单进行齐套性检查。
任务开工前一天
工厂计划员找采购员落实缺件到位情况。
工厂计划员根据采购员确定的物料到货情况，区分出无法准时到货的物料。
工厂计划员对已经明确无法准时到货的物料，提出物料替代申请。
《缺件清单》
《替代申请》
工厂计划部召集工厂技术部，质量部，采购部，销售部及工厂领导对替代申请进行评审；
申请未获通过，退回计划部门。
并将造成的后果报工厂领导。
《会议纪要》
申请评审通过，工厂计划员修改工单物料需求。
修改物料需求
工厂计划员对工单进行排产并发放。
11
车间生产负责人查看任务安排情况。
12
车间生产负责人判断计划可否执行；
排产不可执行的反馈到工厂计划部。
13
车间根据可执行任务安排生产。
15
申请评审不通过，工厂计划员计划调整。
产品返工、返修管理流程
车间出现需要返工、返修时。
具体的批量要求由工厂内部确定（需求来源包括售后等来源）
工厂计划员创建返工返修的工单。
车间负责人查看返工返修的工单
工厂统计员依据工单开领料单领料。
《领料单》
物流部根据领料单发放物料。
生产车间进行返工返修业务处理。
返工返修工单完工
未解决和已解决的问题
未解决的问题
生产计划制作、排产、发放的时间节点确认，时间节点影响到采购部门的采购计划及物流部门的配送业务，请采购部、物流部、生产计划、生产车间对时间节点认真确认，且保证各部门正常工作，不影响生产，销售部门在这个时间节点确认上做配合，流程图上的时间节点为集团公司时间节点，请各部门根据公司情况确认。
其中涉及到周三、周四的时间节点为销售计划细化到天，每三天一个周期的，若销售计划不能做到细化到天，取消周三周四的时间节点。
请各相关部门认真商讨流程图，保证基本流程图不变的情况下，可根据公司具体业务做适当添加或删除。
解决的问题
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