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垂直防渗工程施工分两班进行作业，每天主要投入人数如下：
吊车司机2人，每台班工人共约9人，其它工种辅助人员约10人，每天劳动力投入约为30多人。
三、混凝土防渗墙施工
1、概述
塑性砼防渗墙布置在坝轴线上，塑性砼防渗墙总长80m，厚度0.8m，槽段长8m，共分10个槽段，底部深入强风化基岩以下1.0m，孔斜率不得大于0.4％，墙体渗透系数小于1×
10-7cm/s，砼抗压强度10～12MPa（28天龄期），弹性模量5000～7000MPa（28天龄期），极限水力坡降大于200。
塑性砼防渗墙成墙面积1894.4m2。
2、塑性砼防渗墙施工程序
塑性砼防渗墙的施工过程一般可分为：
施工准备、造孔、清孔换浆、混凝土浇筑等工序。
具体工艺流程见下图。
防渗墙施工工艺流程图
3、施工方法
本项目施工方法为粘土泥浆固壁，“两钻一抓”成一期槽，“两步法”成二期槽（即双反弧接头），泥浆下直升导管法浇筑混凝土。
（1）施工准备及临时工程
1）施工平台填筑：
施工平台布置在263.1m高程，而原坝顶高程为265.39m，因此施工平台用挖掘机挖土填在轴线上游侧，并用挖机碾压密实。
2）地质先导孔：
沿防渗墙轴线每20m布置一个地质勘探先导孔，用XY-2PC地质钻机钻孔取芯，以探明地层分布及基岩顶面高程等情况。
3）导向槽布置及导墙结构：
导向槽沿防渗墙轴线布置，槽宽0.8m，槽深1.5m，内外两侧的导墙为0.3m厚的钢筋混凝土现浇“倒L型”砼结构。
4）场内道路：
施工场内道路布置在施工平台的上游侧。
5）泥浆系统：
制浆站布置在背水坡下游，泥浆站中布置两台0.4m3立式高速制浆机，配120m3左右的泥浆池，并配置2台15kw挖泥机，以通过φ100mm浆管将泥浆送至孔口。
6）施工水、电供应：
施工用水用多级泵直接抽水用φ100mm的水管引至各用水部位。
施工用电
（2）槽孔划分
根据类似工程经验，一、二期槽孔设计长度均为8m，共分10个槽段。
具体数值根据生产性试验结果确定。
（3）成槽施工
一期槽孔先用两台CZ-6冲击反循环钻机钻槽孔两端的先导孔，然后用液压抓斗抓取先导孔之间的土体。
二期槽孔（接头孔）施工，用CZ-6冲击反循环钻机及配套的双反弧接头施工工具（刚性双反弧钻头、液压双反弧钻具等）以两步法进行成槽。
即第一步直接用刚性双反弧钻头沿两端一期槽孔圆弧状的砼端头上下冲击、切削、破碎原地层，钻成双反弧状的槽孔，第二步用液压双反弧钻具清出两端一期槽孔砼上所附的泥皮和残留物。
（4）固壁泥浆
固壁泥浆采用粘土浸泡后用0.4m3立式高速搅拌机制浆。
（5）清孔换浆
当抓斗或钻机成槽至设计深度后，先进行清淤换处理直至符合槽孔验收标准，然后下设导管进行清孔换浆，即将导管下至孔底，用泵把性能良好的泥浆经导管送至孔内，由浆液以正循环流动携带钻渣出槽孔，达到清孔换浆之目的。
（6）混凝土浇注
混凝土采用泥浆下直升导管法浇注，导管内经φ250mm，混凝土拌和采用两台0.5m3拌和机集中拌和，混凝土运输采用混凝土泵泵送运输。
4、关键工序技术措施
（1）砼导墙技术措施
1）导向墙应平行于防渗墙中心线，其允许偏差为±
1cm；
2）导向墙顶面高程（整体）允许偏差±
3）导向墙顶面高程（单幅）允许偏差0.5cm；
4）导向墙间净距允许偏差0.5cm；
（2）施工平台技术措施
1）施工平台应碾压密实，以防止钻机下沉；
2）钻机侧铺设的卧木，前高后低，有2%的坡度，为使卧木连成整体，横向纵向都用扒钉连接；
3）倒渣平台在削成里高外低，有1/10的坡度，其上面铺设浆砌块石；
4）在倒渣打平台下沿线开挖排水沟，内底坡加大，沟内缘衬以浆砌块石。
（3）铁轨与枕木的铺设技术措施
1）在卧木上面，垂直于砼导向墙，铺设枕木（15×
15×
430cm）。
枕木之一端部与卧木边缘相齐，均与导墙有2cm间距。
2）调正枕木间距在50cm左右，调正枕木高低。
调正好后用扒钉把枕木卧木连成一体。
3）用钢尺自孔口中心桩量得85cm，为第一根钢轨位置。
再由第一根钢轨内缘用61cm的道尺控制铺上第二根钢轨。
同前再用210cm和61cm道尺控制铺上第三、第四根钢轨，每量得一根钢轨，都用道钉将钢轨钉死。
钢轨选用24kg/cm。
4）铺设中值得注意的是：
钢轨按头尽量放在枕木上，鱼尾螺丝头要错开、上紧；
铺设钢轨时，随时用水平尺检查道面是否水平，若有高低不平处，用撬棍撬起，垫上石头或木块；
若长枕木不足，可以穿插使用，但两根短枕木搭接要有足够长度，并用扒钉连接起来。
5）铺好枕木后，回填道碴。
道碴选用直径不大于4cm的石子，并用十字镐把块石充分捣实，不得使枕木处于悬空状态。
（4）槽孔建造技术措施
1）根据地质复勘资料编制槽孔轴线剖面图，划分槽段、确定合拢段位置。
2）根据类似工程经验，在防渗墙中心线部位进行生产性试验，以取得造孔、固壁泥浆、墙体浇筑等施工工艺和参数。
3）设置地表水排水系统，防止地表水渗入槽内，以免影响泥浆性能和破坏孔壁稳定。
4）造孔中，孔内泥浆面保持在导墙顶面以下30cm～50cm。
5）漏失地层，采取预防措施，发现泥浆漏失，立即堵漏补浆。
6）保证槽孔平整垂直，孔位中心允许偏差不大于3cm、孔斜率不大于0.2%；
遇有含孤石、漂石的地层及基岩面倾斜度较大等特殊情况时，其孔斜率应控制在0.6%以内；
对于一、二期槽孔接头套接孔的两次孔位中心任一深度的偏差值应不大于施工图纸规定墙厚的1/3，并采取措施保证设计厚度。
7）按设计要求槽孔底部需深入弱风化基岩以下1m。
基岩需按下列方法确定：
依据防渗墙中心线先导孔地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，即开始取样，然后根据岩样的性质确定基岩面；
对照邻孔基岩面高程，并参考钻进情况确定基岩面；
当上述方法难以确定基岩面，或对基岩面发生怀疑时，采用钻机取基岩的岩样，加以确定和验证。
基岩岩样是槽孔嵌入基岩的主要依据，真实可靠，并按顺序、深度、位置编号，填好标签，装箱，妥善保管。
8）造孔结束后，对造孔质量进行全面检查。
经检查合格后方可进行清孔换浆。
造孔质量检查的项目和指标为：
槽孔中心偏差≤±
3cm；
槽孔孔深偏差不小于设计孔深；
孔斜率≤0.2%；
槽孔宽满足设计要求（包括接头搭接厚度）。
9）主孔钻进过程中，随时检查孔形，发现问题，及时修孔。
同一孔钻进使用的钻头规格一致，中途勤补焊，且钻头直径不大于原来的钻头直径。
10）坝体造孔采用空心钻具。
空心钻具的优点是钻头体长、导向性好，钻头上钻角多，切削效率高。
11）坝基岩石钻进时，为防止产生孔斜和溜坡现象，先轻轻地打出一个平台后再适当加大冲击力。
基岩钻进时勤抽砂，以保持孔底清洁。
另外，在冲击时经常转动钻头方向。
12）混凝土接头钻进在槽孔浇筑结束48小时后进行。
（5）清孔换浆技术措施
1）造孔结束并经检查合格后方进行清孔换浆工作。
2）二期槽孔清孔换浆结束前，使用略小于造孔钻头的刷子钻头，分段刷洗混凝土孔壁上的泥皮。
刷洗的合格标准为刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤泥不再增加。
3）清孔换浆结束1小时后，达到下列清孔标准：
孔底淤积厚度≤10cm；
当使用粘土泥浆时，孔内泥浆密度密度≤1.3g/cm3，粘度≤30s，含砂量≤10%；
当使用膨润土泥浆时，通过试验确定。
（6）泥浆
1）泥浆材料应符合下列要求：
粘土料宜选择粘粒含量大于50%、塑性指数大于20、含砂量小于5%、二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3～4的粘土。
膨润土成品料的品质符合SY5060—35规定。
2）新制膨润土泥浆或粘土泥浆性能指标，分别符合SL174—96表4.0.6和表4.0.7的规定。
3）循环使用的泥浆应每隔30min检测一次性能，当泥浆超过规定的指标时，作废浆处理；
废浆集中排放到监理人指定的地点。
4）配制泥浆的水质符合JGJ63—89第3.0.4条的规定。
5）按试验选定的配合比配制泥浆，粘土和水的加料量应称量计量，加料量误差应小于5%，拌制泥浆所采用的外加剂及其掺量通过试验确定。
6）储浆池内的泥浆应定时搅动，不得结块和沉淀。
（7）墙体混凝土技术措施
1）材料
水泥：
水泥标号32.5级，有抗冻要求时，优先选择硅酸盐水泥。
商品膨润土：
质量标准符合石油工业部部颁标准《钻进液用膨润土》（SY5060-85）要求。
粗骨料：
优先选用天然卵石、砾石，其最大粒径应小于40mm，含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%；
细骨料：
选用细度模数2.4～3.0范围的中粗砂，其含泥量不大于3%，粘粒含量不大于1.0%。
外加剂：
减水剂、防水剂和加气剂等的质量和掺量经试验，并参照DL/T5100—1999的有关规定执行。
水：
配制混凝土的水质符合JGJ63—89第3.0.4条的规定。
所有进场材料经复检合格后才投入使用。
2）配合比
配合比试验和现场抽样检验的混凝土性能指标应满足下列要求：
①入槽坍落度18～24cm；
②扩散度34～40cm；
③坍落度保持15cm以上，时间应不小于1h；
④初凝时间不小于6h；
⑤终凝时间不大于24h。
塑性砼参数配合比如下表。
塑性砼参数配合比（重量比，单位kg）?
编号
水
水泥
膨润土
砂
骨料
YL复合型高效减水剂
1
270
361.6
121
724
885
9.643
2
265
336.9
112
749
898
8.983
3
260
314.5
105
774
908
8.387
4
255
294.2
98
797
917
7.846
5
250
275.7
92
820
925
7.353
（8）混凝土拌和与运输技术措施
1）混凝土的拌和及运输能力，不小于最大计划浇筑强度的1.5倍。
2）混凝土的拌和、运输应保持浇筑能连续进行。
若因故中断，时间不宜超过40min。
3）保证运至孔口的混凝土具有良好的和易性。
（9）墙体混凝土浇筑技术措施
1）清孔换浆经检查合格后，于4小时内开浇混凝土，如因下设埋件，不能按时浇筑，由监理或设计单位与承包单位协商，另行提出补充规定。
2）泥浆下浇筑混凝土就采用直升导管法，导管内经以200～250mm为宜。
3）槽孔内使用两套以上导管时，间距不大于3.5m，二期槽端的导管距孔端为1.0m。
当槽底高差大于25cm时，导管布置在其控制的最低处。
4）导管的连接和密封可靠。
在每套导管的顶部和底节管上设置数节长度为0.3～1.0m的短管，导管底口距槽底控制在15～25cm范围内。
5）开浇前，导管内置入可浮起的隔离塞球。
开浇时，先注入水泥砂浆，随即浇入足够的混凝土，挤出塞球并埋住导管底端。
6）浇筑过程需遵守下列规定：
①导管埋入混凝土的深度不小于1m，不大于6m；
②混凝土面均匀上升，各处高差控制在0.5m以内；
③每隔30min测量一次槽内混凝土面深度，每隔2h测量一次导管内混凝土面深度，并及时填绘混凝土浇筑指示图，以便校对浇筑方量；
④槽孔口设盖板，避免混凝土散落槽孔内；
⑤不符合质量要求的混凝土严禁浇入槽孔内；
⑥防止入管的混凝土将空气压入导管内。
7）混凝土终浇顶面宜高于设计高程50cm。
（10）墙段连接技术措施
1）在条件许可时，减少墙段连接缝。
2）墙段连接采用双反弧桩柱法。
3）双反弧桩柱法施工，需遵守下列规定：
①用于防渗墙槽段（或圆柱）连接的双反弧桩柱，其弧顶间距为墙厚的1.1～1.5倍；
②钻凿双反弧桩孔，钻头不得扭转，桩孔孔斜应符合设计要求；
③钻完桩孔后，需用专用的机具将其两端一期槽（或圆桩）混凝土所附泥皮及地层残留物全部清除。
清除结束标准是作业后孔底淤积不再增加。
（11）特殊情况处理技术措施
1）导墙严重变形或底部坍塌，采用以下处理方法：
①破坡部位重新修筑导墙或采用其他安全施工措施；
②改善地基条件和槽内泥浆性能。
2）地层严重漏浆，迅速填入堵漏材料，必要时可回填槽孔。
3）混凝土浇筑过程中导管堵塞、拔脱或漏浆需重新下设时，采用下列办法：
①将导管全部拔出、冲洗、并重新下设，抽净导管内泥浆继续浇筑；
②继续浇筑前核对混凝土面高程及导管长度，确认导管的安全插入深度。
4）在混凝土浇筑过程中发生质量事故，选取以下办法进行处理：
①凿除已浇入孔内的混凝土，重新浇筑；
②在需要处理墙段上游侧，补贴一段新墙；
③地层可灌性较好时，在需要处理的墙段上游面进行灌浆或高压喷射灌浆处理。
5、锚筋施工
根据设计要求C25W4砼岸墙与基岩面采用两排Φ25根长2.4m的锚筋锚固处理，按＠15布置，埋设时深入基岩1.5m，锚筋制安埋设共106根，锚筋埋设采用手风钻造孔，孔内灌注水泥砂浆。
（1）锚筋材料
锚筋体设计采用性能符合国家质量标准的螺纹钢，间距按设计图示尺寸布置。
钢筋必须具有出场证书及标牌。
使用前有物资部门按规定送试验室抽样检查，检验合格方可使用。
锚筋按设计规格要求及生产家分批进行验收、堆存，不得混杂，且挂牌以便识别。
锚筋对放在仓库（棚）内，露天堆放时，垫高并加覆盖。
（2）锚筋加工
锚筋在加工之前，依据材料需用计划合理安排下料，使钢筋的规格长度能够得以充分使用。
锚筋的切断在调直后进行，在切断配料的过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。
切断后的锚筋堆放时防止生锈和弯折。
切断后的锚筋长度准确，其允许误差不大于5mm。
为了保证送筋顺利，锚筋端部均加工成楔形；
加工好的锚筋经过除锈、去污等处理。
（3）锚筋运输
加工好的锚筋场外运输一般使用平板车，按不同规格分类装车、卸车、入库堆存；
现场使用的锚筋放在简易平板架子车上，以便现场运输，以确保锚筋型号准确、表面无污物。
（4）水泥砂浆
1）水泥采用32.5#普通硅酸盐水泥；
2）骨料宜采用中细砂，最大粒径小于2.5mm，使用前需过筛；
3）砂浆强度标号必须满足设计要求。
（5）锚筋安装
1）检查注浆器工作性能，注浆前用水或稀水泥浆润滑管路。
2）拌匀砂浆并防止其他混杂物混入，随拌随用，初凝前使用完毕。
3）锚筋安装采用“先注浆后插筋”的程序进行，安装后孔内填满砂浆，孔口采取临时性固定措施。
必要时，通过“注浆密实性试验”决定注浆工艺。
4）锚筋安装后，在砂浆凝固之前不得敲击、碰撞或拉拔锚筋。
6、C25W4岸墙、头墙
C25W4岸墙、头墙浇筑施工在锚筋埋设施工后进行。
（1）施工工艺
1）施工要求
浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
浇注砼前，检查砼的均匀性和坍落度。
自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，符合下列规定：
①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
②当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；
倾落高度超过10m时，设置减速装置（在串筒的不同高度设多向挡板）。
③在串筒出料筒下面，砼堆积高度不宜超过1m。
④浇筑砼使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；
与侧模保持50-100mm的距离；
插入下层砼50-100mm；
每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；
避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑤砼的浇注连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。
砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表的规定，当需要超过时预留施工缝。
⑥施工缝的位置在砼浇注之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按下列要求进行处理：
Ⅰ、应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松软层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：
a、洗凿毛时，须达到0.5Mpa；
b、用人工凿除时，须达到2.5Mpa；
c、用风动机凿毛时，须达到10Mpa；
Ⅱ、经凿毛处理的砼面，用水冲洗干净，在浇注层次砼前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚度为10-20mm的1：
2的水泥砂浆。
Ⅲ、施工缝为斜面时浇注成或凿成台阶状。
Ⅳ、施工缝处理后，须待处理层砼达到一定强度后才能继续浇注砼。
需要达到的强度，一般最低为1.2Mpa，当结构物为钢筋砼时，不得低于2.5Mpa。
⑦在浇筑过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。
继续浇注砼时，查明原因，采取措施减少泌水。
⑧结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。
⑨浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
（2）劳力组织
混凝土挡土墙工序简单，衔接紧凑，组织安排合理，各道工序协调劳作；
（3）机具设备
施工设备如：
混凝土搅拌机、电焊机、混凝土振捣棒、双胶轮推斗车等机具设备，各种机械不得在施工现场发生漏水、漏油现象。
（4）质量要求
施工中每个工序完成后按相关技术规范验收，合格后方可进入下道工序，凡不合格者进行整改或返工，使其达到质量标准和设计要求。
（5）安全措施
本工法除遵照有关规范施工外，还应注意以下几点：
①基础施工在旱季进行，如在雨季施工，严格作好排水措施，防止基底被水浸泡。
②墙身浇筑时，要注意模板变化及灌注速度，防止出现模板变形过大。
7、钢筋制作
钢筋可先在钢筋加工车间进行制作，制作过程中，对钢筋的形状、层次、品种、弯钩长度、弯起位置、搭接长度都要达到设计要求，钢筋绑扎时要控制好锚固及搭接长度的正确性，并安排合理的绑扎安装顺序。
钢筋绑扎完成后，要认真检查，按图纸要求，对品种、规格、尺寸、位置进行验收。
8、止水及伸缩缝
本工程塑性砼防渗墙与左右两坝端混凝土岸墙结合部设计采用止水铜片和橡胶止水带止水。
施工时严格按照施工详图规格尺寸、止水带型号设计技术要求和有关施工规范要求进行。
（1）止水铜片
1）铜片施工
设计有止水铜片，根据试验资料，接头是铜片止水的薄弱环节，抗拉裂能力差，止水铜片施工质量的好坏是由铜片的焊接接头决定的。
从以往的经验看，铜片接头的现场焊接难度大，施工质量难以保证；
为此我们改进了传统的压模模具，铜片采用卷材一次成型，减少了接头，并按设计要求在铜止水表面靠近翼缘侧粘贴10cm宽6mm厚的gb复合板，在铜片接头焊缝位置粘贴聚氯乙稀复合板，提高了抗绕渗能力。
gb复合板和聚氯乙稀复合板施工工艺要求高，受外界条件影响大，尤其是雨水的影响。
为此，施工中采用现场烘烤设备，雨天搭设防雨棚，确保施工质量。
2）质量控制措施
为保证止水铜片的施工质量，从组织机构到加强技术措施，严格检查验收等方面制定一系列的措施和制度，并在整个止水施工过程中应确保能得到很好的贯彻执行，从而施工质量得以可靠的保证。
A、组织管理
①施工前组织由有类似施工经验丰富的技术人员和工人组成的施工组，并设计院的专家进行全面的技术交底；
②施工中严格按照“三检制”进行检查和验收，前一道工序验收合格后才能进行下道工序的施工；
③施工现场由设计院的设计代表、监理工程师、业主技术代表和施工单位的技术质检人员共同指导施工，监督质量。
B、技术措施
①保证工作面的洁净、干燥、平整；
②由于外界环境对施工质量有很大影响，因此尽量在晴朗的天气时施工，底胶的晾干时间根据环境温度、湿度、风速通过试验确定；
外界的施工用水通过砂浆围堵和胶管引排；
③小块的gb填料比大块的更容易粘贴牢固，与砼基面粘结密实，因此在止水槽底部及盖板边缘部位将填料切割成小块施工；
④对难于烘干的工作面使用潮湿面粘结剂，配比严格按照设计院提供的配比，粘结剂随配随用，涂刷厚度5mm左右。
（2）橡胶止水带施工
根据设计要求本工程采用WB-654-2橡胶止水带，橡胶止水带埋入深度不小于25cm，埋入后采用沥青松木板填缝。
1）伸缩缝止水材料
伸缩缝内的橡胶止水带型式、尺寸满足设计施工图要求。
其拉伸强度、伸长率、硬度等，符合规范及有关规定要求。
止水带具有出厂合格证、检验报告和接头拉伸试验报告。
2）止水带安装
①橡胶止水带在出厂时，厂家按照设计图纸要求提供止水带的丁字接头。
安装时采用模板将止水带固定，内侧采用铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋固定，浇筑仓面以外部分的止水带由固定支架进行固定（固定支架的结构见模板部分）。
止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入砼中，以保证其可自由变形。
止水带连接固定时不得钉钉、错茬连接和任意穿孔。
②丁字接头与平直段止水带之间采用硫化仪电接法进行连接，连接前先将须连接的两端削成1：
10斜面，锉毛后放入用电阻丝做成的硫化仪内，接头间夹嵌生橡胶带，接头两面抹上滑石粉，再将硫化仪盖好、压紧，通电30～40分钟后断电冷却即可。
止水带接头必须进行抗拉试验，保证其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的85%。
③在止水带附近布送砼料时，砼料不得直接卸在止水带上或在止水带附近形成堆积。
采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧砼要均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。
砼振捣时使用50型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。
④在后浇块开始浇筑前，清除止水带表面污染物，并仔细擦拭干净，然后用细铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋进行固定。
3）施工质量的检查
施工完毕后对接缝进行全面检查，对有漏刮、不平、下垂等修补整齐。
密封膏表面干燥时间为24小时，7天后强度可达80%，在密封膏未充分固化前，设专人进行防护。
四、混
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