喷漆工艺.doc

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喷漆工艺

喷漆是对经检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。

喷漆起到防锈、防腐、美观并具有标志的作用，在喷漆前必须进行前处理，此时要对进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。

1、前处理工艺流程简图

预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子→除粉尘

2、前处理工艺规范及操作规程

2.1除锈

2.1.1除锈是根据具体生产现物得条件及被处理工件表面状况的不同而采取必要的物理手段，消除影响喷漆质量的不利因素，如：

对于产品表面的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及氧化安进行人口擦洗和去除（主要采取因钢经刷、纱布或角磨机等手动工具），处理后要用压缩空气清除锈尘。

2.1.2除锈的质量检验标准为木视，除锈后的工件应对无锈迹或氧化皮残留，车见表面为均匀银灰色金属基件即可。

2.2除油

2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充分稀释的除油清洗剂）进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如：

汽油、香蕉水等），以避免工件表面形成有机溶剂固件保护膜影响除油质量）。

2.2.2使用除油清洗剂是，应在常温情况下是工件浸渍10分钟，去除重油污时间要长，除油质量的检验方法是：

（用水冲洗工件表面水膜连续，即油除干净）。

3、前处理操作中的关键环节

3.1工件吊装

车架等较大重的零部件经过预处理时，必须要有合理的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴

3.2干燥

3.2.1工件若经过擦洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可用压缩空气吹干），特别是易聚集溶液的地方，车吹干前可先倾斜工件，多余的容易，然后吹干。

3.2.2喷漆前要用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用无空气吹掉灰尘，严禁未经过擦拭或吹掉灰尘进行喷漆。

3.3喷漆前注意事项

3.3.1前处理后的工件，车涂装前应有必要的应防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。

3.3.2前处理后的工件必须在两天内完成喷化擦件，严禁超过两天或久置，如需久置后喷涂，应该重新进行前处理。

4、腻子层和洗面打磨

对于被喷漆产品存在的不平整部分，可用刮腻子打平的手段进行补救，打腻子与喷漆工艺中的作用矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的，因而要因件、因部位而异，并应尽量避免该补救手段的使用。

4.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整态度（钣金件要经过校平处理后，使不平整度减少件最低限度），确定每巴腻子的刮涂量，刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面，然后以此平面来刮第二遍或第三遍。

4.2找平过程即打磨过程，一定要把砂纸垫在平面垫块上，从腻层等处往基准面打磨，而且要横纵，斜各个方向去找平，知道磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，用手触摸并不得有台阶感。

4.3打磨要根据打磨程度选用砂纸，并决定干膜或湿磨。

4.4腻层打磨后，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除方可刮下一巴，如需水磨，需烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水分吹出，若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。

4.5在腻子层上喷涂一巴封底漆后，必须要用极细的水砂纸打磨，为了增强各巴漆层的结合力，更常用打磨低化层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固，此程序要求作非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，因而影响了涂层的防锈能力。

4.6对腻层的质量要求。

4.6.1腻层须牢固附在所所腻的工件的表面上，不得脱落。

4.6.2腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层平燥后再刮涂一次，每次尽量刮薄。

4.6.3刮腻表面不应该有粗粒及划痕。

4.6.4腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。

5喷漆

5.1喷漆工艺流程

喷底漆→打磨→除粉尘→喷头遍漆→打磨→除粉尘→喷二遍漆（若需第三遍、步骤同前）。

5.2喷漆现场要保持干净，并且通风良好，无火灾隐患。

5.3在车前处理和腻层处理结束时，通过干燥，防尘后即可进行表面喷涂工件。

5.4对于不要求喷漆的表面做好防护。

5.5需进行喷漆的产品，覆盖层应有良好的附着力色彩符合图纸要求。

5.6产品正面和侧面喷涂表面，不允许有皱纹、斑点、细砂粒、底痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷，色泽应均匀，在阳关不直接照射下，距产品一米处目测，应见不到刷痕、份痕、机械杂志和修整痕迹。

5.7在喷第二巴面漆前，必须清理好各安装孔或有安装配合要求的部位，消除喷漆程序可能造成的安装质量。

5.8产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质。

5.9喷底漆

5.9.1底漆的选择，对涂层质量来讲是至关重要的，作为底漆必须要求即具有良好的防蚀性及基底有良好的附着力，又要具有与面漆之间良好的配套性。

5.9.2底漆喷涂要特别注意边缘、棱角，由于被喷涂工件的边角被位是易锈蚀的薄弱部位，而且存在死角不易喷涂到，这些部位喷涂层最易变薄，因此要特别注意。

5.9.3底漆层在喷漆前一定要干燥适度，干燥国小，底漆层易被某些面漆咬起，干燥过大，与漆面结合不好，还易形成缩孔和发酵，另外，要特别注意喷完底漆工件不要被再次污染。

5.10喷面漆

5.10.1面漆喷涂，应在底漆完全干燥后进行。

5.10.2面漆喷化应均匀、致密、光亮，并完全覆盖前一巴漆层，一般为2-3层，底、面漆的总厚度应不低于20微米。

5.10.3漆膜未干之前，应妥善保护，避免各种污染及烈日直晒或严寒冰冻。

5.10.4喷漆结束后，应对喷漆工具及设备进行维护保养，保养好喷漆远辅材料，消除火灾隐患，落实安全措施。

玻璃钢刷件工艺

1、玻璃钢生产工艺流程

玻璃纤维制品树脂固化剂辅助材料

↓↓

模具处理配胶

↓↓↓

涂脱模剂剪裁搅匀

↓↓

成型胶液

↓

固化脱模→修整→安装零件→修饰→成品

2、玻璃钢生产工艺技术要求的质量控制

2.1原材料的质量控制

所有原材料进厂必须具备产品检验合格证和使用说明书，做到不合格产品坚决不进厂，①基件材料：

基件树脂有耐酸，耐碱和耐各种有机溶剂型，应根据产品的技术要求进行选用，②增强材料有布、钻、带、砂，根据产品技术要求进行选用，玻璃纤维布应进行脱蜡热处理和硅烷偶联剂表面漆等处理。

③辅助材料：

辅助材料有引发剂、促进剂、触变剂、颜料、了、快料等。

3、成型前准备工作的质量控制。

3.1．模具准备及检查

按图纸的规格尺寸，工艺文件的技术要求进行至模。

如加工的金属构架为P时模骨架时，则骨架与骨架之间采用木材。

纸板补模、石膏、水泥和水配比进行填充。

直到所需线型形状为止，其外表线型，任何形状无凸凹、光顺、平滑，带模具干燥后严格按技术要求对成型的模具进行检查，磨具任何一处的线型应与工艺文件规定的极限偏差相符。

3.2．脱模剂的使用

首先将脱模蜡在模具上反复檫试，晾干后先刷一次聚乙烯醇溶液，待其干透成膜再刷一次成模后，最后再刷一次。

使其自行干燥，为防止不均匀的收缩而引起模具皱折不平等现象，应对模具进行修整，并重新涂刷一次脱模剂。

3.3．原材料准备

①、玻纤布的剪裁必须按产品的线型尺寸和铺覆层数进行，以便于使用。

②、凝胶试验是成型前必做的工序以便掌握材质的好坏，并掌握辅助材料促进剂的用量。

③、胶液配制，车成型玻璃钢产品前应按操作规定程序进行调配，充分搅拌。

待铺布时按比例加入辅助材料。

3.4．工量具准备

成型前所用工具必须符合技术要求，无油污、无灰尘、无生锈等现象，所用记号器具必须严格按有关标准使用。

3.5．施工现场准备

操纵现场应避免风沙、灰尘、油污、水泡、水汽侵入，并安有通风设备，成型模具的位置应避开阳光直晒，现场温度在25℃±5℃，最低不能低于15℃，相对温度不大于8℃.

3.6．人员配备与劳动保护

施工人员进入现场前应进行质量控制和安全教育穿戴好工作服，根据产品的规格尺寸，成型面积的多少分工，做到定人、定位、定量，便于质量追踪。

4、玻璃钢产品成型工艺操作过程的质量控制。

玻璃钢产品采用糊成型法，首先在模具上刷一层胶液，然后铺一层玻纤布进行排气，再刷第二层胶液，铺第二层布，用刮拨轻轻将布刮平，排除气泡。

防止玻纤布皱折，以后依此类推，进行操作直到所需厚度为止，玻纤布的铺设方向采用纵横交叉法。

玻纤布的搭接缝为5cm，每层布的搭接缝应相应错开，错开距离应不大于15cm，在整个成型过程中玻璃钢产品的树值含较量应控制在52％以内，是产品厚度均匀，树脂无淤积和偏胶的现象。

5、成型后加工处理

5.1.后固化处理

玻璃钢产品成行完毕后，应在室温下（20℃左右）放置一天（24小时）。

再采用红外线加热板进行升温加热，加热应均匀。

不允许局部过热，也可在室温下设置20天以上待其自然固化。

5.2.脱模

脱模应采用铁锤，木锤或橡胶锤等工具进行轻轻敲打，以免刮伤产品、影响产品的层构粘接力或与骨架的粘接强度，然后清理干净转入下道工序。

5.3.钻孔、预埋金属件和螺钉连接。

按技术文件规定的要求，有的玻璃钢产品需进行钻孔，预埋金属或用螺钉连接时，则应采用环氧树脂胶粘牢，密封填平以保证产品质量。

5.4.表面修整

玻璃钢产品的内外表面需用硬砂纸打磨，铲除毛刺，涂刷内外表面胶液层，再用水砂磨光使其光顺、平滑。