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在同等条件下，成本越低，产品竞争力越强
通过7S活动可有效降低各种浪费，提高生产作业效率，降低成本
服务
是提高客户满意度，赢得更多客源的重要手段
推行7S活动能够提高员工敬业精神和工作积极性
技术
掌握高新技术是企业赢得更多竞争力的筹码
通过7S的标准化工作，可以积累并优化技术
管理
是实现企业运作规范化和制度化的重要手段
通过推行7S活动，可以实现物、人、机、方、环的最优化
7S活动能促使质量、成本、服务、技术以及管理这5个要素达到最佳状态，从而实现企业的经营目标。
第二章7S培训与推行准备
推行7S活动，目的在于创造优雅的生产作业环境，形成良好的作业秩序和严明的工作纪律，从而减少浪费，提高生产效率。
第一节7S活动指导思想（P23）
一、7S活动目标
推行7S活动的目标：
Ø
塑造和提高企业的整体形象，提高员工工作热情和敬业精神；
提供舒适、安全的工作环境；
减少不必要的等待和查找，提高工作效率；
提高产品质量，降低员工出错率和生产消耗；
延长设备的使用寿命，降低维修、保养成本；
合理配置和适用资源，减少浪费；
保持通道畅通、各种标识清楚，保障员工人身安全。
制定7S活动目标时，一方面应与企业的实际相结合；
另一方面应做到具体、明确；
同时，目标应具有可衡量性和可达成性。
二、7S活动方针
端正态度
持之以恒
规范管理
推行7S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查
7S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于7S管理状态
保持生产现场规范化，及时处理无用物料，提高物料和空间的利用效率
三、推行7S活动的作用
1、提升企业形象
整洁的工作环境，能够增强客户满意度，从而吸引更多的客户，提升企业的信誉和知名度。
2、减少安全事故
通过严格作业标准，清洁、点检设备，保持消防设施齐全、消防通道通畅，避免工伤事故，消除各种安全隐患。
3、推行标准化
7S强调管理与作业标准化，保证品质稳定，如期达成生产目标。
4、实现生产“七零”化
“七零”化的内容
内容
零亏损
7S活动效果突出，企业形象、口碑良好，忠实客户增加，必然反映到利润的增加上，并为企业赢得更大的发展空间
零不良
7S管理要求严格按标准生产。
干净整洁的生产场所，能够有效提高员工的品质意识。
机械设备的正常使用和保养，可降低次品率
零浪费
推行7S管理，能够排除生产过剩，避免零件及半成品、成品的库存过多
零故障
车间无尘、无碎屑，设备经常擦拭和养护，模具、工装夹具管理良好，调试和寻找故障的时间减少，设备性能相对稳定，综合效能可大幅度提高
零产品切换时间
经过整顿，拿取模具、夹具、工具不需要耗费寻找时间，进而提升作业效率
零投诉
通过制度化、规范化作业，不断改善、提高和稳定产品质量，避免客户投诉
零缺勤
工作岗位明确、干净，无灰尘、垃圾，使工作成为一种乐趣，能够避免员工旷工
5、提升员工归属感
四、7S活动误区
走出误区，应从5个方面入手
意识方面
宣传方面
管理方面
生产现场方面
企业文化方面
一方面领导应树立正确的7S理念，另一方面应加强员工7S教育
在领导积极支持的前提下，通过宣传语、海报等形式大力宣传7S
不断加强各方面管理，提高管理能力，为推行7S奠定基础
做好生产现场各项工作，使员工认识到推行7S活动的益处
建立健全企业的品质文化，形成推行7S活动的良好氛围
第二节7S活动推行方法（P26）
1、3U-MEMO法
3U-MEMO法是指发现存在于现场的3U因素，即不合理、不均匀、浪费和无效因素，并记录在案，避免遗忘。
3U检查表
作业者
机械设备
材料
勉强
作业人员是否不足
人员调配是否适当
工作能否更舒服、清闲
工作方法是否勉强
机械的能力是否良好
机械的精度是否良好
计测器的精度是否良好
材质、强度是否勉强
是否难以加工
交货期是否勉强
浪费
是否有等待现象
作业空闲是否过长
是否有不必要的移动
作业程序是否良好
人员配置是否适当
机械转动状态是否良好
钻模是否被妥善运用
是否浪费机械加工能力
机械是否自动化、省力化
机械平均转速是否合适
废弃物是否能加以利用
材料剩余是否过多
修正的程度是否过高
不均
忙与闲是否不均
工作量是否不均
个人差异是否过大
动作的衔接是否顺利，是否有等待现象
工程的负荷是否均衡
是否有等待时间和空闲时间
生产线是否平衡
材质是否不均
材料能否充分供应
尺寸、精度的误差是否在允许的范围内
2、“五现”手法
“五现”包括现场、现物、现实、原则和原理，“五现”手法要求管理人员亲临现场查看现物，把握现实，找出问题根源，根据原理、原则解决问题。
1、现场
现场观察的方法
方法
见
物理学上的观察，只观察与自己有关或感兴趣的事情
视
以某一特定事物为对象，只关注某一部分
看
使事物更容易被看清楚，例如，显露看不到的地方，放大细小的部分，使移动的东西静止
观
集中观察，探究问题产生的根本原因
2、现物
现物是变化的或有问题的实物。
对于现物，要求现场管理者以事实为行动基础，观察存在实际存在的问题，分析表明症状，发现问题产生的生层次原因。
3、现实
现实是发生问题的环境、背景或要素。
解决问题，需要把握事实真相。
事实分为3种。
已报告的事实——书面报告、报表中描述的现实情况、作业进度或结果；
观察到的事实——报告中未提及，而在现场观察到的客观事实；
推测的事实——根据现有情况，主观推断得出的事实。
4、原理
原理是被普遍认同的、能说明大多数事物的根本性道理，能为改善和修正提供判断基准。
5、原则
原则包括基础知识或专业技术。
“五现”手法的基本流程
认识问题
发生地点、位置
事件内容
基本情形或环境
现场
现物
现实
思考判断
原因追究
相关专业知识
解决方向及宗旨
现场、现物、现实
原则
原理
对策
具体方法、可行性
现场、现物、现实、原理、原则
实施
有效行动
效果
实施成效
目的/内容
步骤
手法
3、5W1H与PDCA法
5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查作业效率，提高推行7S管理的效率。
5W1H法的问题及相应对策
5W1H
问题
What
对象
现在是什么情况，为什么出现这种情况
消除不必要的工作
Why
目的
为什么必须这么做，这样做为什么不利，怎样才能做得跟好
调整作业计划，修订标准
Where
场所
在什么地方出现问题，问题为什么会出现在这个地方，其他地方会不会发生类似问题
重新组合和优化作业环境和作业程序
When
时间
问题什么时候发生，为什么会在这个时候发生，其他时间是否会发生，什么时候不会发生
改变作业顺序后，重新组合
Who
人
问题在谁身上，为什么在他身上，由谁做不会发生问题
合理安排作业人员
How
为什么会是现在的情形，是否有其他的方法，应该采用什么方法
寻找最佳的作业方法
PDCA法是一种科学的工作程序。
P（Plan）。
是指计划，找出存在问题，分析问题原因，制定相应对策。
D（Do）。
是指执行，按对策的要求执行。
C（Check）。
是指检查。
检查对策的执行效果。
A（Action）。
是指处置，采取巩固措施，做进一步改进。
推行7S活动的PDCA流程，如图
提高员工素养，使员工严格遵守规章制度
改进7S及其他管理体系，进入下一个PDCA循环
编制工作流程图
通过交流，形成“实施7S管理，提高工作效率”的共识
整理流程和物品
计划
检查
处置
执行
整顿环境，定量、定位需要的人、事、物
清扫环境，包括工作场所、物品、设备和工具
安全检查，包括环境、作业场所和机械设备
浪费检查，包括生产车间、仓库和办公场所
制定各种制度巩固和维护良好的工作环境
4、“6S大脚印”法
海尔的“6S大脚印”
海尔每个班组的工作现场，都有一副60平方厘米、红框、白芯、印一双绿色大脚印的图案，站在上面，能够看到一副写有“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的醒目标牌，因此被称为“6S大脚印”，即6S自检站。
每天班后会上，车间班长站在“6S大脚印”上，总结当天的6S工作，批评表现较差的员工，表扬表现较好的员工。
优秀员工对当天的工作进行小结，介绍自己的创新经验和做法，共同提高。
第三章7S活动内容
第一节整理活动（P69）
一、整理的概念
1、整理的含义
整理不仅是将物品整理好，更多的事将必需品与非必需品区分开，处理掉不需要的东西，在岗位上只放置必需品。
2、整理的目的
使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；
清除零乱根源，扩大空间，充分利用空间；
防止误送、误用无关的物品、材料；
保障生产安全，提高产品质量；
消除空间、资金、工时和人力资源的浪费；
创造良好的工作环境，保持工作场所整洁。
二、整理的对象
举例
无使用价值物品
损毁的钻头、丝锥、磨石、套筒、刃具等器具和设备
不能继续使用的手套、砂纸、工装夹具、垃圾桶和包装箱
精度不准的千分尺、卡尺等测量器具
过期及变质物品
过期的报表、看板、资料和档案
枯死的花卉
不使用的物品
已停产产品的零件、原材料和半成品
已切换机种的生产设备
无保留价值的试验品、样品
安装中央空调后的落地扇、吊扇
多余的办公桌椅
造成生产不便的物品
取放物品不便的包装箱、包装盒
由于搬运、传递，需要经常开关的门
需要绕行的隔墙
多余的装配零件
没必要装配的零件
能代用的原材料、零部件
能同时使用的文件形式
占据工场重要位置的闲置设施
使用率低的设备
已不使用的旧设备
无实用价值的设备
滞销产品
已经过时、不合潮流的产品
因产品品质等问题（例如使用缺陷）不能销售的产品
生产过剩产品
目前产品目录上未登记的产品
三、整理的实施方法
整理的实质是区分必需品和非必需品。
必需物品。
必须经常使用的物品，缺少它或其替代品，会影响正常工作。
非必需品。
分为两类，一类是使用周期较长的物品，一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；
另一类是对目前的生产或工作无任何作用、需报废的物品。
四、整理的实施步骤
现场检查
区分必需品和非必需品
清理非必需品
处理非必需品
形成整理循环
五、整理过程的注意事项
明确整理的3个重要标准
标准
“要与不要”的判别标准
判别各个整理区域需要哪些物品，不需要哪些物品
生产作业现场物料摆放区是否可堆放其他物品
“明确摆放距离”的标准
判别“要与不要”物品应摆放在什么位置比较合适
偶尔使用的物品应摆放在什么地方合适
“处理不用物品”的标准
判别不用物品应如何处理的标准
仓库中的呆废料应如何处理
第二节整顿活动（P76）
一、整顿的概念
1、整顿的含义
整顿是指将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间。
2、整顿的目的
工作场所一目了然，工作环境明亮整洁；
消除寻找和放回物品的时间，消除过多的积压物品；
使工作秩序井井有条。
3、整顿的作用
将寻找时间减少为零；
及时发现异常情况；
使非作业人员也能明白相关要求和做法；
使工作结果标准化；
标识清楚，保证安全；
消除各种原因导致的浪费和非必需作业，提高工作效率。
二、整顿的内容
1、彻底落实整理工作
彻底整理，只保留必需品；
保持工作岗位必需品数量最小化；
判断物品属性——个人所需或小组共需。
2、固定物品放置地点和区域
制作现场模型，进行规划和布局，选择方便拿取的放置方式；
设置特殊物品、危险品等的专用场所，由专人负责保管。
3、规定摆放方法
物品放置地点科学、合理，便于拿取和先进先出；
按机能或种类区分和放置物品；
不同岗位根据实际情况选择适合的摆放方法，例如架式、箱内、工具柜和悬吊式；
立体放置，限定堆放高度，以充分利用空间；
容易损坏的物品应分隔或加防护垫保管；
做好防潮、防尘、防锈和防火工作。
4、物品放置可视化
不同物品摆放区域以不同颜色、标识、栅栏或地板砖加以区别。
不同颜色表示不同的区域，具体选用哪种颜色，应视底色而定。
黄色。
一般通道、区域线。
白色。
工作区域。
绿色。
料区、成品区。
红色。
不良区、警告、安全管制。
三、整顿的实施原则
“三定”原则
定点。
放置位置具体、明确
定容。
规定使用容器的材质、大小，包括颜色管理
定量。
规定适当的放置数量
第三节清扫活动（P85）
一、清扫的概念
1、清扫的定义
清扫时清除不需要的物品，消除工作现场各处的脏污，使设备保养良好，保持工作现场整洁。
2、清扫的目的
保持整理、整顿成果；
保持工作环境整洁、干净，防止环境污染；
稳定设备、设施和环境质量，提高产品或服务质量，达到零故障、零损耗；
保持良好的工作情绪。
3、清扫的作用
任何人都能判断正常和异常，能够降低使用和管理难度；
点检位置与要求明确，易于操作；
有助于实施养护工作；
提高设备性能；
良好的而运行管理机制能够预防事故发生。
二、清扫的对象
1、从地面、墙壁到天花板的所有物品
2、机器、工具
3、脏污
定期清洗机器设备上的污迹，为机器设备上油，以稳定机器设备品质，减少工业伤害。
4、困难部位
5、污染源
三、实施清扫的的步骤
准备工作
制定清扫标准
清除垃圾灰尘
清扫机器设备并整修
查明污垢发生源
实施区域责任制
第四节清洁活动（P91）
一、清洁的含义
1、清洁的含义
清洁是维护整理、整顿和清扫的工作成果，将其标准化、持久化和制度化的过程，也可称为规范。
2、清洁的目的
维持前3S活动的成果，使7S活动成为惯例；
为标准化奠定基础；
形成企业文化，提升企业形象。
3、清洁的作用
维持作用。
维持整理、整顿和清扫取得的良好成绩，使整理、整顿和清扫活动成为全员必须严格遵守的固定制度，维持安全的工作环境。
改善作用。
持续改善已取得的成绩，达到更好效果。
美化作用。
美化工作场所。
宣传作用。
创造明朗、整洁的工作现场，增强客户好感。
二、清洁的内容
1、设备检查
现场是否有不需要的设备，残旧、破损设备是否仍在使用
是否有违背操作行为，设备放置是否合理，是否定期保养和校正，运作能力是否满足生产要求，人身安全保护装置是否正常
设备是否有灰尘、脏污、生锈、褪色、渗油、滴水和漏气之处，导线、导管是否破损、老化，是否及时更换滤脏、滤气和滤水装置，铭牌是否脱落或无法清晰辨识
2、作业台检查
整理。
现场是否有不用的作业台，台面是否放置当天不用的材料、设备或夹具，是否有用完的包装袋（盒）。
整顿。
物料放置是否凌乱，作业台是否形状不一、高低不平、色彩各异，作业台有无标识。
清扫。
是否布满灰尘、脏污，是否有残留的材料余渣、碎屑，垫布是否长期未清洗，是否表面干净、内部脏污。
3、通道检查
弯道是否过多，导致搬运、行车不便；
行人通道和货物通道是否混用；
作业区是否与通道混杂
是否标示通道位置，通道是否被占用，通道是否凹凸不平
是否灰尘过多，是否有积水、油污、纸屑和脏污之处，设备是否长期未打蜡或刷漆
4、货架检查
货架是否遍布现场，货架与摆放场所、摆放物品的大小是否不相适应，是否放置不用的货物、设备和材料
摆放的物品是否因没有识别标志，难以找到；
货架或物品堆积是否因过高，不易拿取；
不同的物品是否层层叠放
物品是否包装一同放于货架上，导致清扫困难；
是否只清扫货物，不清扫货架；
货架是否布满灰尘；
物品是否因放置时间过久变质
5、公共场所检查
空间是否用于堆放杂物，洗涤物品是否与食品混放，消防通道是否堵塞，排水、换气、调温和照明等设施是否齐全。
区域、场所有无标识，有无整体规划图，物品是否定位放置，逃生路线是否明确，布局是否合理。
玻璃是否破损，门、窗、墙有无涂画现象，墙面、地面是否清洁、无污渍，采光是否良好，是否定期清洁、消毒。
6、文件资料检查
是否新旧版本并存，难以分清；
过期文件是否仍在使用；
保密文件是否无人管理，任意翻阅；
是否有个人随意复印留底现象。
是否分门别类使用专用文件柜、文件夹存放；
是否定点摆放；
文件接收、发送是否未记录、未留底稿。
复印是否清晰，易于辨认；
是否随意涂改，无负责人；
文件是否破损、脏污；
文件柜、文件夹是否明显污迹，是否采取防潮、防虫、防火措施。
7、办公台检查
办公文具是否做到共享，办公台面是否干净，抽屉是否整洁，私人物品是否随意放置，是否堆放过多文件、报表。
办公台是否挪作他用，办公文具、电话是否实施定位管理，公共物品是否放在个人抽屉中，公用抽屉是否上锁。
台面是否脏污、台面物品摆放是否杂乱无章，办公文具、电话等物品是否有污迹，办公垃圾是否经常倾倒。
三、清洁的实施步骤
第五节素养活动（P98）
一、素养的概念
1、素养的含义
素养是指通过相关宣传、教育手段，提高全体员工文明礼貌水准，促使其养成良好习惯，遵守规则，并按要求执行。
素养的表现
1、全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业
时间观念强，遵守出勤和会议时间规定
工作认真，无不良言行
衣着得体、规范，正确佩戴厂牌、工作证，待人接物诚恳、有礼貌
互相尊重，互相服务
2、遵守社会公德
3、负有责任感，关心他人
2、素养活动的目的
企业全员严格遵守规章制度；
形成良好的工作风气；
铸造团队精神。
全体员工积极、主动地贯彻执行整理、整顿、清扫制度。
3、素养的形成过程
提升人员品质，保障人员素质；
改善工作意识，包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识；
推动前面的4个S，形成行为习惯；
使员工按标准作业；
创造和谐的工作氛围；
提高全员文明程度、礼貌水准。
二、
素养的形成过程
三、素养活动的实施方法
1、持续推行前4S活动，全员形成习惯
（一）
形式化阶段
（二）
行事化阶段
（三）
习惯化阶段
（四）
文化化阶段
主要是指在推行7S活动的初级阶段，为了达到某种效应，而开展了一些表面工作，例如，清扫设备
将7S活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4S工作，时7S活动成为日常工作的自觉行为
由于将7S活动当成日常工作中的一部分，使员工形成了自觉开展7S活动的行为，从而习惯化
文化化是推行7S活动的最高境界，将推行7S活动当成企业文化的重要组成部分
推行7S活动需经历的4个阶段
2、制定规章制度
3、教育培训
4、积极开展各种精神提升活动
5、培养员工热情和责任感
6、企业实施素养活动应做的工作
制定行为规范
制定礼仪守则
教育培训
开展推动活动
制定仪容与识别标准
四、素养活动的实施步骤
五、素养活动的注意事项
1、不能只注重表面工作
2、领导应起到表率作用
3、注意批评的方法
4、素养的形成贵在长期坚持
第六节安全活动（P106）
一、安全的概念
1、安全的含义
安全是指清除安全隐患，排除险情，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产的连续性，减少安全事故造成的经济损失。
2、安全的作用
创造安全、健康的工作环境；
保障员工安全，使其更好地投入工作；
减少或避免安全事故，保证生产顺利进行；
避免伤害，减少经济损失；
管理到位，赢得客户信任。
二、安全的内容
1、人的安全
2、物的安全
升级会员 