桥梁施工组织总设计Word文档格式.docx
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C。
极端最高气温42°
C，极端最低气温零下16.5°
年均降水量934.毫米，年均无霜期240天。
第三章施工总平面布置及说明
第一节施工总平面布置原则
施工总平面布置时，结合现场的具体情况按以下原则进行布置：
1、场地布置遵循节约用地、紧凑的原则；
2、充分考虑现有的交通状况，不阻碍原有道路交通；
3、交通运输畅顺，尽易减少材料的二次搬运，降低生产成本；
尤其应注意预制场地的布置，既要方便吊装又要做到对周围的影响最小；
4、尽量避免或减少对周围环境及市政交通的干扰和影响；
5、场地布置与施工总部署、施工进度、施工方法、工艺流程和机械设备相适应；
6、符合安全生产、文明施工的要求，利于防火、防洪，利于创造一个文明施工的环境条件。
第二节施工临时设施布置及说明
一、生产、生活及办公设施布置
在桥位O＃台附近搭建一临时设施用地，在7＃台附近租用民宅,将该位置作为施工临时生活及办公设施临时用地，办公设施主要为项目经理部办公室。
详见附后平面布置图。
二、施工用水、用电
在施工范围内，施工用电我公司采用TN-S系统（三相四线）供电，分支线采用YZA型五芯电缆，在变电器出口处设总动力箱，根据工程的进展情况在工地施工作业面设分动力箱，为防止意外停电对工程正常施工造成影响，施工现场配备1台50kVA发电机。
通过电源切换箱以解决停电时施工和生活用电。
施工用水采用在河道抽水供应，保障施工用水。
用 途
面积（平方米）
位 置
需用时间
项目办公室
50
施工区域
整个工期
机具设备材料库
30
搅拌场
80
砂石堆场
140
水泥库
机械设备停放场
半成品材料堆场
90
临时材料堆场
门房
20
合计
600
3、施工总平面布置
附平面图：
第四章施工总进度计划及工期保证措施
第一节进度计划编制说明
本工程业主要求的总控制工期为240日历天。
考虑到施工过程中不可预见因素的影响，我公司拟紧凑、合理组织施工，将本工程的开工工期拟定为2014年3月1日，完工时间拟定为2014年11月1日，具体开工日期以业主管理批复的开工报告为准。
一、因本工程工期较为紧张，在本进度计划的编制中，我公司考虑星期六、日安排施工，节假日均安排施工。
二、本工程中，施工进度的安排受汛期雨水的影响较大，同时，桥梁施工还受地质条件、天气等不可遇见的因素影响。
因此，为减少施工期间对原有水流的影响及确保工程按期完成，我公司投入足够的施工机械、设备和周转材料的方案。
三、项目经理部和公司工程部作为进度控制的归口管理部门。
第二节施工进度计划横道图
横道图
网络图
第三节工期保证措施
本工程质量标准为合格工程，我公司质量目标为合格工程。
在业主要求的工期内确保工程的结构、外观质量及技术资料达到合格工程的标准。
为确保该工程能如期、优质地完成特制定如下措施：
一、我公司具有多年大型工程建设的经验，具有很强的施工能力与良好的社会关系和社会信誉。
我公司进场后，将严格按合同施工，保证工程按合同规定的工期和质量完成。
二、开工后将立即组织施工机械及人员进场，及时建立生产设施和生活设施，保证按期开工。
同时为保证整个施工工期，我公司将在施工中灵活调整网络计划和增投足量的施工队伍与机械。
三、材料供应也是该工程能否按期完成之关键，要求材料供应部门的人员要切实做到:
三勤（勤到施工现场察看、勤问、勤跑）和一先（每工序施工前相应的材料先到位），及时作好材料供应计划和材料进场验收工作，质量不合格的材料坚决不放行。
四、各施工机械、机具在工程施工中具有“事半功倍”的作用。
因此在本工程施工过程中，我司要求机械部门和施工人员紧密配合，务求施工机械、机具统筹安排、统一调配以达到机尽其用。
要求施工人员一定要做到：
二勤（勤查、勤保养），保证施工机械、机具在任何情况都能正常运转，机修及机械完好95%以上。
针对本工程，为保证工期及维持原有交通，我公司将整个工程划分为多个施工段，机械投入量较大，各个施工段之间调配频繁，因此，制定机械设备使用计划、机械设备一览表等计划表格，是提高机械设备使用效率的必要条件。
五、资金对该工程的顺利进展有举足轻重的作用。
因而我司将想方设法配备足够的生产所需的资金。
除保证该工程的资金专款专用外，还将调动公司一切可以调动的资金，为该工程服务。
六、质量是企业的生命、工期的保证。
为保证工程质量，防止因施工质量问题而延误工期，我司将严格执行有关质量保证体系及措施。
七、员工素质是整个工程得以按时优质完成的决定因素。
我公司将尽力发挥员工的主观能动性，激励员工发扬优良传统和企业精神，群策群力，人尽其才地完成该工程任务。
同时公司将进一步加大此方面的投入，分批、分级地对员工进行技术培训及职业责任心的培训。
针对本工程，我公司将投入大量的施工人力和优质的技术队伍。
八、下雨将是影响工期的最不利自然因素。
在施工安排上，尽量将下部结构的施工时间缩短，投入足够的机械施工，争取尽早完成该部分施工，对于雨中施工，我公司有丰富的施工经验，施工时将采取一系列措施确保雨中施工时的工程质量及工程的进度。
第五章施工方案及施工组织
该工程的施工顺序为：
钻桩基-下部结构施工-上部结构施工-桥面系施工-大桥附属工程施工-竣工验收
第一节基础施工
本工程的基础为机械钻孔桩基础。
1、场地平台及护筒
1）场地浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛的技术要求应当符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法.机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5--1.0m
2）场地为深水位时，可采用钢管桩施工平台.双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台必须牢固稳定，能承受工作时所有静.动荷载。
2.护筒设置
1）护筒内径宜比桩径大200--400mm
2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
3）旱地.筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
4）不域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜，倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重.振动.锤击并辅以筒内除土的方法。
5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定膈承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类区采用稳定护筒内水头的措施。
6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。
7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉，耐压，不漏水。
3.钻孔施工
1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
4）钻机作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录中并与地质剖面图核对。
5）钻头的直径要求：
对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；
对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。
4.钻孔灌注桩钻进的注意事项
1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须正确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
2）采用正.反循环钻（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。
3）采全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。
钻孔开始应随时检查护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
4）在钻孔排渣.提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
5）变截面柱的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进，达到设计高程后，再换钻头扩孔到设计直径，依次作业2-3次直到完成符合设计要求的变截面桩。
钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。
5.旋挖钻孔的技术要求：
（1）场地处理：
旋挖钻机底座的施工场地应平整，夯实处理，避免钻进过程中钻机产生沉陷。
采用对平台的承载力进行计算，满足旋挖钻机的承载力要求方能施工。
（2）泥浆调制：
旋挖钻机在粉砂土层.夹砂土层.地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应采用性能良好的泥浆，以抑制地下水.悬浮钻渣.稳定孔壁，防止坍孔。
（3）泥浆性能指标：
相对密度1.02--1.10，粘度18--22s,砂率≦4％，泥皮厚度<
2mm，PH值>
7。
也可根据地质条件，经试验确定泥浆指标。
（4）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
（5）旋挖钻机施工初期，提升钻头时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
（6）钻进施工过程中严格控制一次钻进速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。
（7）钻头升降速度过快时，易造成孔壁缩颈.坍塌事故。
钻斗升降速度宜控制在0.75--0.80m/s,在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。
（8）泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；
钢筋骨架和加检孔器应使用吊机垂直.平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。
（9）采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁。
6.二次成孔的使用条件
1）当钻孔桩桩径较大，或钻孔机械的能力不满足一次成孔的要求时，可采用二次成孔的方式进行钻孔施工。
2）对于溶器发育较为发达的地区，为了保证施工安全，可用地质CT法探测柱位处地下溶洞的分布情况，并用小钻头先试钻，探明溶洞分布情况，再进行二次成孔。
3）对于大直径的回旋钻成孔，一次成孔的钻头阻力较大时，可先用小钻头成孔，再二次扩孔至设计桩径。
7.清孔
清孔要求
1）钻孔深度达到设计标高时，应对孔深.孔径进行检查，符合要求后方可清孔。
2）清孔方法应根据设计要求，钻孔方法，机具设备条件和地层情况决定。
3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
清孔时应注意的事项
1）清孔方法有换浆.抽浆.掏渣.空压机喷射.砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。
2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验。
4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
质量标准及检验方法
本工法采用交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）标准，具体标准及检验方法见下表。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
及频率
1
桩位（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50；
经纬仪：
每孔
2
孔深（mm）
不小于设计
测绳量：
3
孔径（mm）
探孔器：
4
倾斜率
小于1%
5
沉淀厚度（mm）
按设计要求，不大于300mm
测绳：
钢筋的机械连接
钢筋锥螺纹接头，适用于直径为16--40mm的HRBF335HRB400牌号钢筋的连接，用于连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
锥螺纹连接套的材料宜用45号优质碳素结构钢材或其他经试验确认符合要求的钢材。
1）钢筋锥螺纹接头的应用，应符合下列规定：
（1）接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
（2）不同直径的钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。
2）锥螺纹接头施工规定
（1）施工准备
凡参与接头施工的操作工人.技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人应经考核合格后方可上山岗。
钢筋应先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
不得用气割下料。
提供锥螺纹连接套应有产品合格证，两端锥孔应有密封盖，套筒表面应有规格标记。
进场时，施工单位应进行复检。
（2）钢筋锥螺纹加工
加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度.牙形.螺距等必须与连接套的锥度.牙形.螺距一致，且经配套的量规检测合格。
加工钢筋锥螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时，应掺入15％--20％亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
操作工人应按要求逐个检查钢筋丝头的外观质量。
经自检合格的钢筋丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个，并按要求填写钢筋锥螺纹加工检验记录。
如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工经再次检验合格方可使用。
已检验合格的丝头应加以保护。
钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端可按规定的力值拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
（3）钢筋连接
1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋连接套的丝扣干净完好无损。
2）采用预埋接头时，连接套的位置.规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。
3）必须用力矩扳手拧紧接头。
4）力距扳手和精度为+/-5％，要求每半年用扭力仪检定一次。
5）连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。
接头拧紧值应满足规定的力距值，不得超拧。
拧紧后的接头应作上标记。
钢筋直径（mm）
16
18
22
25-28
32
36-40
拧紧力距（N.m）
118
145
177
216
275
314
343
6）质量检验与施工安装用的力矩扳手应分开使用，不得混用。
灌注桩钢筋骨架的制作与安装
钢筋骨架的制作.运输及吊装就应符合设计要求：
1.钢筋骨架的制作应符合设计要求。
2.长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件规定，应确保不变形，接头应错开。
3.应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2mm，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
4.架入孔内一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架，灌注塔架。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
5.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距+/-10mm；
箍筋间距+/-20mm；
骨架外径+/-10mm;
骨架倾斜度+/-0.5％；
骨架保护层厚度+/-20mm；
骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程+/-20mm；
骨架底面高程+/-50mm。
6.变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。
7.制做好的钢筋笼必须置放于存笼区，每节钢筋笼要依序排好，便于使用时按顺序装车运出。
同时在每节钢筋笼端都必须挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等并于钢筋笼上覆盖遮雨蓬布。
运到现场的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，且存放时，要上盖下垫，严禁使钢筋笼受到污染。
钢筋笼运输
钢筋笼用平板车或炮车运输。
运输时不得对钢筋笼猛拉硬撬，同时应在每道加强箍筋处设支承点，以保证其结构形状且用紧线器固定牢固。
装车完毕后必须检查钢筋笼是否固定牢固，没问题后方可运输。
运输途中不得使骨架变形，且标志牌不得刮掉，以便于现场校对检验。
钢筋笼吊装
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设置4～6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。
下放钢筋笼时要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
第二节桥墩施工
1、墩柱工艺流程图
1.工艺流程图
墩身平面放样
与系梁接缝处理
辅助脚手架搭设
墩身钢筋绑扎
钢筋垂直度、位置及间距检查
墩身模板安装
模板垂直度、平面位置检查
2、测量放样
模板组装前，根据已知控制点资料算出桥墩坐标，在基础顶面利用全站仪按坐标放样确定其中心位置及纵横方向，以此为基点放出墩身底部轮廓线。
并进行复核校正，同时放出立模标高。
3、基顶处理
为了保证基础与桥墩墩身良好粘接，出了按基础涉及所要求设置预埋连接筋外，还应将基础顶面彻底凿毛，要求凿出后能露出混凝土石子，表面无松动、挂快。
凿除混凝土表面时，混凝土必须已达到一定强度，用人工凿除时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa。
凿毛后的混凝土表面，应用水洗干净，在浇筑混凝土前，宜铺一层厚为10——20mm的水泥砂浆。
4、模板
1）模板试拼及打磨
模板共有2节，每节高度为2m，每节由2块组成，每次立模浇筑高度为4m，并待第二节钢筋绑扎安装完毕后，才进行下节模板的安装。
模板现场安装前应进行试拼操作，模板之间的接缝宽度不得大于1mm，表面平整度不得大于2mm。
模板打磨后，再用水进行冲洗，冲洗完毕的模板在人用手触摸时不得有砂感；
最后用长效脱模剂均匀涂刷2次，不得漏刷及多刷，且第二次涂刷需待第一次脱模剂风干后方可进行。
在模板现场安装前，还需要模板接缝处密贴双面胶，防止漏浆。
2）测量放线
模板安装前需对前次放样进行复核，并画出墨线，以便模板安装就位。
3）模板吊装、校正、加固
模板采用25T吊车吊装人工辅助就位，第一节安装就位后，由测量组进行校正后的技术要求如下：
轴线平面位置：
±
10mm倾斜度0.3％墩高，且不大于20mm
模板不得与钢筋接触，防止钢筋偏位及模板受损及将长效脱模剂刮掉。
模板安装完毕后的校正采用在模板的四个方向设置浪风，浪风地锚采用在围堰四周插打入6m的普管的方式，并通过调节花蓝螺丝来松紧浪风。
模板加固采用设置拉杆及普管的形式，拉杆最好由较固定的木工来统一调整其松紧程度，并一律要求戴上双螺帽；
普管需用十字扣扣紧，且应加护扣。
模板校正加固完毕后，还需梅花布置保护层塑料垫块，间距0.4m×
0.4m,且要用扎丝绑扎牢固。
5、钢筋安装
钢筋在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压力焊焊接。
在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；
第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。
钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、连接等符合规范要求。
经验收合格后进行模板拼装。
6、混凝土浇筑
1）砼运输：
搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。
2）砼施工应注意以下几点：
a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用于施工并及时清理出现场。
b、拌制混凝土时，配料要求准确。
施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测试，并据此调整现场施工配合比。
首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
c、控制混凝土拌和物的运输时间。
如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水。
d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物和积水应清理干净。
混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。
浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口与工作面应不大于2m距离。
灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加固不牢固而变形，或漏浆。
e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。
振捣时应注意移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；
与侧模应保持50~100mm的距离；
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板。
f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点距模板边缘保持5～10cm。
振捣作业采用分层振捣。
振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。
g、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
h、混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳固情况，当发现松动、
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