窑系统中控作业指导书Word下载.docx
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熟料冷却采用第四代控制流推动篦式冷却机，熟料烧成设计热耗不超过740kcal/kg·
cl，出冷却机熟料温度小于65℃＋环境温度，冷却效率大于70%。
整个系统的操作均由中央控制室集中操作控制。
由于本系统的工艺参数多，工况复杂且变化多端，因此要求中控操作员必须十分熟悉本系统的生产工艺操作，对操作终端上的显示信号、操作功能及方法均十分熟悉。
本规程适应于窑系统中控操作，即从生料库底到熟料库顶。
3．操作指导思想
3.1树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作中充分利用计量检测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产。
3.2树立全局观念与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。
3.3为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。
应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。
同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和炉的预热分解能力，掌握窑炉的合理用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。
3.4确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。
同时保护窑皮与窑衬，延长窑系统的运转周期。
3.5正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二三次风温及熟料冷却效果。
4．本系统主要工艺设备介绍
下列主机设备，详见工艺设备表
15c.01，斗式提升机，规格：
HC800*102550mm，能力：
380t/h（正常）450t/h（最大）
15c.06，窑尾预热器系统:
双系列5级旋风预热器带TTF分解炉，能力5500t/d;
15c.08,窑尾高温风机，型号：
3050DIBB50，入口静压：
-7700Pa，根据调节工况不同，处理风量也相应变化。
15b.01,回转窑，规格：
4.8*72m,能力：
5000d/t,斜度：
3.5%，主传动：
0.456---4.56r/min,辅助传动13.186r/min。
15a.01,窑头燃烧器，型号：
BJEU550-8500，燃煤能力：
12t/h，Max22t/h,
15a.02，一次风机，风量：
168m3/min,风压29.4Kpa,转速：
1680r/min,
15a.04,篦式冷却机，型号：
TCFC5500，生产能力：
5500t/d,篦床实际面积：
136.2m2
15a.12,窑头袋收尘，型号：
TDM-192/16，处理风量：
520000m3/h,烟气温度：
正常150℃，Max200℃,压力损失＜1700Pa,滤袋规格160*6000mm。
15a.13,窑头排风机，处理风量：
580000m3/h.转速：
980r/min.
15a.14,槽式输送机，能力：
275t/h.
19.19窑头喂煤秤：
喂料量2—20t/h,正常13—17t/h;
19.20窑尾喂煤秤：
喂料量2.8—28t/h,正常19—24t/h;
5.生产工艺过程描述
5.1生料均化库
生料均化库的工作原理就是利用物料的重力切割混合作用来实现生料的均化。
它的结构特点是库底边形成漏斗形，中部有一锥体，库壁与中心锥之间的环形区，设有若干个充气区，每个充气区设有一定数量的充气箱，每个区有一条卸料口与充气生料小仓相通。
在库底设有若干个卸料口，生料从设在库底的二个卸料口同时进入生料小仓，每隔一定时间轮换一次卸料口。
罗茨风机中的1台向库底环形区两个相对分区的一半轮流充气；
在孔洞上方出现多个漏斗凹陷，漏斗沿径向排成一列，随充气的变换而旋转角度，从而不仅产生重力混合，而且也因漏斗卸料速度不同，使库底生料产生径向混合，生料卸入充气生料小仓后，由充气罗茨风机连续充气，使重力混合后的生料又进行一次气力混合。
出库生料量由库底卸料阀根据称量仓内料位或荷重传感器显示出的料重来调节与控制。
（在基本稳定工作时，由自控回路实现调节）。
因此，当均化库投入运行时，均化库环形区总是在充气。
5.2生料入窑
出库生料由空气输送斜槽送至称重仓，仓底设气动流量控制阀与皮带称组成一套喂料计量系统，计量后的流量信号反馈给流量控制阀，及时通过调节流量控制阀的开度来控制喂料量，计量后的生料由空气输送斜槽和入窑提升机送入预热器。
生料入窑设有一台袋收尘器，用于提升机、称重仓、空气输送斜槽的收尘，净化后的气体由风机排入大气。
设置在称重仓上的荷重传感器，既用于控制均化库底卸料流量阀的开度，以保持仓内料位的稳定，又可对流量计进行在线较正。
5.3烧成窑尾
窑尾系统由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。
生料粉经计量后由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。
气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。
这样经过四级热交换后，生料粉得到充分预热，随之入分解炉内与抽自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。
预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；
而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经增湿塔和高温风机送往原料粉磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。
预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，采用不同的高径比和内部结构型式。
一级旋风筒采用高柱长内筒型式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；
各级旋风筒均采用大蜗壳进口方式，减小旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失，各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气料得到充分的混合与热交换。
正常情况下，系统阻力损失为4500～5500Kpa，总分离效率可达95%以上，出一级筒飞灰量小于80g/Nm3，废气温度为320～340℃。
分解炉的燃烧空气由炉底颈部以30m/s左右的速度喷入炉内，预热生料由分解炉柱体底部喂入，燃煤由炉下锥体中部喂入。
由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利于炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间。
炉温可稳定控制在850～900℃之间，从而入窑物料表观分解率可达90～95%。
本系统在生产中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。
一般在系统易结皮或堵塞部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；
经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。
此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级筒进出口均设有温度、负压检测，锥体部位还设有堵塞报警系统，一旦旋风筒锥部积料堵塞时，该检测系统负压变化至一定极限值，则自动报警，人工应及时处理
5.4熟料冷却破碎（烧成窑头）及熟料输送
篦冷机对来自回转窑约1400℃的炽热熟料,通过新型控制流高阻凹槽篦板进行快速急冷。
固定篦板冷却空气通过风机各支管各支管风门调节阀固定充气横梁各固定篦板单元；
活动篦板冷却空气通过风机各支管各支管风门调节阀风室各活动篦板单元。
通过以上冷却供气系统,篦床上各活动、固定篦板在不同区域划分为区域型供气（特别是粗细料不同区域）,由各支管风门调节阀得到合理而细致的冷却空气调节控制,能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响,冷却空气分布更加均匀,确保了熟料充分均匀的冷却,出料温度的降低和热回收效率的提高。
为防止熟料层内的冷却风返回风室中,同时有效冷却篦板推料面,冷却及减少活动、固定篦板上下篦面缝隙间的漏料,还设置了“密封”风机。
高温熟料从第一段篦床推进至后续篦床,经各冷却风机鼓入冷却空气冷却至环境温度+65℃,并经熟料破碎机破碎至≤25mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。
同时,风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉以及作为煤磨烘干原煤用热风，多余废气或经过余热发电锅炉或（约180～250℃）将通过熟料袋收尘器净化后，由锅炉引风机排入大气。
窑头负压可通过引风机前的百叶阀开度来调节控制。
冷却机喷水系统可调节其废气温度及含湿量，以满足袋收尘器的操作要求提高收尘效率。
熟料袋收尘器收集的粉尘由链式输送机送至链斗输送机。
篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨得烘干热源，剩余气体经过余喏发电后或经袋收尘除尘后排入大气中。
槽式输送机将冷却、破碎后的熟料和收尘器的回灰一起输送至熟料库顶。
6．点火前的检查准备工作
（1）全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。
（2）核实耐火材料是否按设计要求施工安装。
（3）打开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等。
（4）打开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处于常开状态。
（5）关闭冷却机至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰。
（6）点火燃油系统准备就绪，柴油备量充足。
（7）煤粉仓应备有适量煤粉，以便在窑尾温度超过250℃时使用油煤混烧，也可为初次投料时及时供煤创造条件。
因此应统筹考虑确定合理的煤磨开车计划，尽量做到既不让煤粉长时间储存在仓里，又能为烧成系统及时提供燃料。
（8）涉及到其它相关系统中的有关设备，应做好随时运行的准备。
（9）确认中控室、各系统、各岗位之间的通讯联络畅通。
（10）根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案。
（11）接点火指令后，通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪表送点，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否有备妥。
（12）通知空压机站启动各有关空压机，启动窑减速机润滑系统。
7．点火升温烘窑
烧成系统在耐火材料砌筑完后，投料运行前，均有一个升温烘干过程，以避免直接点火开窑、升温过快、使耐火砖、浇注料和砖缝胶泥骤然受热引起热崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，或系统停车检修更换内衬后，着手实施系统耐火材料的烘干是非常必要的。
（1）关闭高温风机入口阀门，打开预热器系统点火烟囱，调整燃烧器外风至20﹪，内风50﹪。
（2）设定较低转速（最高转速的30﹪）起动一次风机，一次风机阀门开度可视窑内燃料燃烧状况而定。
（3）准备点火棒，点燃后从窑头罩人孔门伸入窑内，靠近喷油嘴前端，然后起动点火喷油系统，调节出口油压≥25kg/cm2，待油燃烧且火焰稳定后才抽去点火棒。
注意尽量避免燃油滴落到耐火砖上。
如喷入的油不能着火，应立即切断油路，待通风一段时间后再重新点火。
（4）按照实际制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好燃烧状况。
（5）在升温的过程中，如需要调节一次风阀门的开度，应注意每次调的幅度尽可能小，避免一次风机吹灭火焰；
如确信窑内的气氛已达到煤着火条件，可以加少量煤混烧。
（6）着火燃烧后，可慢慢地调整油煤比，继续加热升温，但切记每次调节量不要使温度急剧变化。
另外烘窑操作希望长火焰稳定燃烧，防止烧成带过热或局部高温；
一般控制窑衬温度不超过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
（7）适时调整系统的通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。
若窑尾温度过高，一级旋风筒出口温度偏低时，可适当加大通风量；
若窑尾温度偏低，一级旋风筒出口温度偏高时，可通过启动三次风管高温调节阀以达到适当的开度。
注意上述调整通风量的过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况。
（8）窑头进风量不足时，可起动冷却机1#风室或2#风室的冷却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；
另外也可加大一次风阀门的开度。
当冷却风机气流过大时，也可起动熟料电收尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在－20～－50pa.
（9）在整个升温烘干过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：
窑尾温度（℃）
转窑量（圈）
旋转间隔时间（分）
100以下
不慢转
100～250
1/4
60
250～450
30
450～650
10～15
650以上
1
连续慢转
注意天气下雨时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。
（10）当一级旋风筒出口温度达到300℃左右时，要使这个温度持续时间不得少于24小时，使得系统内衬中的水分能充分蒸发干燥。
对已经生产过的窑，保温时间不必过长。
同时高温风机必须慢转。
（11）耐火材料烘干过程至此，一般可以接着进行投料运转，一方面能充分利用系统内的烘干蓄热量，减少燃料消耗；
另一方面可使内衬不必经受时冷时热的应力损伤，并缩短点火至投料的烘窑时间。
但若有必要进行检查烘干后内衬的情况，可以分步减少燃料供给直至熄火，调节系统通风量，力求使内衬得以缓慢渐冷，万万不可骤冷。
待完全冷却后进入预热器及回转窑，全面认真地检查烘干后内衬的情况，如发现有大面积衬砖剥落、炸裂且深度超过耐火砖厚度的三分之一，应考虑其重新更换。
补砖时要注意不使经烘干的内衬再次受潮，更换部分不必再次进行单独烘干，可随二次以后的正常点火操作同时进行，酌情考虑适当延长烘窑升温时间。
（12）上述这种烘干方法，一是对于以后系统耐火材料大、中检修更换、重新烘干具有一定的适用性，二是操作要求不可能完全与实际情况一一吻合，因而可以根据现场操作或初次点火取得经验加以适当修整。
（13）根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减煤，同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.1%以下，O2含量在10%左右。
8．投料前的准备
8.1检查预热器各部位的温度，投料前1小时放各翻板阀，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态。
8.2当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑辅助传动装置等设备，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。
8.3启动冷却机一二室风机，注意调整窑罩压力，若调整困难，可启动三四室风机，若窑头出现正压，可启动窑头排风机并调整挡板，保持窑头微负压。
8.4启动熟料库顶袋收尘器，通知巡检调整袋收尘器排风机挡板。
8.5启动熟料输送及窑头回灰系统。
8.6启动冷却机的拉链机、破碎机及二段。
8.7启动一段篦床，篦板速度设为最低。
8.8确认喂料量设定值为零，启动喂料量组，启动均化库出料系统。
9投料操作
9.1增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温。
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在1000℃以上，预热器出口气体温度在400℃以上，也可开始投料。
9.2关闭高温风机入口挡板，启动主电机，并选择运行联锁。
9.3起动冷却机的各台风机、熟料电收尘器引风机以及其它设备。
注意风机起动前应关闭相应的调节风门。
9．4调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力。
9.5控制窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始点燃分解炉喂煤。
启动分解炉喂煤机组，然后向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为800℃。
9.6调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1500Pa左右，窑罩压力为-30Pa~-80Pa。
9.7停止窑慢速，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.5rpm。
系统投料之前，将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。
尽可能保证首批物料的烧成，以避免物料生烧引起扬尘，降低窑内能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。
9.8开始以总喂料的30%左右喂料。
9.9注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度、预热器出口压力与温度；
五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。
9.10注意预热器各对应点温度、压力，并进行比较，判断是否正常。
10加料过程控制：
a.根据窑内及预分解系统情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定，整个过程坚持小步快跑原则。
b.加料幅度不宜大，可控制≤5t/h。
c.加料过程中，窑尾温度应控制在950～1050℃，一级旋风筒出口温度在320～360℃。
若窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料。
d.根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。
在此期间，应注意系统各部位的温度、压力变化，不要破坏窑内稳定；
同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理。
e.调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，初次投料开始到挂窑皮结束约需24小时。
待窑皮挂好后，将喂料量提高到100%。
10.1加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。
a）预热器出口温度稳定在400℃以内
b）五级筒溜子温度稳定在860℃以内
c）窑尾温度应控制在1100℃以内
d）入炉三次风控制挡板开度在30%，一般控制在30-40%左右。
10.2加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。
10.3当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油，停油后适量增大窑头喂煤量。
10.4增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。
●10.5各部满负荷的正常操作参数大体如下：
●一级旋风筒出口温度330～350℃
●一级旋风筒出口O2含量2～4.0%
●一级旋风筒出口CO含量＜0.2%
●分解炉出口温度860～900℃
●窑尾温度1000～1050℃
●五级筒出口温度控制在860℃左右
五级筒溜子温度：
850℃左右
●窑头罩负压－20～－50pa
●二次风温度〉900℃，三次风温度＞750℃
●烧成带的窑筒体温度300～350℃左右（视筒体冷却风机的开停而定）。
窑尾负压：
-300Pa左右
窑主电机电流控制在400~700A
NOx浓度控制在：
600~700ppm
高温风机入口温度：
200℃左右
冷却机废气温度：
150℃左右
11出现紊乱的处理
11.1跑生料（窜料）
判断：
窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，NOx含量下降，冷却机压力上升。
若篦速自动控制则一段篦速加快。
处理：
减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡板开度。
恢复：
待窑电流及烧成温度有上升趋势，即可考虑加料。
先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高料。
11.2垮圈和掉窑皮
当窑马达功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。
该情况出现后烧成带温度及NOx浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。
窑功率降低，变化率超过一定值，冷却机篦子速度加快，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。
根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。
11.3保护窑皮及耐火砖
1．窑内的热负荷不要过高，要稳定。
一旦发现烧高温，要快速扭转。
2．注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。
3.注意来料量变化，风、煤波动。
注意料子成分及煤质的变化，注意f-CaO检测结果,并采取相应对策。
4.中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮。
5.烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。
12停窑前的准备
1.接厂部或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作,煤粉仓尽可能放空，有时也可在头仓内存80%煤粉，但必须做好安全防火工作）。
2.与原料磨、煤磨操作员联系，注意调整废气处理系统。
3.通知现场准备停窑。
13停窑操作
13.1将标准仓料位控制在20%左右。
13.2注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库计量滑板设定值为零，原则是标准仓内生料放空，头煤仓有煤粉（5t左右），尾煤仓空。
13.3关闭生料出库气动闸阀和计量滑板。
13.4当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，并准备切换主马达至辅助马达，同时设定分解炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停分解炉喂煤系统及有关袋收尘。
13.5调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。
当入窑斗提空载时，在保证烧结能力的条件下设定头煤称喂煤量，尽可能小，同时考虑停供料系统设备
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