路基6石灰改善土试验段首件制方案总结.docx
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路基6石灰改善土试验段首件制方案总结
路基6%石灰改善土试验段首件制方案总结
一、工程概况
本标段试验段设置在K56+3000-K56+450段为6%石灰改善土路基填筑试验段，长度为150米，其填筑层次为路基填筑96区第一层。
该段路基填筑平均宽度33.12m，路基填筑8%石灰改善土工程量993.6m3，
二、首件工程主要施工方案及施工工艺
1、施工工艺流程
路基填筑工艺流程详见“6%石灰改善土路基填筑施工工艺流程图”。
2、机械组织
本项目根据现场试验段施工需要，进场机械设备如下：
主要设备一览表
机械名称
数量
型号
主要性能指标
挖土机械
挖掘机
2
日立PZ200
良好
运输机械
自卸车
6
东风
良好
推铺机械
推土机
1
上海PD120
良好
推土机
1
T120
良好
整平机械
平地机
1
PY165C
良好
碾压机械
振动压路机
2
XG6221M
良好
光轮压路机
3
18-21T
良好
拌合机械
灰土拌合机
2
YBW210
良好
洒水机械
洒水车
1
东风
良好
翻晒设备
旋耕机
1
欧豹
良好
3、材料组织
1、土源：
填筑试验段土源选取K56+800挖方段土源，取土时提前做好场内排水工作，自上而下全断面一次开挖及分段分层开挖，并预留施工机械走行坡道。
不得乱挖超挖，开挖土料不得含有有机杂物及其它杂质。
2、石灰
选用II级以上石灰，生石灰的Cao+Mgo含量对钙质生石灰不小于80%（干重计）,镁质石灰不小于75%,对熟石灰钙质生石灰不小于60%（干重计）,镁质石灰不小于55%。
生石灰进场后按规定提前彻底消解，消解灰存放时间不超过15天，石灰应分批堆放、消解，禁止边消解边使用。
3、配合比设计
石灰改善土混合料按照土工试验规程及公路工程无机结合料稳定材料试验规程要求已进行检测，根据设计无侧限抗压强度要求，4%石灰土经我项目部试验室试验并经中心试验室复核批准，其物理指标如下：
最佳含水率：
13.2%、最大干密度为：
1.820g/cm3。
4、人员组织
1、施工组织机构及人员配备情况
施工现场主要管理人员
职务
姓名
职责
备注
常务副经理
许雷
负责全面组织、协调管理工作
项目总工
张维
负责施工方案的设计及交底
项目副经理
李强
负责现场施工组织
质检工程师
王猛
负责现场质量控制，报验
测量负责人
邢世伟
负责现场测量控制工作
试验负责人
崔林
负责材料、质量检验
试验员
罗兴雷
负责现场施工试验检测
现场技术负责人
孙云超
负责现场技术、质量控制
材料物资负责人
王家勇
负责材料物资供应
安全员
沈剑
负责现场安全管理
现场记录
汪勇
负责内业资料的填写
施工班组负责人
吴敏
负责现场机械、施工组织
施工班组技术员
樊远超
负责现场技术质量控制
三、首件工程项目施工情况
1、测量放样
由测量组根据试验段长度放出施工路段路基中心线、填方坡脚线及征地边线的具体位置，并撒布白灰以标明路基填方范围。
2、基底处理
8月21日完成原地面路基填筑基底处理，经现场对其压实度、高程、宽度、平整度、弯沉进行自检合格后，报监理工程师现场验收，合格后实施路基试验段首件制填筑施工。
3、上土翻晒
本段所使用的填料土源选取K56+800挖方段土源。
经试验室对该土样的标准击实试验、承载比试验和液塑限试验，确定该段土适合作为路基填料。
最大干密度为1.82g/cm3，最佳含水率为13.2%。
路基填筑前，有测量组再次对该段路基中心线、填方坡脚线测量放样，按要求边线每侧超宽50cm，并用撒石灰线标识填筑范围。
实施对原拟定松铺厚度进行适时调整，实施时按照松铺厚度24cm、28cm进行施工。
土料布设按照以每车装土松土数量12m３计算，每车次两个方格网计算，单个网格尺寸按5*5m控制，并用石灰画在地面上，布土时严格控制每堆填料间距。
以确保摊铺平整后其松铺厚度与拟定松铺厚度一致，保证试验段试验数据的真实有效性。
上土后该段经试验室检测含水率为21.4%，故要求班组采用旋耕机进行翻晒处理。
3、摊铺、整平
路基填料摊铺采用推土机摊铺平整，平地机精平操作流程，首先由推土机将每个网格内堆放的填料初平在每个网格内，使厚度基本保持一致。
因该填料内含有部分少量粒径较大的砾石、卵石以及树根等杂物，在摊铺时，人工配合将其拣出，保证其施工质量。
再由平地机对其初平后断面进行精平，做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触地面进行碾压，达到预期碾压效果。
经翻晒处理后，经试验员取样检测其含水率在最佳汗水率±2%以内组织平地机进行整平处理。
整平时横坡度的控制在2%以内，以满足排水的要求，防止路基表面积水。
整平后试验室对其填料含水率进行跟踪随机检测，试验段实施过程中试验员根据松铺厚度取样检测，经现场取样检测取样填料含水率均在最佳含水率（13.2（1±2%））的范围内，检测结果如下：
序号
施工时间
松铺厚度
含水率
平均含水率
1
2018.8.23
24
13.7
13.55
2
2018.8.23
28
13.4
经项目试验室自检合格后，报监理工程师、中心试验室试验室现场验收，经监理工程师同意后方可组织灰土拌和机实施灰土拌和施工。
填料摊铺平整后，现场技术负责人根据实施方案松铺系数分段随机检测整平后土层松铺厚度，并在监理工程师旁站下实施检测，松铺厚度均能满足方案拟定的松铺要求，检测数据汇总如下：
（1）松铺系数为1.2试验段施工数据分析
序号
桩号
部位
松铺厚度
平均松铺厚度
1
K56+300
左12.3
23.7
23.76
2
K56+315
右11.4
24.2
3
K56+330
右13.5
23.8
4
K56+350
左11.9
23.7
5
K56+370
右10.2
23.4
（2）松铺系数为1.4试验段施工数据分析
序号
桩号
部位
松铺厚度
平均松铺厚度
1
K56+380
右8.9
28.2
27.76
2
K56+390
左12.4
27.5
3
K56+410
左13.5
27.6
4
K56+430
右14.4
27.8
5
K56+450
右11.2
27.7
4、撒布石灰：
试验段首件制所用石灰在使用前7天进行了石灰的消解，采用场地闷灰处理。
每吨石灰消解用水量一般为0.7T左右，施工前采用雨布覆盖保护处理，施工时撒布石灰的湿度适中，经试验室检测其各项试验参数指标满足。
撒布根据施工方案计算掺灰虚铺2.78cm厚度控制，施工时在平整后的土料上布置方格网，并将灰倒入方格网中央。
用装载机装灰，装载机每斗方量大致相等，每辆运输车装相同的斗数，人工配合平地机将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面无空白位置即可。
5、石灰改善土拌和：
石灰改善土施工采用YBW210灰土路拌机路拌，拌和前用铧犁将石灰翻到集料层中间，使用拌和机时拌和深度应达到改善层底，严禁拌和层底面留有“素土”夹层，拌和时破坏下承层5-10mm以利上下层粘结，拌和遍数按照3遍进行首件制控制，以利于上下层粘结，拌合时，应指派专人随时随地用圆锹挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，灰土拌和过程中检测其拌和深度均满足要求，拌和均与且无素土夹层现象。
拌和机行进过程中应控制拌合速度为4km/h以内。
拌和过程中配备人工拣出超尺寸颗粒及未消解石块，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
拌和后路基断面石灰改善土混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有细“窝”粗集料，且水份合适均匀，拌合完成后，项目部试验室与监理单位按规定频率现场取样后采用ETDA滴定法检验混合料灰剂量，经监理工程师现场检测灰剂量为6.1%，满足设计要求后，同意进行一下道整型碾压施工。
在现场监理工程师旁站下取样后，依据无机料试验检测规程混合料灰剂量，根据检测结果报监理工程师认可后组织碾压机械设备进行碾压施工。
混合料灰剂量试验检测结果如下：
序号
施工时间
松铺厚度
灰剂量
平均灰剂量
1
2018.8.23
24
5.9%
6.1%
2
2018.8.23
24
6.1%
3
2018.8.23
28
6.2%
4
2018.8.23
28
6.1%
6、平整、机械碾压
石灰土拌和均匀并取样混合料灰剂量检测合格后，采用振动压路机进行全断面稳压一遍，由现场技术负责人对断面进行测量控制，确定其断面的平整控制参数，用平地机精平平和整型施工，在直线段由两侧向路中心进行刮平，必要时再返回刮一遍。
每次整形是应保证其路床的纵向坡度及路拱，整形过程中，严禁任何机械车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析的现象，尽量避免高温时间整平成型。
经监理现场检查填筑松铺厚度、含水量均符合要求后，既可进行碾压施工。
采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压。
路床首件制碾压压路机组合采用1振2静的碾压组合，采用压路机碾压时遵循以下原则：
先轻后重、先稳后振、先慢后快、先低后高，从两边到中间、轮迹重叠的原则，碾压时静压速度控制在3.5-4.0Km/h，振动时速度控制3.0-3.5Km/h，碾压时从两边到中间逐渐压实，并保持轮迹重叠至少全轮的1/3宽度，碾压来回为一压实遍数，确保压实过程中无漏压、无软弹、无明显轮迹印。
同时由现场实验员对每两遍压实后进行灌砂法检测路基压实度。
7、整理试验结果
（1）松铺厚度24cm（施工时间2018.3.23）
1）碾压第二遍：
用XG6221M振动压路机慢速弱振振压来回一遍；速度控制在3.0Km/h；现场实测5点压实度92.3%-93.1%，经计算平均值为92.6%，小于设计值96%，需继续碾压。
2）碾压第四遍：
用18-21T静力式压路机碾压来回一遍；速度控制在3.2Km/h，现场实测5点压实度94.3%-95.3%，经计算平均值为94.96%，小于设计值96%，需继续碾压。
3）碾压第六遍：
用18-21T静力式压路机碾压来回一遍；速度控制在3.4Km/h，现场实测5点压实度96.2%-97.3%，经计算平均值为96.8%，大于设计值96%，满足压实要求。
碾压完毕后，经现场负责人、测量工程师恢复中桩、边桩，并进行高程测量，经计算，该层平均压实厚度20.08cm,平均松铺厚度23.76cm，松铺系数1.18。
经项目部试验员现场按照压实度检测频率检验碾压效果，松铺系数1.2压实度检测结果如下：
碾压遍数
编号
压实度
含水量
压实厚度
松铺系数
第2遍
1
92.3
15.8
24.6
0.97
2
93.1
15.8
25.1
0.95
3
92.6
15.7
24.4
0.98
4
92.6
15.9
25.6
0.93
5
92.4
15.6
24.8
0.96
第4遍
1
94.3
15.4
22.3
1.07
2
95.1
15.5
22.9
1.04
3
95.2
15.6
22.2
1.08
4
95.3
15.6
22.6
1.06
5
94.9
15.2
21.9
1.09
第6遍
1
96.4
15.3
20.2
1.18
2
96.2
15.4
20.3
1.18
3
97.3
15.3
19.8
1.21
4
97.1
15.2
19.9
1.2
5
96.8
15.2
20.2
1.18
（2）松铺厚度28cm（施工时间2018.3.23）
1）碾压第二遍：
用XG6221M振动压路机慢速弱振振压来回一遍；速度控制在3.0Km/h；现场实测5点压实度91.6%-92.5%，经计算平均值为92.04%，小于设计值96%，需继续碾压。
2）碾压第四遍：
用18-21T静力式压路机碾压来回一遍；速度控制在3.2Km/h，现场实测5点压实度93.4%-94.6%，经计算平均值为93.8%，小于设计值96%，需继续碾压。
3）碾压第六遍：
用18-21T静力式压路机碾压来回一遍；速度控制在3.4Km/h，现场实测5点压实度94.6%-96.2%，经计算平均值为95.26%，小于设计值96%，需继续碾压。
4）碾压第六遍：
用18-21T静力式压路机碾压来回一遍；速度控制在3.4Km/h，现场实测5点压实度96.1%-96.5%，经计算平均值为96.3%，大于设计值96%，满足压实要求。
碾压完毕后，经现场负责人、测量工程师恢复中桩、边桩，并进行高程测量，经计算，该层平均压实厚度20.64cm,平均松铺厚度27.76cm，松铺系数1.34。
经项目部试验员现场按照压实度检测频率检验碾压效果，松铺系数1.4压实度检测结果如下：
碾压遍数
编号
压实度
含水量
压实厚度
松铺系数
第2遍
1
91.8
15.8
26.8
1.05
2
91.9
15.7
26.6
1.06
3
91.6
15.8
27.2
1.03
4
92.4
15.6
25.9
1.09
5
92.5
15.8
26.3
1.07
第4遍
1
93.6
15.6
23.9
1.18
2
93.4
15.6
24.6
1.14
3
94.6
15.7
24.8
1.13
4
93.9
15.4
24.9
1.13
5
93.5
15.6
24.1
1.17
第6遍
1
94.6
15.3
22.6
1.24
2
96.1
15.2
22.3
1.26
3
96.2
15.5
22.1
1.27
4
94.6
15.4
21.9
1.28
5
94.8
15.4
21.8
1.29
第7遍
1
96.3
15.3
20.5
1.37
2
96.2
15.2
20.7
1.36
3
96.1
15.5
20.6
1.36
4
96.4
15.4
20.6
1.36
5
96.5
15.4
20.8
1.35
施工过程中试验员按照压实遍数在监理工程师旁站下适时检测压实后的压实度，检测频率按照1000m2至少检验２点。
不足1000m2至少检验２点，试验段首件制压实度检测按照检测频率5个点进行压实度检测，满足检测频率。
首件制6%石灰改善土路基填筑碾压压实度满足要求后，停止碾压，恢复路基中、边线，用石灰标识清楚，经项目部对路基宽度、高程、平整度进行自检合格后，报监理工程师进行现场验收。
四、首件工程工序试验检测情况及分析
施工过程中项目部工程部测量、现场负责、试验室对试验段施工现场进行全过程旁站，严格按照试验段方案制定的测量、试验方案、频率进行（路基土方试验松铺厚度、压实度、压实厚度成果汇总比对、灰剂量检测），经测量、试验跟踪检测，根据实施过程中采集的各项数据，综合分析路基工程灰土填筑过程中：
1、96区6%石灰改善土灰土松铺系数采用碾压6遍（即XG6221M振动压路机振压≥2遍，18-21t静力式压路机碾压≥4遍）达到最佳压实要求，松铺系数为1.3，即能满足施工规范及设计要求。
2、施工机械最佳配置：
静力式压路机两台，平地机、推土机、振动压路机、灰土拌和机、旋耕机（铧犁）各一台配套施工。
3、在机械配置及操作上，根据本单位相关施工经历及经验，较好的控制了其机械运行速度及功率使用情况，有效的保证了施工质量。
4、采用方格网法布土施工，有效控制路基填筑的松铺厚度，保证路基填料不超厚，保证其压实达到最佳效果，满足施工要求。
5、现场整平后及时对填料含水率进行检测，以指导其施工，达到最佳含水率±2%时，及时组织压路机进行碾压施工效果最佳。
五、首件工程质量评价与总结
经项目部现场自检及监理工程师现场质量检测验收后，认定首件工程施工工艺及施工过程中各项安全、质量控制满足设计和规范要求，拟定机械配置合理、各项施工工序衔接顺畅。
六、首件工程施工中存在的质量技术问题及针对性改进措施
首件制施工过程虽较好的完成，并取得相关指导数据，但仍存在部分质量技术问题。
具体问题及改进措施分析如下：
1、路基填料最佳含水率控制存在偏差
原因分析：
取土场填料挖掘过程中存在变化，其含水率较大，虽夏季施工水气蒸发较快，但仍存在需进行翻晒处理，首件制施工过程中翻晒处理还不够彻底，现场填料最佳含水率偏大。
改进措施：
加强挖方段、取土场填料控制检测，及时对填料的土质各项试验参数进行监控，同时在施工过程中加大检测频率，及时通知施工班组对不满足碾压条件的土质进行翻晒处理，且做好翻晒过程中含水率控制，加大翻晒遍数。
2、路床6%石灰改善土养生不到位
原因分析：
首件制试验段施工过程中含水率偏大且施工后养生不及时，导致其断面多处出现开裂。
改进措施：
1）加强施工过程中试验检测控制。
2）强化施工班组质量意识，施工后及时对断面进行洒水养生处理，养生期间严禁重型车辆通行。
３、石灰消解不彻底，拌合不均匀
原因分析：
路基表面出现多处“放炮”现象
改进措施：
施工时要求施工石灰必须充分消解，石灰消解不小于7天，同时石灰摊铺是不得干扬尘，湿成团。
4、试验段文明施工欠缺
原因分析：
技术交底不到位，文明施工重视不足，标识标牌未及时安放。
改进措施：
根据安徽省公路水运重点工程项目建设质量管理指南及项目管理办法及时制作各类标示标牌，并在施工过程中安放到位，并在施工过程中做好方格网布土，控制好填筑松铺厚度。
在后续施工中，除加强上述存在不足之处的监管外，仍须加强填料布土松铺厚度控制及机械碾压遍数，根据施工断面情况，必须实行方格网布土施工方法进行后续路基土方填筑施工。
同时做好路基横坡以及边坡排水临时排水工作，进一步提高现场技术人员的责任心，加强后续施工过程现在质量监管，以保证路基填筑施工成桩质量。
七、首件工程推广意见及建议
经项目对6%石灰改善土填筑首件工程施工各项技术参数的检测、验收，各项参数满足规范及设计要求，我单位认为可以进行后续96区6%石灰改善土路床填筑施工推广。
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