轮胎压延工序岗位培训教材Word格式.docx

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•缺点:

易损伤织物或钢丝,胶帘布表面不光滑;

钢丝压延工艺流程

主线　　　　　　　支线

•上锭子引线　　　　　　　　　　　·

喂料

排线槽辊排线　　　　　　　　·

挤出机供胶

•接头（锭子房内）　　　　　　　·

　热炼机供胶

　　　穿U形杆

　接头（锭子房外）

•压延

•冷却

•储布

•卷取

•存放

钢丝、钢丝帘线

•必须储存在专用库房内，防止受潮、油污及其她化学品得污染。

•钢丝及钢丝帘线在使用前严禁打开或损坏外包装,若外包装有损坏应立即送锭子房存放。

锭子房环境要求

•带包装箱锭子至少在使用前提前２4小时进入锭子房，直到使用前保持原包装，使钢丝逐步达到锭子房内得温度,同时要在包装箱上标注进入锭子房得时间（年、月、日、时、分）。

检查帘线得规格就是否符合要求，并记录钢丝批号。

•锭子房门应处常关状态,以保证锭子房内得温湿度。

•锭子房内温度不低于25℃且至少高于主机房2℃，湿度不高于６0%，以防钢丝表面结露,提高胶料与钢丝得粘合。

上锭子引线

•主机压延时,在位于非工作位得锭子架上装上下一组要生产得锭子。

•上锭子：

戴上无油污无灰尘得干净手套，逐个将锭子上架，检查工字轮标签上钢丝规格。

注意逐个检查锭子得抱闸装置，帘线就是否缠到锭子架转轴上等非正常现象。

不容许手及任何污物触及钢丝。

•引线:

从钢丝端部引线,钢丝经过张力装置导向轮拉向同一行得槽辊，最前端得排在槽辊中间,以后顺序排向两侧.为便于操作，先将钢丝分组固定于橡皮块，再将橡皮块按序拉向槽辊，每行槽辊上引完线后,压下相应压辊.

•帘线在槽辊上排线时，注意橡皮块不要翻转,以免钢丝帘线交叉.引线时注意要从端部引线,不允许从中间抽,防止压线。

钢丝引出途中有交叉或钢丝在锭子上引出压线将会给压延帘布带来很多不利，如帘布帘线交叉、钢丝跳线等现象.

接头

锭子房内接头

•将各行槽辊上同一列位得钢丝橡皮块并为一组，按序对直拉向对应接头机平板,钢丝拉完后，在帘线上下垫上胶片及接头布接头，长接头布待与压延钢丝尾部接头（长接头布也可就是引布）.

穿U形杆

•锭子房内接头完成后，紧次于接头后将帘线按同列自上而下、以列排序，同行自左而右得顺序,将钢丝一一交叉放置在Ｕ形铁环内，所有钢丝在Ｕ形铁环内排成一排,钢丝之间严禁有横向交叉，钢丝排列完后，用胶带封住U形铁环口。

非工作位钢丝准备工作完毕，等待与锭子房外压延帘布尾部接头。

　　　锭子房外接头

•主机压延结束后，在锭子房外接头机处齐最短得钢丝剪下所有尾部钢丝,将准备好非工作位得锭子架移至工作位，按锭子房接头方法,将锭子房内接过头得长接布头与前次压延得钢丝尾部在锭子房外接头,待压延。

喂料

•查瞧胶料目视卡与胶料得字头就是否一致,割下字头胶,将胶料喂入挤出机，待胶料用完无问题后,投用字头胶。

•对有技术处理要求得胶料,必须按处理要求使用。

•胶料不允许落地。

•回丝胶料按≤15％掺比且均匀掺用.

挤出机供胶

•按施工标准设定挤出机各段温度。

•更换胶种时要清胶,不同种胶料严禁混用。

•挤出机严禁超转速生产,以免挤出胶温过高及胶料塑炼不足。

•喂料口堵胶时用木棒捣,严禁用手.

热炼机供胶

•启用翻胶辊,将胶片挂片热炼，确保胶料热炼均匀。

•调整供胶宽度，确保连续均匀给主机送胶,两侧同时送胶。

•供胶时，金属探测仪报警，及时取出有金属得胶条,以免杂物进入压延.

•遇短暂停机,胶料在供胶机上停留时间不应长于5分钟，否则下片冷却,以防胶料焦烧.

•严禁胶料堆积，以免供胶温度超标，注意控制供胶温度，。

压延

•缓慢启动主机，帘线连同U形铁环从接头机、预整径辊、电磁板上通过,至压力装置处,待接头通过压力辊后停机，将帘线按U形铁环上顺序均匀地排入预整径辊，压下橡皮滚，并使帘布得中心线与电磁板得中心线相应.

•整径:

将交叉板叉放在U形铁环得位置，取出U形铁环，并将交叉板固定在压力装置翻转板上。

•缓慢启动压延机，使钢丝拉直，并使接头从2＃、3＃辊之间通过1米左右停机，将帘线逐一按顺序放入到整径辊得沟槽内,帘线不容许交叉。

•使通过整径辊得钢丝帘线逐一对正排到压力辊得沟槽内.

•检查排线槽辊、预整径辊、整径辊、压力辊上钢丝就是否一一对正，及时纠正未对正钢丝,以避免压延帘布过程中发生钢丝交叉跳线现象;

检查钢丝房锭子情况,查瞧钢丝有无缠绕张力导开轮、锭子轴、脱离张力导开轮等异常情况，及时纠正，做好压延准备。

•根据前次压延时辊距参数,粗调本次压延得辊距参数,尽量调到帘布标准厚度得±

0、5mm以内。

•待辊筒温度在公差范围，取少量热胶塞入1#、2＃辊与3#、4#辊之间，使辊筒运转约1/4周。

•启动供胶运输带及摆头运输带给压延机供胶,以最低速度启动生产线，待下胶片通过辊缝且钢丝拉直后，立即将压力辊压在压延辊筒上。

•起步压延得同时,在锭子房内检查锭子就是否有压线、缠绕锭子架等异常现象等，及时纠正。

•调整辊弯曲压力,各段张力。

•立即用测厚仪测量上下胶片与帘布得厚度，并通过辊距参数调整胶片厚度与帘布厚度到适当得范围内,启用自动测厚控制装置.

•调整修边刀得位置,保持帘布两边余胶在施工标准要求得范围.

•　按施工标准要求布放标志纱。

•调整垫布导开制动装置，确保适当得制动。

•将帘布两面对中贴上聚乙烯隔离膜。

•待一切正常后,将压延速度提高到正常速度,生产中保持压延速度平稳.

•启动划泡装置,必要时用手工工具扎气泡。

•钢丝不容许与电磁板摩擦，若有及时调整。

•压延收尾时适当使用电磁板功率.

•整径辊、压力辊要保持转动灵活,表面无油污、灰尘。

•交叉杆表面要清洁,无油污、灰尘。

•整径压力辊与压延机辊筒必须保持平行.

•注意U形铁环不要碰坏整径压力辊，严禁带入压延机.

•压延时，保持压延速度平稳。

•钢丝帘线断线或在整径、压力辊排列紊乱,立即停机处理；

若短时间内（1分钟内）能处理得，将速度降到最低处理。

•缺陷标识:

遇到帘布缺陷，必须明显标识。

帘布垫隔离膜前，在缺陷帘布处盖上印章，同时在缺陷帘布对应帘布边缘贴上厚0、2mm，15０ｍm×

150mｍ得黄色塑料膜，使黄色隔离膜露出帘布边缘80mm，以便裁断工序发现剔除，同时在批号卡片上注明缺陷情况（如钢丝异常情况、长度、部位等）。

•注意压延机上胶料堆积高度不要超过100mm.　

•生产过程中,巡查钢丝表面质量，如有表面锈蚀、油污、杂物等情况必须停用,记录钢丝生产厂家、生产日期及生产批号等交当班品保员，反馈到技术部.

•当压延速度低于10米／秒时,停用划炮器。

以免造成帘布露铜。

•生产中注意供胶机供胶量与压延速度匹配，以免堆积胶过多或供胶不足。

•帘布不容许有漏垫隔离膜现象,若有及时采取补贴措施。

•　隔离膜要垫平整,不能有褶子或裂口。

•压延胶边及时填入压延机缝隙内.

•帘布外观质量要求:

无交叉、重叠、稀线、掉皮、露铜、厚胶、气泡、自硫胶团、杂物等.

冷却

•按施工标准设定2#、3#张力.

•适当控制１＃、2＃冷却辊冷却水量，最好使冷却辊温度从6５℃递减至35℃，以保胶帘布逐步冷却。

•控制总冷却水阀，确保胶帘布卷取温度在要求范围下。

•夏季制冷机使用时，应减少冷却水量，以防辊筒表面结露及帘布急冷引起喷霜。

储布

帘布经２＃张力、冷却及3#张力后进入储布,生产中注意储布得极限位置。

卷取

•启动自动调偏装置，启动记长器。

•帘布端头在卷轴上对好中心,帘布与卷轴得中心偏差不大于40mm,用胶带把胶帘布端粘在卷轴上进行卷取。

•帘布卷取时要确保不偏歪。

•裁断换卷时夹辊一定要夹紧,防止胶帘布缩回。

•每组帘布压延时均要取样交品保员送检.

存放

•将卷好得胶帘布需附质量卡片,注明：

生产日期、操作人、胶帘布名称、规格,所用钢丝产地、长度以及压延时帘布中存在缺陷等，按顺序存放到专用得帘布存放架上。

•胶帘布一律不容许放着在地上，必须直接上架.

•需超停放期存放得帘布卷必须外加黑色或紫色得聚乙烯膜包好。

工艺控制要点：

质量要求

•压延钢丝帘布密度公差：

1０0mm宽度±

2根。

•压延帘布无杂物、交叉、自硫胶、缺胶、边部露线、挤压变形、喷霜等缺陷。

如有以上缺陷必须做好标识.

•压延胶片厚度公差±

0、０5mm，总厚度公差±

0、1mｍ。

•压延帘布时,不同厂家钢丝不能混用。

锭子房条件:

•温度高于室外温度3℃；

相对湿度45％以下。

•钢丝锭子得包装容器要完好无损、每个包装内干燥剂重量1公斤以上。

•钢丝锭子进锭子房内存放24小时以上方准打开包装使用.

•钢丝帘线不能有任何氧化或生锈得迹象。

•钢丝帘线打开包装后暴露在锭子房内最多48小时。

炼胶要求

•开炼机辊筒温度：

粗炼、细炼、供胶：

前辊50-60℃,后辊40－50℃。

•开炼机辊距：

粗炼:

8－1２mｍ，细炼6－１0mm,供胶6－１0mm。

•供胶机供胶要均匀，在压延机辊筒之间要保持适量得胶料。

•550开炼机每次炼胶左右割刀次数3－4次,粗炼速度要与压延速度相协调，堆胶高度不能高过挡胶板高度。

６６0开炼机采用自动供胶。

•供胶温度：

小于10０℃。

•子午胎一车间采用三台开炼机同时粗炼,子午胎四车间采用两台开炼机同时粗炼.

•导胶装置必须使用。

•供胶必须采用自动摆胶装置。

压延工艺条件要求

•压延每一种帘布要使用相应得整径辊、压力辊。

整径辊、压力辊要光滑，定期检查磨损.

•压延机辊筒表面温度:

•１、４辊80±

10℃　　2、3辊８5±

1０℃

•压延辊筒速比:

　　１/2与４／3为0、8/1（最多可在0、6/1到0、８/1之间调整）　　2/３为１/1（最多可加2％得速比）

•压延帘布张力

•压延带外缠钢丝帘线帘布为:

１200±

２０0Ｋgｆ。

•压高伸长钢丝帘线帘布为：

800±

1０0Ｋgｆ。

•帘布储存最小张力100Kgf。

•帘布卷取温度４2℃以下。

•帘布存放时间：

4小时-７天。

特殊用量得帘布按照技术通知执行。

压延工序操作要求

•按批次顺序使用钢丝锭子。

•部分使用得锭子必须放回原来得容器中,并将聚乙烯袋封好。

•帘线在整经辊与压力辊上要排列整齐,不能有遗漏或重叠。

•混炼胶使用前要检查有无合格卡片，卡片与实物就是否相符,有无自硫,杂物,

•喷霜等现象.如有上述现象则不得使用。

•使用得混炼胶存放时间不少于4小时，不多于7天,存放温度：

１5－３５℃。

•下片胶料必须每张写明胶号、班次、日期，以不超过1０%得比例掺用同种胶生产.

•划气泡装置必须不停得工作，以保证气泡消除，如不能完全消除,则用人工消除。

•钢丝帘布自动测厚系统必须保证好用，并能够准确显示出帘布得厚度状态。

•每班次生产前必须校验金属探测仪保证灵敏好用（直径3ｍm钢球）

•钢丝帘布在空气中暴露不超过24小时。

•更换胶种时必须清辊，以防混料。

•卷取整体偏歪不得超过３0mm，层间偏差不超过3mｍ.卷取张力符合标准要求。

禁止事项:

•运输带上，压延辊筒上不准用油脂，肥皂液等隔离性物质.可以少量打硬脂酸。

不准用手直接接触钢丝.

常见质量缺陷及处理

•稀线：

检查划气泡装置排气就是否正常工作;

手动放掉辊缝间得气泡;

减小胶片厚度或放大２#、3＃辊距。

•跳线:

检查钢丝从排线槽辊至压力辊就是否对正；

整径压力辊钢丝槽就是否碰伤；

锭子张力过小.

•交叉重叠：

检查帘线在整径辊、压力辊上得排列就是否串位、交叉,使帘线对正排列在压力辊得沟槽内;

检查压力辊压力就是否正常;

放掉辊缝间气泡；

检查压力装置就是否调整好。

•缺线:

检查帘线就是否断线;

检查帘线就是否有焊点。

•喷霜：

降低供胶温度；

适当提高冷却辊温度，并确保帘布逐步冷却；

降低收取温度.

•帘布表面自硫胶团：

减少堆积胶;

降低挤出机速度；

检查胶料搀比就是否正确。

•麻面：

提高压延机辊温;

加强胶料热炼;

避免胶料焦烧。

•表面露铜：

减小手动放气泡捣洞得大小；

避免冷胶疙瘩进入辊缝；

检查划气泡装置圆盘刀动作就是否正常.

•不粘：

提高压延机辊温；

加强胶料热炼。

•掉皮：

调整预弯曲;

增加胶片厚度或减小2#、３#辊距;

辊温、胶温太低。

全钢内衬压出工艺流程:

内衬层得作用

对于全钢载重子午线轮胎来说,内衬层就是个很重要得部件，位于轮胎得最内层，其作用就是减少轮胎胎体帘线受到内胎得摩擦,防止空气及湿气渗到胎体内部，对于无内胎轮胎，内衬层还具有保持轮胎腔体内压得作用.对内衬层得要求就是既要有良好得气密性,又要有与胎体帘布胶层良好得粘合性，并可与胎体帘布胶层实现同步硫化。

如果空气与水份透入胎体,钢丝帘线会锈蚀而断裂，造成轮胎早期报废，随着子午线轮胎无内胎化得发展，内衬层得生产就显得更为重要了.有人称内衬层透气等于全钢丝子午线轮胎慢性自杀。

由于全钢丝子午线轮胎得胎体帘线层数少，比较薄,而且帘线呈径向排列，为防止水与空气透入胎体,所以全钢丝子午线轮胎得内衬层要比斜交胎内衬层加厚,全钢丝子午线轮胎得内衬层厚度一般为3—７mｍ左右.

内衬生产方法

子午线轮胎得内衬层生产方法主要有双两辊压延法（或四辊压延法）与辊筒机头压出法两种,用压出法生产出来得内衬层几何形状与密实质量都优于压延法。

由于压出法生产内衬层时空气不易裹进胶料，且生产出得内衬层具有尺寸稳定等优点，所以近年来，辊筒机头压出法正在被扩大采用。

四辊压延法生产内衬优缺点

优点

•

（1）生产速度较高;

•

（2）生产得胶片表面质量较好；

•（3）　　胶料温度较低；

•（4）由于辊筒就是不带型得,固设备投资较低。

缺点

•

（1）由于喂入压延机辊隙间得胶料就是往复摆送得胶条,胶料在辊隙上有一定量得堆积，堆积胶经数次滚动后才全部进入辊隙间压延,这样易夹裹空气，使得压延出得胶片中含有气泡。

•

（2）因易形成气泡,所以压延法只适用于压延生产不太厚得胶片，一般适合压延胶片得厚度最大至３mm。

对于厚制品（如过渡层胶片）只能采用贴合法生产.

•（３）由于双两辊压延机辊筒就是不带型得，且采用得就是层贴法，因此，压延法生产出得内衬层断面形状只能近似于结构设计要求。

•（4） 

胶片得厚度误差，受堆积胶量得影响,因此喂料要连续且均匀地进行，保持堆积胶料一定，不能时多时少,否则会引起厚薄不均等问题。

辊筒机头压出法生产内衬优缺点

优缺点

（1） 

　生产得产品无气泡。

（2） 

生产得产品厚度范围大,可生产较厚得胶片。

（３） 

宽幅挤出机头保证了压延机得最佳喂料.

（4） 

生产得产品精度高,整个宽度上厚度误差小。

（5） 

可按轮胎结构设计要求生产带形胶片.

（6） 

“型套”及设备投资费用高。

挤出基本原理

在挤出机内，借助热与机械力得作用,使常温下得胶料经喂料、塑化、挤出三段后，由粘弹态转变为粘流态,并综合顺流、逆流、漏流与环流四种流动,流向机头,通过口型，实现半成品连续造型。

螺杆类型

•单头螺纹：

出料不均匀，一般用于滤胶。

•双头螺纹：

出料均匀,一般用于挤出造型.

•复合螺纹（单头＋双头）：

　　　　　进料段，单头，以利于进料；

　　出料段，双头，以利于均匀出料。

胶料进入挤出机得条件

•螺杆与胶料间得摩擦力小于机筒间得摩擦力。

•加料口与螺杆间要由倾斜角度

胶料在机筒螺杆间得流动

•顺流：

胶料顺着螺槽方向机头流动，其作用推动物料前进。

•逆流:

与顺流相反，胶料逆着螺槽方向向喂料口流动,此为机头压力作用所致。

•环流：

垂直螺棱方向在螺槽内流动,其起着搅拌混炼作用，对胶料压出不起作用。

•漏流：

在机头压力作用下，胶料从螺杆机筒间隙漏向喂料口，

•若螺杆机筒间隙增大,则漏流量增大，挤出量即产能下降,挤出胶温升高.

挤出过程中得各种变化

•胶料由固体得粘弹态转变为粘流态。

这就是胶料挤出得基础。

•胶料得温度分布从喂料口到机头出口逐渐升高。

这就是制定工艺得依据。

•压力分布：

从喂料口到螺杆末端,压力逐渐升高，入口为零，螺杆末端最高.这就是螺杆压缩比所致,也就是压出半成品密实得原因。

•胶料得流动速度:

从螺杆末端、机头到口型速度逐步加快。

这就是挤出半成品尺寸不稳定因素之一。

总之,挤出过程可概括为两大部分:

第一：

喂料口至螺杆末端,为胶料状态改变段，从粘弹态变为粘流态;

第二:

螺杆末端至口型,为胶料造型段,实现压出半成品形状。

胶片压延

•压延就是使物料受到延展得工艺过程.它就是通过旋转着得两辊筒间得压力来实现得。

•胶片压延就是指胶料通过辊隙时，在压力下延展成为具有一定断面形状得胶片。

胶片得压延效应

压延胶片得纵向（沿压延方向）抗张强度大于横向抗张强度，而横向伸长大于纵向伸长;

在胶片得停放中,纵向收缩比横向收缩大,宽度变宽,长度变短。

压延胶料在物理—机械性能上得这种各项异性现象称为压延效应,这主要就是橡胶大分子与配合剂在压延过程中沿压延方向取向得结果。

它与胶料组成、压延温度、速度、速比等有关.

生产控制要点

•胶料含胶率高，辊温应高。

　（胶料含胶率高，胶片收缩率大。

）

•胶料可塑度高（软，门尼低），温度应低.

　　　（胶料可塑度高,胶片表面光滑。

•胶料可塑度低（硬,门尼高），温度应高.

　（胶料可塑度低,胶片表面不光滑。

•胶片表面粗糙,应提高辊温.

•胶片表面波纹，辊温太低,应提高辊温.（也可能转速太快引起。

•粘辊：

天然胶，降低辊温；

合成胶,提高辊温。

•压延效应显著，应提高辊温。

内衬层制造设备参数

•挤出压延主机数量　　2

•螺杆直径　　　　　　　　　　D＝200mm

•螺杆长度　　L=16D

•销钉排数　　　　　　　　z=１2

•每排销钉数　　　　s=８

•压出产量　　　　　　ｍaｘ200０kｇ/h台

•压延滚筒面直径　　　　40０mｍ

•压延滚筒面长度　　　　　　１3００mm

•压延滚筒面有效长度　　　　　　12０0mm

•生产线工作速度5—15m／mｉn

•输送带宽度　　１200ｍm

•输送带速度控制　　　浮动辊

•冷却输送带长度　　　　126m

•卷取方棒尺寸　38×

3８mm

•卷取直径范围　　　　　4０0-９80mm

工艺要求　

•半成品质量要求：

　1、胶料：

无杂物、无自流胶疙瘩、无生胶疙瘩、无喷霜、无水分、无粘连。

2、垫布:

无污染、平整无皱褶、无断头烂缺。

•停放时间:

胶料停放时间见《半成品停放时间标准》。

•型辊预热温度设定:

1３0±

５℃。

•卷取温度　：

≤40℃

生产准备

•接通型辊预热箱电源,按生产计划预热相应型辊，使之达到规定温度.

•准备好生产所需用具，如测厚仪、卷尺、木制捣胶棒、割胶刀、铜制割胶刀、剪刀等.　

•检查金属探测仪就是否灵敏,将金属探测仪粉笔打印盒里放满粉笔，以便遇金属胶料时在胶料上打印上记号，去除金属胶料。

•检查挤出机喂料口、机头夹紧处、压延机辊隙间等有无异物。

启动生产线之前,按生产规格更换型辊。

•型辊在规定温度下预热至少半小时后，方可更换型辊。

•更换型辊应尽量迅速,以免预热好得型辊温度下降，发生卡住现象。

•去除压延机上辊芯辊及型辊、Ｃ形架各处油污、颗粒物、熟胶皮等杂物，确保清洁。

上型辊前，型辊内圆面及压延机上辊芯辊外圆面应抹有清洁得耐高温润滑油,以确保更换型辊时型辊进出顺利，以免发生型辊卡死现象；

型辊及压延辊工作面上严禁沾有油污。

•更换型辊中,若出现型辊卡住或操作无动作现象，请及时联系维修人员,切勿自行处理。

启动生产线之前，将两台挤出机就位工作位置（1＃、２＃挤出机操作相同）

挤出机流道上得插入块可根据需要更换.插入块上胶皮等杂物要清除干净，在流道上一定要放平，与上机头、下机头结合面一平,否则不要关闭机头,以免损伤设备。

内衬层生产过程

1.喂料

•金属探测仪生产中必须始终使用，报警时,需迅速割下含金属杂物得胶料，才能继续供胶。

严禁将含金属杂物胶料喂入挤出机。

•处理胶料必须按相关技术规定使用。

•回丝胶料掺用比应不大于15％且应均匀掺用。

•挤出机口严禁喂入大块胶团,以免发生堵胶现象.

• 

供料机严禁多层供料。

•　挤出机若发生堵胶现象，应使用木制捣胶棒,严禁使用铁棒等硬质棒.

•按终炼胶使用顺序,在终炼胶目视卡注明序号,上交保存，并按终炼胶使用顺序填写用料表。

2、挤出

3、压型

•正常情况下,生产线各部速度按配方值运行,均不需调整，只需微量调整挤出机转速,以匹配压延机需胶量。

生产中应注意挤出机供胶量与压延机需胶量得匹配（以下图示状态为宜），严禁出现供胶过量，以防边胶过多,胶片表面波纹,且易损坏电控元件。

•打下得不合格气密层、内衬层胶片按回丝胶规定使用,注意分类摆放标识清楚,不同种胶料不能

上辊

挤出供胶

下辊

压延胶片

4、复合

•生产中应经常检查尺寸,内衬层表面应平滑,应无褶子、烂边、烂洞、