顶管顶进施工方案文档格式.docx
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井内照明采用高压水银灯。
施工期间在工作井内及管道内应
配置足量的排水设备，以保证雨季汛期的管道安全。
1.2
顶管施工流程
工施管顶段一下
图4-3顶管施工工艺流程图
1.3出洞顶进
完成止水施工后，可进行人工凿除穿墙位置的混凝土，将工具管吊下工作井，安装好工具管，对正中线，使上、下、左、右方向误差保证在3mm内,安装及调试好各个系统、检查穿墙位置的止水设备、准备好足够的水泵，确保穿墙时各个系统的正常运转。
准备工作就绪后，氧割清除最前端的挡土钢板，清除硬块，顶进工具头到穿墙管内，工具头与第一节管采用刚性联结，避免工具头“磕头”，在工具头最前端压满泥浆。
因出洞口处为加压注浆固结体，刚开始顶进时尽量慢；
出洞10－15米范围，工具头前端有土压力，并且由于管道较短，摩擦力比较小，为避免管道整体产生较大后退工具头前端塌方，当后座千斤顶回收时，需要用2根钢管顶住钢管，避免后退。
顶进速度应根据出土情况确定，防止路面塌方。
顶进过程中，要求边压触变泥浆边顶进，不压浆不顶进的原则。
停止顶进或拼接管段、排除故障等原因造成短期停顶时，要求工具管前留有足够土压力，保持土压力平衡。
重新开顶时应对整个管路进行补浆。
顶进一节钢管后，回缩千斤顶，拆开水、电、气、泥浆管路，吊入下一节管段，调直对中，钢管接头焊接好之后，接通各管线，开动油泵顶进管节行程，回缩千斤顶，测量、
加顶铁，重复顶进至一节钢管后，重复上述流程。
图4-4顶管剖面示意图
1.4出土施工
首先将管节下到导轨上，就位以后，装好顶铁，校测管中心和管底标高是否符合设计要求，合格后即可进行管前端出土顶进工序。
采用泥水平衡式顶管机出土，需要在顶管机中注入含有一定泥量的泥浆，通过大刀盘切削顶管机前方的原状土，与注入的泥水搅拌，泥水通过吸泥泵排到地表泥浆池中沉淀，表层泥浆可以反复循环使用，沉淀下的泥沙用汽车外运。
冲泥和吸泥泵稳定工作时，调节冲泥和吸泥的泵量，冲泥舱内应保持一定压力，舱内泥水压力应与地下水压力相平衡，泥水压力过大，将增加主千斤顶负荷，泥水冲破上覆地层，达到地表，造成突顶事故；
泥水压力过小，地下水涌入冲泥舱，顶管机前方塌方，将破坏上覆地层，造成地面建筑物破坏。
所以控制顶进与出泥的速度相当关键。
1.5顶进施工
顶管机的操作全部采用在管道外工作井上）控制台控制，
只需1个机手操作，可实现对顶管机刀具的转动、纠偏控制、压力显示、实时监控顶管机安装了摄像头、控制台上安装了电视机。
顶进利用千斤顶出镐在后背不动的情况下将被顶进管节推向前进，其操作过程如下：
1）安装好顶铁挤牢，管前端已一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管节推向一定距离。
2）停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。
3）添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管节为止。
4）卸下顶铁，下管并焊接牢固，保证管与管之间的连接安全，接好排泥及进水管道泥浆管道和顶管机的电缆。
5）重新装好顶铁，重复上述操作。
图4-5顶管施工布置图
1.6注浆减阻
注浆系统由拌浆、注浆和循环管道三部分组成。
拌浆是
把注浆材料兑水以后再搅拌成所需的浆液造浆后应静置24
小时后方可使用。
注浆是通过注浆泵进行的，根据压力表和流量表，它可以控制注浆的压力压力控制在水压力的1.1-1.2倍和注浆量计量桶控制）。
管道分总管和支管，总管安装在管道内一侧，支管则把
总管内压送过来的浆液输送到每个注浆孔上去。
注浆孔布置
为：
工具头一道、钢管每隔9m安装一道注浆管。
注浆流程：
造浆静置-注浆-顶进注浆-停顶-停止注浆。
顶进阻力主要有正面阻力和管道四周摩阻力两部分组成，管壁四周的阻力也占重要部分。
1.7顶进时应注意事项
1.顶管前15m的管节顶进的方向和高程，关系到整段顶进质量，应勤测量，勤检查及时校正偏差。
2．管道顶进应连续作业，管道顶进过程中，遇下列情况时，应暂停顶进，并应及时处理：
1）工具管前方遇到障碍；
2）后背墙变形严重；
3）顶铁发生扭曲现象；
4）管位偏差过大且校正无效；
5）顶力超过管端的允许顶力；
6）油泵、油路发生异常现象；
7）接缝中漏泥浆。
当管道停止顶进时，应采取防止管前
塌方的措施。
1.8顶管管节接头形式由于本管道为给水管道，本工程采用焊接接头。
采用K
型焊接。
接口焊接技术要求如下：
1）焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。
2）焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。
如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。
3）焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。
4）本次施工的管道为供水水顶管焊接管道，且管道厚度不大于14mm。
5）管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用角磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。
6）顶管用的钢管焊接接口形式采用需采用K型坡口，即
钢管管节需一端开坡口，另一端为平口（不开坡口）。
1.9顶管工作面排水
顶管工作应尽量顶管从工作井定向接收井，地下水由工作面流向工作井集水坑再用泵排出地面。
1.10顶管内通风
顶管内面无人，如果需要进去维修设备等，进管之前需要通风，采用压入强制性通风措施，用风机通过铁管向顶管顶管机压风。
通过坑顶鼓风机用软输送管道导至工具管处，其间需不断检查输送管道是否有破损或弯折，以影响送风效果。
在人员进入管道维护及检查前需送风一段时间，净化管道中的空气后人员才能进入管道内，以策安全。
1.11照明及用电
施工用电主干线采用380V三相五线制，接通地面、工作
井、管道内、顶管机、管道照明采用12-24V低压电源供电。
1.12顶管施工质量技术标准
1.12.1顶管管道允许偏差
表4-1顶管施工质量控制允许偏差值
项目
允许偏差
钢管最大偏角
0.50
直线顶管水平直线轴
线偏差
300<
LW
1000m
100mm
直线顶管管内底高程
偏差
L<
+60〜-80
相邻管节错口
<
2mm无碎
裂
1.12.2地面沉降和隆起允许偏差
表4-2顶进过程中地面沉降控制范围值
允许变化范围（mm
地面隆起的最大极限
+10
地面沉降的最大极限
-30
1.12.3管道严密性要求
本工程按照工艺设计的管道压力采用闭水法进行严
密性试验，试验压力为1.0Mpa，试验要求应符合《给排
水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008的规定
1.13管道焊接及防腐
1.13.1钢管焊接接口形式
顶管用的钢管焊接接口形式采用K型坡口，同时要注意
顶进方向，该方向不能搞错，接口平边是用作顶进边，否则在顶进过程中会使坡口边卷口，焊接时无法保证焊接质量。
这也是不采用其他形式坡口的原因。
焊接时先焊内环缝，焊外环缝前先用炭弧气刨挑根，将未焊透部分刨去，然后再焊外缝。
钢管K型接口大样图：
其中：
t=18mm,b=2；
mmp=b=2mm,a=30〜35°
。
图4-6钢管K型焊接接口形式
1.13.2钢管的制作，焊缝的检验
钢管的制作、施工及验收按照《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）、《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GB50236-98）、《钢焊缝手工超声波探伤方法探伤结果分级》（GB11343）《钢熔化焊对接头射线照相和质量分级》（G/T3323—2005、以及《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）的有关规定执行。
1．材质：
钢管管材强度等级为Q2235-B级，质量应符合
《碳素结构钢》GB/T700的要求。
2.钢管几何尺寸允许偏差：
管径周长土5.346mm；
圆度
（同端管口相互垂直的最大直径与最下直径之差）8.1mm；
端面垂直度不大于1.5mm；
纵向弯曲不大于管节的0.1%;
弧
度：
用弧长nD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙不大于3.6mm,距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。
3．钢管焊接要求：
（1）钢管制作采用钢板卷管双面焊接成管。
为保证钢管的质量,钢管的制作宜在加工厂内进行,成品管单节长度为6m当采用自动焊接或半自动焊接时，焊丝和焊剂与管材力学性能相适应,焊丝应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957的要求。
（2）同一管节允许有两道纵向接缝,其间距应大于300mm卷管对口时应使内壁平齐，纵缝的错口允许偏差应不大于1mm。
（3）钢管井下焊接采用手工焊接时,焊条应符合《碳钢焊条》GB/T5117的要求；
（4）环向焊缝两侧间相邻的纵缝间距不小于500mm不允
许有十字形焊缝；
（5）焊缝的外观质量和在焊缝及其边缘开孔应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—2008）的相关规定；
（6）焊缝质量等级不得低于II级，钢管焊接的其他技术要求应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—2008）及其他现行有关国家标准的规定。
4．焊缝无损探伤检验：
钢管及配件焊接、对焊缝进行100%超声波检测，考虑在制管厂完成。
另可采用X光拍片进行焊缝无损探伤检验，检验频率：
自动埋弧焊5%，手工焊缝10%。
所有检验应符合GB/T9711.1—97的规定，焊缝质量等级不得低于II级。
4.13.3钢管及配件的防腐要求
1．钢管表面预处理
1）钢管进行防腐前需进行除锈，处理前对钢材表面进行清洗，清除表面的油、油脂和积垢；
2）外壁采用喷砂除锈质量等级应达到Sa2.5级，人工除
锈质量等级应达到St3.0级；
管口处须将焊渣全部铲敲干净并用砂轮打磨至焊缝本色；
3）处理后的表面应在未受污染、可见锈出现前进行防腐处理，否则应重新清理，处理方法应满足《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）的要求。
2．钢管外壁防腐：
本工程钢管外防腐采用环氧沥青玻璃鳞片防腐涂料，涂
层结构为一层底漆、两层面漆，干膜总厚度不小于600卩m
考虑到顶管施工中的磨损，生产厂家应适当提高产品的抗磨性能。
环氧沥青玻璃鳞片防腐涂层宜采用双组份、常温固化型的涂料，其技术及性能应符合以下指标。
表4-3防腐涂层技术及性能指标
序号
项B
指标
检验方法
1
篠膜颜色及外观
棕屢色、漆蹴平整
2
粘度（涂-混合JSlOmis）
占21勿
CB/TI723船乙祛
3
11®
时间（min
｝表干
h<
GB/T1728-79（89）
｛实干
hW24
4
柔韧性.am
6
£
B/T1731-9a
5
时冲击（Jhcm
Z40
GB/Tl脚T3
&
用著力脚闊法｝‘绩
GBA1720-79（89）
7
毬度fehore,
>
0.3
G6/tl730-89
8
浸泡（30d）漆龍无变化
GB/T9274-88
9
耐蹴fl蹄訓n
視泡（30d）涛農无变化
GB/T9274-S8
10
耐盐雾性
500哦轻诫失胆
防腐涂层的检查：
1）外观检查：
外观检查按施工工序进行，多层间有无气孔、裂缝、凸瘤和混入杂物等缺陷。
2）厚度检查：
可按生产数量的5%抽查，在被抽管道上
测3个相隔一定距离的截面，每个截，面沿园周上、下、左、
右各测四点，如最薄点底于标准值，则判为不合格。
3）粘着力试验：
用小刀切出一夹角为45〜60°
的切口，涂层以不分层为合格。
4）管道在安装前要用电火花检测仪对防腐涂层进行检
测，按3000V不打火花为合格
施工技术要求
1）管节表面预处理后不得有焊瘤、棱角、毛刺等；
2）涂料配制应严格按产品说明书的规定操作；
3）底漆应在表面预处理合格后的8h内涂刷，涂刷应均
匀，不得漏涂，管两端150mm范围不得涂刷；
4）底漆表干后即可进行面漆涂刷和包扎玻璃布。
底漆
与第一道面漆涂刷的间隔时间不超过24h，两层玻璃布的缠
绕方向应相反。
5）不得在雨、雾及5级以上大风中露天施工，环境温度宜在10°
以上；
6）涂刷底漆前，钢管宜预热至40~50C;
防腐层烘干温度宜在70〜90C,烘干时间为20~40min，要求缓慢平稳地升温；
7）管道在吊装、运输和安装过程中须采取保护措施，防止对防腐层的损坏，如有损坏应予修补。
8）井下接口处，生产厂家应调整涂料配方使涂料快干
以提高顶进效率；
管道连接处须待焊缝温度降底到50C方能
涂刷底漆；
涂层完全固化后方能进行顶管施工。
3．管道内防腐本工程采用无毒饮水仓涂料作为管道内壁防腐：
1）无毒饮水仓涂料采用一底两面结构，涂底厚度应不小
于200卩m
2）无毒饮水仓涂料的质量指标应符合《钢管制作防腐标
准》（ZSB101）的规定；
1）涂层间无气孔、裂缝、凸瘤和混入杂物等缺陷。
2）电火花检测仪对涂层进行检测，按1500V不打火花为合格。
4．涉水的涂料质量和卫生指标需达到国家《生活饮用水卫生标准》的规定及卫生部“生活饮用水输配设备及防护材料的安全性评价标准”规定的全部指标，必须具有国家卫生部“设计饮用水卫生安全国产产品”卫生许可批件。
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