设备检修规程概述Word下载.docx
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1、2平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的充差为0~-20mm.
1、3设备上定位基准的面、线、或、点对安装基准线平面位置和标高充差，应符合表如下：
设备基础尺寸和位置质量要求表1—1
项次
工程
充许偏差
（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
20
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴上平面外形尺寸
—20
+20
3
基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装部分）：
每M全高
5
10
4
竖向偏差：
予埋地脚螺栓：
标高
中心距（在根部和顶部测量）
6
予留地脚螺栓孔：
中心位置
深度
孔碧垂直度
7
予留地脚螺栓锚板：
中心位置
水平度（带槽锚板）
水平度（带螺纹孔锚板）
8
基础各不同平面的标高
-20
定位基准对安装基准的位置和标高充差表表1——2
项目
充差范围
平面位置
与其他设备无机械上的联系
-10
与其他设备有机械上的联系
地脚螺栓、垫铁和灌浆
1、地脚螺栓
1.1、地脚螺栓的垂直度充差应小于螺栓直径的10%。
1.2、地脚螺栓离灌浆孔的距离S15mm。
1.3、地脚螺栓底端不应触及孔底。
1.4、地脚螺栓的油污和锈应清洗干净，但螺纹应涂油脂。
1.5、垫圈间和垫圈与设备座间的接触应良好。
1.6、拧紧螺母后，地脚螺栓必须露出1.5——2个螺距。
1.7、拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%时进行。
2、采用带锚板的活动地脚螺栓应符合要求：
2.1、活动锚板设置应平整、平稳牢固。
2.2、基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头槽的方向。
2.3、拧紧螺母前，应根据标记将螺栓矩形头正确的放入锚板槽内。
3、若设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
3.1、每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。
3.2、相邻两垫铁组的距离一般为500-1000mm。
3.3、每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。
其面积可按下述近似公式计算：
式中：
A—垫铁面积（mm2）
C—安全系数。
一般取1——3
Q1—由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（kg）。
Q2—由于螺母拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可强度）（kg）。
R—基础后地坪砼的抗压强度（可采用混凝土的设计标号）（kg/mm2）
4、使用斜铁找平，一般应符合下列要求：
4.1、承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜铁。
找平后用电焊焊牢。
钩头成对的斜铁，用砼灌牢不用焊。
4.2、受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。
4.3、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢。
铸铁材料不焊。
4.4、每一垫铁组应放置平稳，接触良好。
设备找正后，每组垫铁均应被压紧，不得松动。
4.5、设备找平后，垫铁应露出设备底座外缘。
平垫露出10-30mm，斜垫铁露出10-50mm，垫铁组（不包括单块斜铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。
4.6、安装在金属结构上的设备找正后，其垫铁应与金属结构焊牢，但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可不焊。
4.7、设备若用调整螺栓找正平时，调整螺栓支承板的厚度宜不小于螺栓的直径。
支承板应水平和稳定的安装在基础表面上。
不作永久支承的调整螺钉，找正设备后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。
作永久支承的调整螺钉伸出底座面长度，应小于螺钉直径。
拆卸、装配与清洗
1、设备拆卸时，应测量被卸件必要的装配间隙和有关部件、零件的相关位置，并作出标记和记录。
1.1设备装配时，应首先检查零部件与装配有关的外表尺寸和尺寸精度，确认无问题后，方能装配。
1.2设备装配需要清洗的零部件应认真清洗干净，并涂以适应润滑油。
螺栓、键、定位销
1、螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触应紧密、可用手锤轻击听音或用塞尺检查。
1.1、螺栓的防松装置应齐全，不得遗漏或任意使用代用品。
1.2、键或半圆键与键槽配合，应符合《平键及半圆键公差与配合GB1100-72》的规定或表1-3规定。
4、楔键与轮毂键槽的斜面，每对切向键的两斜面均应相吻合，打入深度要适当，不得在键槽内加垫片。
平键及半圆键的装配间隙表1-3
平键
公称高度
2-3
4-6
7-10
11-12
14-18
20-30
32-50
55-60
顶间隙
0.1-0.4
0.1-0.5
0.1-0.6
0.1-0.7
0.2-0.8
0.2-1.0
0.2-1.2
半园键
公称
高度
1.4-2.6
3.7-5.0
6.5-10
11-17
19-24
0.1-0.8
孔位置有偏差时应扩大销孔（铰孔），另配新销。
联轴器
1、凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配圈）应紧密接触。
两轴的径向位移不应超过0.03mm。
2、十字块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其不同轴度应符合表1-4之规定。
十字滑块联轴节的端面间隙，当外形直径小于180mm时，应为0.5-0.8mm；
超过190mm时，应为1-1.5mm。
挠性联轴节的端面间隙约2mm。
十字滑块和挠性型联轴节两轴同轴度表1-4
联轴节外形最大直径（mm）
两轴的同轴度不应超过
径向位移（mm）
倾斜
300300-600
0．1
0．2
0.18/1000
1.2/1000
3、弹簧圆柱销联轴节装配时，两轴同轴度应符合表1-5之规定。
端面间隙应符合表1-6之规定。
弹簧圆柱销联轴节两轴同轴度表1-5
联轴节外形最大尺寸（mm）
两轴的同轴度
105-260
290-500
0.05
0.1
0.2/1000
弹簧圆柱销联轴节端面间隙表1-6
轴孔直径
规范型
轻形
型号
外形最大直径（mm）
（mm）
25-28
30-38
35-45
40-55
45-65
50-75
70-95
80-120
100-150
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
B8
B9
120
140
170
190
220
260
330
410
500
1-5
2-6
2-8
2-10
2-12
2-15
Q1
Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
Q7
Q8
Q9
105
145
200
240
290
350
440
1-4
2．齿轮联轴节装配时，两轴的同轴度和外齿轴套端处的间隙应符下页表之规定。
静配合件
静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分，两端和中间的直径，每处在同一个经向平面上互成90°
位置各测一次。
每一装配件所测六个直径平均值偏差0.5mm
下页表
联轴节外型最大直径（MM）
端面（MM）
经向位移MM
170-185
0.3
0.5/1000
2.5
220-250
0.45
290-250
0.65
1.0/1000
5.0
490-590
0.9
1.5/1000
680-780
1.2
7.5
900-1100
1.5
2/1000
1250
15
1、静配合件加热配的温度可按公式计算；
=+tH
式中:
t-加热温度（℃）
tH-加热温度（℃）.
a-被加热件的膨胀系数（1/℃）
b-被加热件的直径（mm）
δ-max-实际测得的最大过盈（mm）。
δ0-装配时所需要的最小间隙（mm），参照表1-7。
碳素钢加热温度小于400℃。
被加热件最小间隙量表1-7
零件重量
（KG）
被加热件直径
>
120-180
180-260
260-360
360-500
最小间隙
16
16-50
50-100
500-1000
1000
1.05
0.07
0.12
0.17
0.06
0.09
0.15
0.20
0.23
0.24
0.27
0.30
0.2
0.28
0.31
0.36
0.32
0.40
2、静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀。
加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定。
冷却应均匀，防止局部冷却过快。
滑动轴承
1、轴瓦（或轴套）与轴承座的接合面应紧密接触，不受力轴瓦是接触面积应大于45%，受力轴瓦的接触面积应大于55%并均匀分布。
2、轴与受力轴瓦是接触角度一般应为65°
—90°
，重型设备要求75°
-95°
或90°
-110°
。
其接触面上刮研的接触点数应符合表1-8之规定。
刮研的接触点数表1-8
机械类别
接触斑点
重负荷和高速转的机械
3-4点/25mm2
中等负荷和连续运转的机械
2-3点/25mm2
低速和间歇工作的机械
1-1.5点/25mm2
1、轴径与轴瓦的侧间隙一般等于或略大于顶间隙的1/2，其顶间隙一般应为轴径的1/1000-2/1000。
2、固定端轴承与两端轴肩的轴向间隙之和小于0.15-0.2mm，自由端轴承与轴肩的间隙应大于热膨胀量之值。
3、轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度边缘小于1mm。
4、含油轴承装入轴承座时，轴套端部均匀受力，且不得直接打轴承。
轴套与轴径的间隙一般应为轴径的0.07%-0.2%。
5、轴套与轴径间的间隙，一般为轴径直径的0.5%-0.6%。
装配时应涂较多的润滑脂。
滚动轴承
1、滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承与轴承座的结合面无间隙。
轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的宽度及深度。
应符合表1——10之规定。
楔形间隙的宽度及深度表表1-10
轴承外径
宽度
120
0.10
120-50
260-400
400
0.25
单列径向止推轴承间隙表表1-11
轴承内径
轴向间隙（mm）
轻型
中、重
30
0.02-0.06
0.03-0.09
30-50
0.04-0.10
50-80
0.04-0.010
0.05-0.12
80-120
0.05-0.012
0.06-0.15
1、装配滚动轴承时，用热油加热轴承时，油温不应超过150℃。
轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧。
轴承盖及垫圈必须平整，并均匀地紧帖在轴承端面上。
若设备技术文件规定有间隙应按此规定留出。
2、在装配间隙不可调整的滚动轴承时，双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免在温度升高时伸长而产生轴向移动。
轴承和侧盖间的间隙δ由下式确定：
δ=12×
10-6Δt.L+0.15式中：
δ-轴承端面与侧盖间的间隙（mm）。
L-轴承间的距离（mm）。
Δt-轴的工作温度与环境温度最大差值（℃）
一般间隙值可取0.2-0.4mm.
3、各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合。
轴承内圈直径
轴向间隙δ（mm）
中、重、型
0.06-0.14
0.07-0.17
单列颈向止推圆锥滚柱轴承（7000）之间轴向间隙δ表1-12
双列止推滚珠轴承（3600）之轴向间隙δ表1-13
0.03-0.08
0.05-0.11
0.06-0.12
0.07-0.14
0.10-0.18
双列颈向止圆锥滚柱轴承（3700）之轴向间隙δ表10-14
一般情况
内圈比外圈温度20-30℃
80
0.10-0.20
0.30-0.40
80-180
0.15-0.25
0.40-0.50
180-228
0.20-0.30
0.50-0.60
225-315
0.70-0.80
315-560
0.90-1.00
齿轮、蜗杆与蜗轮
1、用着色法检查传动齿轮啮合的接触面，对与圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面的中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端。
其接触面百分值应符合
3、齿轮啮合的齿顶间隙一般为：
δ=（0.2-0.25）m，m为模数。
3、圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应符合1-16、1-17之规定，蜗轮啮合侧间隙应符合表1-18之规定。
皮带、链条
1、每对皮带轮和链轮装配应符合下列要求：
1.1、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行者）。
其偏移：
三角皮带轮或链轮应小于1mm，平皮轮应小于1.5mm。
1.2、两轴的平行度小于0.5/1000。
2、上述两项检查可依据轮的边缘为基准。
3、链条装配在链轮上后，从动边的驰垂度应符合下列要求：
3.1、链条与水平线夹角大于45℃时，驰垂度应符合两链轮中心距离的1-1.5%。
3.2、链条与水平线夹角小于45℃时，弛垂度应符合两链轮中心距离2%。
皮带轮的轮缘大摆差量表1-19
皮带轮直径（mm）
300
300-600
600-1500
1500-3000
经向摆差（mm）
经端面摆差（mm）
0.08
密封件
1、压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈应压装干石棉盘根，防止油渗出。
2、盘根不宜压得过紧。
3、装配环形间隙，曲折密封（如迷宫式）应符合要求
3.1环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂。
3.2缝隙应均匀。
润滑、液压系统的管路
1、润滑、液压系统的管路的检修，更换应符合要求：
1.1、管路的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。
1.2、并列交叉的压力管路，要有适当的距离，δ5mm。
1.3、弯管的弯曲半径一般大于3倍管外径，椭圆度小于10%之管径。
1.4、管接头螺丝部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、销基酸柒或铅油麻丝。
纸压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。
2、装设油管应符合要求。
2.1、吸油管应尽量短，减少弯曲。
吸油高度应根据泵的类型决定，一般小于500mm
2.2、吸油管应连接紧密，不漏气，吸油口应深入油面下，并离开油箱一定距离。
3、装设回油管应符合下列要求。
3.1、水平回油管的坡度0.003-0.005。
3.2、液压系统回油管应伸到液面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁。
3.3、液压系统装配后应进行试压，压力为公称压力的1.5倍，保持5分钟试压时间，无渗漏、裂纹现象。
制动器
1、闸瓦制动器装配应符合下列要求
1.1、闸瓦松开时，摩擦片与制动轮平行，其平行度在皮带机轮宽度上应小于0.1mm/100mm。
1.2、闸轮中心与闸皮的中心必须重合，抱闸松开与闸皮各处的间隙相等，δ=1-2mm。
1.3、闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后，其头表面距闸皮工作面的距离应大于25%的闸皮厚度。
1.4、各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其平行度为0.25mm/1000mm，销轴直线度为0.2-0.5mm。
1.5、制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩檫片的接触面积应大于75%。
1油泵
1、齿轮油泵安装的水平度应小于0.2/1000。
2、齿轮油泵的齿轮，与泵体间隙为0.1-0.13mm，齿轮端面与泵盖间隙为0.03-0.04mm。
3、齿轮油泵泵盖与孔垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度大于0.02mm，两齿轮的厚度差应小于0.005mm。
4、齿轮油泵齿轮与滑动轴承闸不大于0.08-0.11。
零件的修理、更换规范轴
1、与齿轮、联轴器、滚动轴承以及其他配合件发生松动或键槽损坏。
2、轴颈（与滑动轴承配合出）磨损达原有直径的5%。
3、轴的直线度、同轴度、锥度在0.2mm内可以修复，否则更换之。
4、轴颈磨伤，深度小于0.2mm，占面积小于25%时修复；
否则，车去小于轴径的1%，更换滑动轴承钨金或铜套。
5、轴发生裂纹等严重缺陷要更换。
1、弹性联轴节的柱销孔径，磨损超过原直径的8%；
齿轮联轴节齿面磨损大于30%齿厚，均应修复或更换。
联轴节与轴径发生松动、轴孔磨沟、键槽损坏以及外缘伤严重不能使用，应修复或更换。
1、滑动轴承瓦衬层磨损超过最大充许间隙时应检修，磨损超过厚度的1/3-1/2时更换。
2、滑动轴承衬层脱落、开裂或有严重的沟槽时应更换。
3、滑动轴承瓦体变形或圆度偏差超过其外径的0.2%-0.3#时应修换。
4、轴套磨损大于10-20%原厚或发生转动、串动、破裂、严重沟槽时，应更换。
5、滚动轴承产生表面剥落、刮伤、斑痕、裂纹或变形时应更换。
6、轴承架损坏、滚动体卡住或工作时发出异响时应更换。
7、重要部位的轴承，丧失其精度应更换。
齿轮
1、开式或低速传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的30%或摸数的0.5；
中速或闭式传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的20%或磨数的0.3宜更换。
渗碳齿、渗碳层磨损达80%时和产生裂纹时应更换。
2、齿轮发生折齿不能修复者宜更换。
3、齿面发生剥落，斑抗都超过齿面面积的45%以上时，应考虑更换。
4、齿轮轮缘变形，径向和端面跳动超过最大充许值时，应更换或修理。
试运转与验收
试运转
1、每台（系统）机械设备大修后应进行试运转，除按本章规定试行外，尚应按分类设备的规定执行（按说明书执行）。
2、试运转前，应检查各部机件的螺栓是否紧固，各部润滑是否正常。
机内有无杂物，符合要求时，方能试车。
2.1、试运转的步骤：
先无负荷，后有负荷；
先分别从组部件或单机开始，后进行全套设备或全系统。
在第一步未合格前，不得进行全套或全系统试车。
2.2、试车中可先用人力盘车转2-3转，正常后再用动力。
3、润滑部位系统试调应符合下列要求：
3.1、每个润滑部位均应加好润滑油（脂）。
3.2、油压继电器等安全联锁装置灵敏可靠。
3.3、油压系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护范围内无异常。
4.液压系统应符合下列要求：
4.1、系统内排净空气。
5、设备无负荷运转时，应检查液压系统中下列工程：
5.1、全联锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置应灵敏可靠，执行机构的推力、行程和速度应符合要求。
5.2、起动、换向、变速、停止时，运动平稳，不得有爬行、跳动、冲击现象。
5.3、系统无振动和噪音现象。
5.4、液压系统无泄漏现象。
5.5、油温一般不超过60℃
6、运转中各轴承部位无异响，滑动轴承油温不大于60℃，滚动轴承油温不大于70℃。
6.1、运转中，往复运动部件在整个行程上（特别在变向时）无异常振动，阻滞和走偏现象。
7、运转中各传动机构的状况应符合下列要求：
7.1、皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。
7.2、链轮及链板（链条）运转时应平稳，无卡住现象或异常噪音。
7.3、离合器动作灵敏可靠，不应过分发热，对于摩擦离合器必须防止油水进入。
7.4、齿轮传动不得有不正常的噪音和摩损。
7.5、
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