桥梁模型钢筋混凝土预应力工程技术交底secret文档格式.docx
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（2）钢筋的调直和清除污锈要求：
钢筋的表面应洁净，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335和HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（3）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时应符合规范要求。
2.3钢筋的连接
（1）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。
普通混凝土中直径大于25mm的钢筋宜采用焊接。
（2）钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。
当缺乏条件时可采用电弧焊等。
钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时可采用手工电弧焊。
（3）钢筋焊接前必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
正式焊接时应注意天气情况，有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，若非焊不可时应做好防雨措施，不准带水作业。
（4）钢筋焊接一般采用双面搭接焊或帮条焊，双面焊缝长度≥5d，单面焊缝长度≥10d。
采用搭接电弧焊应按要求打好弯头，以保证焊接好后的两根钢筋轴线在一条直线上。
采用帮条焊时要求帮条与主筋级别相同。
（5）凡施焊的各种钢筋、钢板均有材质证明或试验报告单，焊条及焊剂有合格证。
（6）受力钢筋焊接接头应设在内力较小处，且错开布置。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其焊接接头截面积占总截面积的百分率，在受拉区不得大于50%，在受压区不受限制。
（7）焊接接头距钢筋弯起处的距离应≥10d，且不得位于构件最大弯矩处。
（8）对受力钢筋机械连接接头的位置可按焊接接头进行处理。
机械连接的套筒应有出厂合格证，套筒在运输和存放中应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，以防止锈蚀和污染。
（9）进行机械连接时，钢筋与套筒规格应一致，并确保钢筋和连接套丝扣、完好无损。
连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。
采用预埋接头时，带连接套的钢筋应固定牢靠，连接套外露端有密封盖。
（10）钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性，在施工时采用架立钢筋或钢管脚手架进行稳固，以保证安全。
预埋件要求严格按设计尺寸及位置进行固定，并尽量与主筋联接，以保证质量。
（11）在钢筋与模板之间设置尺寸合适的混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，以保证混凝土保护层厚度。
（12）在浇筑混凝土前，必须对安装好的钢筋及预埋件进行检查签认，防止遗漏。
2.4质量检验
（1）钢筋质量检验应包括外观检查和力学性能检验。
纵向受力钢筋焊接接头的力学性能检验为主控项目检查，包括钢筋出厂质量证明书、钢筋进场复验报告、各项焊接材料产品合格证、接头试件力学性能试验报告等；
焊接接头的外观检查为一般项目检查；
非纵向受力钢筋的焊接接头检验为一般项目检查。
（2）钢筋闪光对焊接头及电弧焊接头等拉伸试验应符合下列要求：
3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度，且至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
（3）闪光对焊接头的外观应符合以下要求：
接头处不得有横向裂纹；
与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
接头处的弯折角度不得大于4°
；
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
（4）电弧焊接头的外观应符合以下要求：
焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；
焊接接
头区域不得有肉眼可见的裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差符合规范要求。
（5）焊接钢筋骨架及网片的外观应符合以下要求：
焊点处熔化金属均匀；
热轧钢筋点焊压入深度为较小钢筋直径的30～45%；
焊点无脱落、漏焊、裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象。
（6）质量检验：
钢筋加工：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长：
±
10mm
弯起钢筋各部分尺寸：
20mm
箍筋、螺旋筋各部分尺寸：
5mm
钢筋安装：
受力钢筋间距：
两排以上排距±
同排梁、板：
同排墩台、基础：
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0，－20mm
钢筋骨架尺寸：
长±
10mm，高宽或直径±
弯起钢筋位置：
保护层厚度：
梁±
5mm/墩台±
10mm/板±
3mm
焊接网及焊接骨架：
网的长、宽：
10mm骨架的高及宽：
网眼的尺寸：
10mm骨架的长：
网眼对角线差：
10mm箍筋间距：
0，－20mm
3混凝土工程
3.1原材料
（1）水泥：
水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批检查验收，对所用水泥应进行复查试验。
袋装水泥应防止受潮，堆垛高度不宜超过10层，不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。
水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样试验，并按其复检结果使用。
同一结构部位应使用同一种水泥，以保证混凝土外观、色泽一致。
（2）细骨料：
桥梁结构物用的细骨料应级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、最大粒径小于5mm。
桥梁中强度≥C30的混凝土用细骨料质量标准为：
含泥量≤3%（其中泥块含量≤1%），云母含量＜2%，轻物质含量＜1%，硫化物及硫酸盐折算SO3＜1%，有机质含量用比色法试验不深于标准色。
重点控制砂的细度、含泥量、坚固性等指标。
（3）粗骨料：
粗骨料应采用连续级配或连续级配与单级配配合使用，对原材料每批检验不超过400m3。
粗骨料最大粒径不超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；
在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2。
粗骨料质量技术要求为：
C55～C40混凝土石料压碎指标≤12%；
≥C30混凝土针片状颗粒含量≤15%；
≥C30混凝土含泥量≤1%；
≥C30混凝土泥块含量（按质量计）≤0.5%；
小于2.5mm颗粒含量≤5%；
硫化物及硫酸盐折算SO3（按质量计）≤1%；
材料必须做碱活性试验。
（4）拌和水：
拌和水不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类、游离酸类等，污水、PH值小于5的酸性水及硫酸盐量超过水质量0.27mg/cm3的水不得使用。
供
饮用的水一般满足要求，可不做试验。
（5）所采用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品。
不同品种的外加剂应分别存放，做好标记，在运输和存放过程中不得混入杂物和遭受污染。
3.2试验要求
（1）混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度20±
3℃及相对湿度不低于90%的环境中养护28天做抗压试验时所测得的抗压强度值，在进行混凝土强度试配和质量评定时其保证率为95%。
（2）混凝土配合比要求：
混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度、泵送性能等施工条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。
混凝土最大水泥用量（包括代替水泥部分的混合材料）不宜超过500Kg/m3，大体积混凝土不宜超过350Kg/m3。
在钢筋混凝土中不得掺入氯盐，素混凝土中掺入量不超过水泥质量的3%。
泵送混凝土要求：
通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%，砂率控制在40～50%；
最小水泥用量280～300Kg/m3（输送管径100～150mm）；
混凝土拌和物坍落度80～180mm；
宜掺用外加剂或混合材料。
用作高强混凝土掺合料的粉煤灰应选用Ⅰ级粉煤灰，并尽可能选用需水量比小且烧失量低的粉煤灰。
3.3混凝土施工工艺
（1）混凝土的拌制
对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，以调整骨料和水的用量。
配料允许偏差为：
水泥及混合材料±
1%，粗细骨料±
2%，水及外加剂±
1%。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点检查校核。
计量器具应定期检定，经大修或中修后也应重新标定。
HZS60型混凝土搅拌站的主机为双卧轴强制式混凝土搅拌机，根据设备性能要求自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间为40秒。
混凝土的搅拌时间应严格控制，若压缩搅拌时间会影响混凝土的均匀性。
均匀性检查：
混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；
检查时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位取样试验，要求：
混凝土中砂浆密度两次检测的相对误差不大于0.8%，单位体积混凝土中粗骨料的含量两次检测的相对误差不大于5%。
混凝土搅拌完成后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次，评定时以浇筑地点为准。
在检测坍落度时，还应检查混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
（2）混凝土的运输
混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运输时间不宜超过60min（运输车不断搅拌，自加水搅拌至入模时间），混凝土搅
拌车在运输途中应以2～4r/min进行慢速搅拌。
采用泵送混凝土符合如下要求：
混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作；
输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下输送，应防止混入空气，产生堵塞；
泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管壁。
混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防止吸入空气产生堵塞。
混凝土运至浇筑地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。
二次搅拌不得任意加水，确有必要时可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。
若二次搅拌不符合要求则不得使用。
（3）混凝土的浇筑及振捣
混凝土浇筑前由质检工程师对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水、钢筋上的圬垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂（最好使用同种类型及品牌的脱模型）。
浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度。
从高处直接倾卸混凝土时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；
当倾落高度超过2m时，应通过串筒等设施下落；
倾落高度超过10m时应设减速装置。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过300mm。
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm距离；
插入下层混凝土50～100mm；
每一处振动应垂直、自然地插入混凝土中，该处振捣完毕后应边振动边慢慢提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板、钢筋和其他预埋件。
每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，一般为20～30s，任何地方不得少于10s，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。
施工缝的位置应在混凝土浇筑前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位。
施工缝应按以下要求处理：
凿除处理层表面的水泥砂浆及松软层，用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前对水平缝铺一层厚10～20mm的1∶2水泥砂浆，或对垂直缝刷一层水泥净浆，待处理层混凝土达到一定强度后再继续浇筑新混凝土。
混凝土应连续浇筑并在底层初凝前浇筑完上一层混凝土，以避免因扰动造成已初凝的混凝土出现质量缺陷。
如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时应查明原因，采取措施，减少泌水。
已发生的泌水宜从上部采用吸管等方法排除，否则混入混凝土中将增大混凝土水灰比，降低混凝土强度；
排净表面泌水后，最好再捣实一遍。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前覆盖物不得接触
混凝土表面。
3.4混凝土施工注意事项
（1）浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有变形、松动、移位时，应及时处理，以保证工程质量及施工安全。
（2）在混凝土浇筑中应注意混凝土本身的施工质量，既要保证浇筑的混凝土密实和外表美观，又要保证按施工图要求使钢筋、预埋件位置准确，混凝土的尺寸误差在允许范围内。
因此，在浇筑混凝土前进行全面检查是非常重要的，一是检查钢筋、预埋件及模型结构的尺寸，二是检查其加固措施是否正确、稳固。
（3）施工缝是施工过程中人为设定的，不能因设施工缝而影响混凝土的质量及使用功能。
一般施工缝不应设在断面应力最大处或应力变化的截面内，也不应设在受力关键的部位。
设缝时应采取措施加强施工缝处混凝土的连接，如凿毛、刷一层净水泥浆等，尤其是混凝土表面的浮浆等软弱层应凿除。
（4）浇筑混凝土应填写混凝土施工记录。
3.5混凝土的养护及修饰
（1）对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
（2）一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
混凝土面有模板时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
（3）当气温低于5℃时应覆盖保温，不得向混凝土面洒水。
（4）混凝土养护用水与拌和水相同。
（5）混凝土的洒水养护时间一般为7天，设计有规定时按设计要求；
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为度。
采用塑料薄膜等养护时可不洒水养护。
（5）对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不超过25℃。
（6）对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同种脱模剂，模板应光洁、无变形、无漏浆。
发现表面有质量缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。
（7）对出现的混凝土外观缺陷应尽早修饰，并事先征得现场质检工程师检查同意及试验室提供合适的配合比。
试验室提供的配合比要求采用一定比例的白水泥和普通水泥进行试配，其结果要求两者颜色一致。
3.6质量要求
允许偏差：
轴线偏位15mm，垂直度10mm，标高±
30mm，截面尺寸＋8mm/－5mm，表面平整度8mm，钢筋保护层厚度＋10mm/－7mm。
4预应力工程
4.1预应力材料要求
（1）钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得有肉眼可见的麻坑。
预应力束由多根钢绞线组成时，同束内必须采用强度相等的预应力钢材；
编束时，应逐
根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕；
理顺的钢束每隔1～1.5m用铁丝捆扎一道，铁丝扣向里，下好料后编号堆放。
（2）精轧螺纹钢筋表面不得有横向裂纹、结疤和机械损伤，钢筋表面允许有不影响力学性能和连接的缺陷。
精轧螺纹钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，储存时采取防雨措施。
钢筋堆放应放在枕木上，枕木间距小于3m，以保证钢筋在长期自重作用下不弯曲变形。
下料前肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由生产厂家剪切形成的扁头必须切割掉。
钢筋表面如有凹坑、缺陷等，应剔除不用。
下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电焊切割。
采用氧割时，应避免飞溅熔碴损伤其它钢筋表面，并需对钢筋端部用砂轮或锉刀进行修整。
接长时，接长端需用油或其它牢固色彩标出1/2连接器长度，以保证位置的正确性。
当连接器两端的精轧螺纹钢筋安装完毕后，应用环氧树脂将连接器与精轧螺纹钢筋固结。
精轧螺纹钢筋在锚固端露出锚具的长度≥钢筋直径，张拉端露出锚具的长度≥6倍螺距，张拉结束切割露出锚具的长度≥钢筋直径。
（3）波纹管进场后，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格和数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载作用下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。
一般要求制作金属波纹管的钢带厚度不小于0.3mm，并尽量采用镀锌材料；
塑料波纹管臂厚不得小于2mm。
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
经规定的集中荷载和均布荷载作用后，或在弯曲情况下，不得渗出水泥浆，但允许渗水。
管道应有足够的强度，使其在混凝土作用下能保持原来的形态，且能按要求传递粘结应力。
金属管道接头处的连接管应采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管内径的5～7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
4.2张拉前的准备工作
（1）构件检查、清理
对混凝土构件进行外观及尺寸检查，混凝土强度符合设计要求的张拉强度。
穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确与否，灌浆孔和排气孔满足施工要求，孔道内通畅，无水分和杂物，锚具、垫板板面上的焊碴、混凝土残碴等清理干净。
（2）明确张拉顺序，要求严格按设计图要求进行张拉，对称结构应对称张拉（应有批准的张拉程序及施工说明书）。
（3）张拉前，对轴向弹性收缩有约束作用的梁侧模板要拆除，否则会给拆模造成困难，或造成混凝土开裂。
只能在施加了足以能承受自重的预应力后，才能解除支架与底板模板的约束。
（4）张拉前应检查千斤顶、油泵及其附件。
油泵油量应充足，使用优质矿物油；
千斤顶与油泵及高压油管两端连接器的灰尘应予以清除；
抽出高压油管内的空气；
不得有漏油现象发生。
油泵使用注意事项：
运输过程中翻倒时，一般不能再用；
供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；
启动电动油泵的电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，且压力表不得超过规定值；
事先应核对电源的电极与电压，且不得用拆掉软线的插头来使用，或截断软线来接线；
开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开。
（5）校验时，最好将与控制张拉力和超张拉力相应的油压表读数校验出来，便于张拉时直接掌握。
对所用的油压千斤顶、高压油泵和油压表、连接管路等要进行试车检查，如发现漏油和不正常的情况，要查明原因，及时排除。
当用紫铜管连接千斤顶与油泵时，要注意检查在弯曲处有无裂纹，喇叭口是否完整无损，有问题应及时修理。
（6）检查张拉临时设备
检查张拉所需的电源是否有保证；
检查是否确保有张拉装置的作业空间；
检查作业脚手架是否齐备、安全；
准备好搬运工具；
准备好千斤顶的起吊装置，如倒链车、吊索、麻绳、粗铁丝、扒杆等；
张拉装置的防雨设施。
（7）钢筋和锚具的检验
预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关试验报告等；
检查锚具的型号及外观，有无裂缝、变形、损伤等，合格后要用煤油或汽油擦净油污和脏物。
4.3张拉程序及工艺
（1）预应力筋的下料
预应力筋下料时，应根据锚具类型、张拉设备条件确定下料长度。
设计上有尺寸时，必须严格复核无误后按设计尺寸下料。
下料采用砂轮切割机切割，切割前应先用铁丝在离切口30～50mm处捆扎。
（2）张拉程序
直线精轧螺纹钢筋张拉程序为：
0→初始预应力→σk（持荷2min锚固）。
钢绞线束：
施加初始预加力为10%σk时，相应油压值一般为设计油压的10%，以此测量钢筋伸长量的起算点。
张拉采用应力控制方法张拉，以伸长值校核。
实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取一定措施后，方可继续张拉。
初始应力为张拉控制应力的10%～15%，伸长值开始量测。
力筋的实际伸长值为初应力开始量测的伸长值＋初应力以下的推算伸长值（对张拉伸长值的校核应引起足够的重视）。
推算伸长值可采用相邻级的伸长值，如初应力为10%σk时，推算值可采用10%σk～20%σk的伸长值。
两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长量、插垫等工作应一致。
预应力群锚成束张拉时，每根应作标记，以便观测任何滑移。
（3）记录及报告
张拉时应记录好以下数据：
每个测力计、压力表、油表、千斤顶的鉴定号；
测量预应力钢材延伸量时的初始应力；
在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量；
千斤顶放松后的回缩量；
在张拉中间阶段测的延伸量及相应的拉力。
（4）张拉要点
穿束前可用检孔器检查，检孔器不能通过的地方作出标记并作特殊处理。
应尽量减小力筋与孔道磨擦，以免免过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至预定的初应力时，应停车画线作标记；
为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm。
锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
垫板承压面与孔道中心不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
千斤顶给、回油工序应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。
在任何情况下，张拉力不得超过设计或规范规定的最大张拉控制应力。
在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊碴或造成其它损坏。
预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm。
每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，单根钢筋不容许断筋或滑移。
（5）滑丝与断丝的处理
丝束放松。
将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在卡盘内楔紧。
一端张拉，当钢线线受力伸长时，锚塞被带出，这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用5mm钢丝，将端部磨尖制成，长20～30cm），然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，锚塞因被卡住不能同时内缩，直至锚塞退出，
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