工艺设计管理程序-22.doc
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正泰电气股份有限公司
工艺设计管理程序QG/ZDQM22—20032004
1目的和适用范围
为使工艺设计工作顺利有序进行，并使其处于受控状态，确保工艺先进性、可行性及经济性，特制定本程序。
本程序规定了新产品开发和产品改进设计在投产前的工艺工作程序、各阶段内的主要工作内容和各项工作的具体要求。
本程序适用于公司工艺设计工作的管理。
2规范性引用文件
QG/ZDQM11-20032004设备管理程序
QG/ZDQM23-20032004过程控制管理程序
QG/ZDQM28-20032004监视和测量装置管理程序
QJ/ZD0200-A工艺文件完整性及审批程序
3定义
3.1产品结构工艺性：
所设计的产品在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.2工艺性审查：
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零部件结构工艺合理性进行全面审查并提出意见和建议的过程。
3.3工艺过程：
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.4工艺规程：
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
3.5工艺验证：
通过试生产，检验工艺设计的合理性。
3.6工艺文件验证：
通过试生产，检验工艺文件编制的正确性，可操作性和实用性。
3.7工艺设计：
编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
3.8工艺管理：
科学地、计划地组织和控制各项工艺工作的全过程。
4职责
4.1技术中心为工艺设计的归口管理部门。
技术中心工艺管理部负责公司的工艺管理工作，负责工艺文件的审查和发布。
4.2生产公司负责产品的工艺调研、工艺性审查、工艺方案评审、验证和总结等工作。
5管理流程图（见附录A）
6管理的内容与要求
6.1工艺调研
生产公司负责组织产品工艺人员及专业工艺人员参加产品开发（包括老产品改进）设计阶段的工艺调研，了解市场对产品的使用要求、同类产品的工艺水平，并收集有关工艺标准及资料，从加工工艺可行性到制造工艺方案的确认，建议产品结构方案，必要时确定重大技
正泰电气股份有限公司2004-06-28批准2004-07-01实施关键工艺的攻关项目。
QG/ZDQM22—2004
术、关键工艺的攻关项目。
6.2产品结构工艺性审查
6.2.1生产公司负责组织产品结构工艺性审查，包括对产品结构的生产工艺性和使用工艺性的分析和评价，保证产品设计在工艺上的合理性、可行性和经济性。
6.2.2产品结构工艺性审查内容
a.产品和零部件的结构形状的合理性、可靠性和安全性；
b.材料选择是否符合标准规定，是否选用环保材料；
c.产品制作过程对环境、职业健康安全的影响；
d.零件的精度及技术要求是否符合产品功能要求和经济合理；
e.零件设计是否考虑工艺基准、测量基准的选择；
f.装配、安装和维修的工艺性；
g.复杂零件可利用现有设备进行加工的可能性；
h.零部件冷热加工的工艺性及工艺的继承性是否合理；
i.质量特性主要参数的可检查性；
j.产品表面处理的工艺性；
k.零部件外协加工的可行性。
6.2.3产品结构工艺审查方式和程序
a.方案设计和技术设计阶段的工艺性审查一般采用会签方式进行。
b.全套图样在审查完后，无大修改意见的，审查者在会签栏目签字，对有较大修改意见的暂不签字，待修改设计后返回到工艺部门复审签字。
若工艺人员与设计人员意见不一致，由双方协商解决。
如协商中仍有重大分歧意见由总工程师进行协调、裁决。
6.3工艺方案设计
6.3.1产品的工艺方案是指导产品生产工艺技术准备的纲领性文件，是对产品质量要求、生产制造、质量控制的总体规划。
除单件小批量生产的或简单产品外，原则上应有工艺方案。
6.3.2设计工艺方案应在保证产品质量的同时，充分考虑生产周期、成本、环境、职业健康安全，并积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高工艺水平。
6.3.3设计工艺方案的依据包括：
a.产品图样及有关技术文件；
b.产品生产大纲；
c.公司现有的资源配置和生产条件，对环境及职业健康安全带来的影响；
d.国内外同类产品的工艺情报；
e.有关技术政策、法律法规；
f.产品工艺工作的要求。
6.3.4小批试制工艺方案的内容
a.提出方案的依据；
b.确定生产组织形式，工艺路线安排原则；
QG/ZDQM11—2004
c.提出自制、外协件初步意见；
d.确定毛坯制造、主要零部件机械加工、热处理、表面处理、装配及检验的工艺原则；
e.确定工艺装备设计的原则；
f.确定重要件的制造原则及质量控制措施，防止环境污染及职业健康安全的措施；
g.进行经济效果分析。
6.3.5工艺方案设计程序和方法
6.3.5.1产品工艺方案由产品主管工艺人员根据第6.3.3条规定的各项资料提出几种方案，经有关人员讨论，确定最佳方案。
6.3.5.2生产公司组织有关人员对工艺方案进行评审，并记录评审结果。
6.3.5.3结合评审结果，生产公司工艺部门负责编制工艺方案，报总工批准实施。
6.4生产技术准备
6.4.1生产公司工艺部门负责编制产品的工艺文件。
根据工艺方案要求，编制各专业工种的工艺守则和其它有关工艺操作规程。
6.4.2生产中使用的通用工艺规定应写成工艺守则、指导生产用的作业指导书和工艺卡等，操作规程应把操作方法规定到必要的详细程度。
6.4.3各专业工艺规程的内容与实际操作应保持一致性、统一性，不得相互矛盾。
在保证产品质量的前提下，应尽力降低消耗，降低成本，提高生产效率及提高经济效益，并积极采用国内外先进工艺技术和经验。
6.4.4策划特殊过程的质量控制，并将影响工序质量的人、机、料、法、环、测等因素纳入工艺规程或作业指导书中进行控制。
详按QG/ZTCQM23-2004《过程控制管理程序》。
6.4.5编制检验文件或检验规程
生产公司工艺部门负责组织完善产品制造过程中所需的检验文件或检验规程。
明确规定检验项目、技术要求、检验方法及其检验测试的操作要求等。
6.4.6工艺装备设计、制造
6.4.6.1工艺装备分标准工艺装备和专用工艺装备，标准工艺装备组织外购，专用工艺装备则应自行设计和制造。
6.4.6.2工艺人员根据工艺规程、产品图样及有关技术文件和相关资料，确定专用工艺装备的
设计方案，提出设计要求，由相关生产公司工艺部门组织设计与制造。
6.4.6.3对重大、关键专用工艺装备确定设计方案时，应广泛征求意见，并组织有关人员会审
的设计方案，提出设计要求，由相关生产公司工艺部门组织设计与制造。
6.4.6.3对重大、关键专用工艺装备确定设计方案时，应广泛征求意见，并组织有关人员会审确定；对精密、重大、特殊、专用工艺装备在设计时，应同时编写使用说明书。
6.4.6.4专业工艺装备设计必须满足工艺要求，结构性能可靠、使用安全、操作方便，并有利于优质、高产、低耗改善劳动条件，提高标准化、通用化、系列化水平。
6.4.7专用工艺装备的验证
由生产公司工艺部门负责组织产品的专用工艺装备的验证和验收，同时分别由相关科室、车间派员参加工艺装备的验证和验收。
6.4.8设备的选用、配置或设计制造
QG/ZDQM22—2004
6.4.8.1标准设备的选用应遵循设备规格、加工精度和适用范围满足和符合生产要求和工艺要求的原则。
标准设备的配置由生产公司根据工艺文件的要求，提出配置申请，由技术中心生产服务部组织购置。
详按QG/ZTCQM11-20032004《设备管理程序》执行。
6.4.8.2非标设备，由生产公司工艺部门负责组织提出非标准设备的技术要求或非标准设备的技术革新要求，并递交委托书，由生产公司工艺部门组织自制或外协加工制造。
6.4.8.3非标准设备的验收，由生产公司负责组织有关人员进行验收。
6.4.9检测手段的配备
6.4.9.1检测手段包括各种计量器具、理化设备、测试仪器和测量设备等,检验手段的配备应在规格、精度和数量等方面都能满足生产和质量的要求。
生产公司工艺部门在编制检验文件或检验规程的同时，提出需新增的测量设备。
6.4.9.2检测设备的配备由质量管理部统一管理，详见QG/ZTCQM28-2004《监视和测量装置管理程序》。
6.4.10工位器具和储运工具的配备
6.4.10.1工位器具和储运工具的配备应达到预防零部件或产品磕碰、划伤、变形、锈蚀、污染等,并满足和符合生产和质量的要求。
6.4.10.2生产制造过程中所需要的工位器具与储运工具由生产公司生产管理人员在工艺人员的配合下,针对零部件和产品的特点,选购通用的工位器具与储运工具或设计、制造专用工位器具与储运工具。
6.5工艺验证
6.5.1工艺验证是通过试生产,考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性,以保证今后生产的产品质量稳定、成本低廉,并符合安全和环境保护要求。
6.5.2工艺验证的主要内容包括:
a.工艺关键件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行；
b.所选用的设备和工艺装备是否满足工艺要求；
c.检验手段是否满足要求；
d.装配路线和装配方法能否保证产品的精度；e.职业健康安全和污染情况是否符合相关的法律法规要求。
6.5.3工艺文件验证形式
6.5.3.1首次编制认可
e.职业健康安全和污染情况是否符合相关的法律法规要求。
6.5.3工艺文件验证形式
6.5.3.1首次编制认可
首次编制的工艺守则或装配作业指导书经各有关单位会签，总工程师批准后，可试用于生产过程控制，通过工艺验证后，可应用于生产过程控制。
6.5.3.2复查验证
工艺守则或装配作业指导书中的主要参数、配方、原材料、装配流程和主要工艺流程。
每2～3年进行一次稳定性考查，可由生产公司提出复查验证。
由验证人员在生产现场任意选出零部件，观察工人按工艺参数生产的情况，而后评价其质量稳定性和可靠性。
6.5.3.3修订验证
QG/ZDQM22—2004
工艺守则或装配作业指导书中的主要参数、配方、原材料、装配内容和主要工艺流程有变更，或工艺人员认为在实践中，某些工艺参数或配方的稳定性和保持性尚不能满足技术要求，应重新编制或更改的工艺守则或装配作业指导书，由生产公司综合管理处提出进行修订验证。
由验证人员和车间生产班组研究确定，对某几批零部件按照工艺修订后的参数进行生产，其产品质量需全部合格，视为验证合格。
6.5.4生产公司组织相关科室、车间的有关人员进行工艺验证。
工艺人员负责提供验证所需要的工艺文件和有关资料,生产单位和操作人员配合做好工艺验证工作。
6.5.5验证时必须严格按工艺要求进行试生产,有关工艺和工装设计人员必须深入生产现场进行跟踪和考察,发现问题及时解决,并要求详细记录问题发生的原因和解决措施。
6.5.6在验证过程中,工艺人员应虚心听取生产操作人员的意见，认真研究，对合理化建议要积极予以采纳。
6.5.7工艺验证时，编写《工艺验证书》或《工艺文件验证书》，参加工艺验证的人员，在《工艺验证书》或《工艺文件验证书》的会签栏内签字。
6.76工艺改进
6.6.1工艺人员应及时解决试制过程中的工艺问题，进行工艺试验和工艺改进。
6.6.2小批试制工艺方案在试制完后，根据试制过程中存在的问题，设计修改情况，对原工艺方案进行修改、完善。
6.6.3工艺改进工作应纳入年度质量改进计划并组织实施。
6.7工艺总结
工艺验证结束后,生产公司工艺部门设计主管编写《工艺验证总结》,内容包括总结工艺准备阶段工作和工艺验证情况及下一步改进工艺、工装的意见和对批量生产的建议。
6.8工艺定型
6.8.1产品设计定型后，根据小批试制工艺试验和验证的结果，并完成了工艺整顿，进行工艺定型。
6.8.2工艺装备和设备的定型
6.8.2.1产品小批试制过程中，由产品工艺员和专业工艺员对必备的工艺装备、检测装备工
位器具等做出必要的改型并定型。
6.8.2.2对在产品小批试制过程中尚未最后确定的主要生产设备、检测设备应由生产公司工艺部门统一配置并调试合格，工艺设计部门配合进行。
6.8.3工艺文件定型
产品经小批试制鉴定定型后，产品经整顿设计定型后，工艺员根据小批试制工艺验证的结果和工艺总结，工艺员并要按工艺文件的完整性规定的内容进行工艺文件的整顿定型。
7表格
《工艺文件验证书》
《工艺评审》
附录A
工艺设计管理流程图
开始
产品开发项目
新品开发计划
①国内外同类产品工艺水平
②新工艺、新技术、新材料、新设备
③有关工艺标准
④产品的使用要求
工艺调研
产品图样、标准、设计文件
产品工艺性、工艺先进性和经济分析
产品结构工艺性审查
对产品生产流程、过程控制、资源配备、质量控制、全面规划
工艺方案设计
①流程是否合理经济
②可加工性、可行性、先进性，是否充分利用现有条件
③关键过程是否得到控制
④设备、工装能否确保产品质量
⑤供方能力是否满足
N
评审
Y
①过程质量控制计划
②采购质量控制计划
③检验质量控制计划
④工艺路线表
⑤必备工具、工装、投入
编制生产技术准备计划
N
审批
全面
Y
生产过程中的工艺验证
工艺的正确、完整、合理
工艺总结
技术革新、工艺改进
质量、效率、效益、改进
形成工艺文件
结束
Y
N
审批
正泰集团
成套设备制造有限公司
工艺文件验证书
编号
共页
第页
文件名称
操作单位
验
证
记
录
请
修
改
意
见
验
证
结
论
年月日
部门
操作者
生产公司
质量管理部
技术部
签字（日期）
J/技开03
正泰集团成套设备制造有限公司
工艺评审
主持人：
时间：
地点：
评审人员：
评审类别：
评审对象：
评审内容：
评审建议及整改措施
序号
建议内容
整改措施
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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J/技开02
正泰电气股份有限公司
正泰电气股份有限公司
工艺验证书
共页
共页
产品型号
产品名称
零（部）件图号
零（部）件名称
验证记录
修改意见
验证结论
部门
工艺
质检
生产
技术中心
签字（日期）
J/技开03
正泰电气股份有限公司
工艺评审
主持人：
时间：
地点：
评审人员：
评审类别：
评审对象：
评审内容：
评审建议及整改措施
序号
建议内容
整改措施
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3
4
5
6
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评审结论：
评审结论：
１１５
=１１５=
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