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热稳定性较差，以致限制反应温度的提高，转化率低而催化剂耗损大；
对金属反应器腐蚀严重。
生物催化剂：
高效性（用量少，活性高）、高选择性（底物专一性，即每一种酶只能催化已知或一族特定底物的反应；
反应专一性，即只能催化某种特定的反应）、反应条件温和（常温、常压和接近中性的PH下进行）、自动调节活性（酶的活力受到多方面因素的控制，通过自动调节酶的活性和酶量，以满足生命过程的各种需要）。
三、新型催化剂展望酶的模拟与人工合成均相催化剂的负载化思考题按工艺与工程特点将催化剂分为哪几类；
比较各类催化剂的性能特点；
固体催化剂的主要成分及其作用；
新型催化剂的发展方向。
第二章工业催化剂的制造方法,催化剂制造方法的意义催化剂与所有化工产品一样，要研究其制备、性质和应用；
但在组成和物理结构上不同于纯化学品。
工业催化剂的性能主要取决于化学组成和物理结构，即使组成相同，但若制法不同，催化剂结构性能可能会有很大差异，如苯选择加氢制备环己烷的Ni/SiO2，以超均匀沉淀法制备，可以使反应的选择性和活性比用其它方法制得的更高。
可见，催化剂的仿制并不容易，这正是催化剂发明的关键所在。
可以说，催化剂制造技术的发明与创新催化剂的发明与创新化工产品的发明与创新。
本章的主要内容主要介绍目前应用最广的多相催化剂的传统制法，主要有沉淀法、浸渍法、混合法、离子交换法和热熔融法等，还有催化剂制造的各种新方法。
2.1沉淀法本节主要介绍内容：
沉淀法类型及基本操作要点（沉淀操作实践）；
沉淀操作的原理（理论基础）和技术要点；
沉淀法制备催化剂的实例。
沉淀法是以沉淀操作为关键步骤，主要用于制备高含量的非贵金属、金属氧化物和金属盐催化剂或载体。
其基本流程为：
待沉淀离子,沉淀剂,沉淀,洗涤、干燥、焙烧、研磨、成型、活化,催化剂,沉淀法基本流程,一、沉淀法类型及其操作要点有单组分沉淀法、共沉淀法、均匀沉淀法和超均匀沉淀法单组分沉淀法：
沉淀剂与一种待沉淀溶液作用制备一组分沉淀物。
如氧化铝载体的制备反应如下：
Al3+OH-Al2O3nH2OAlO2-+H3O+Al2O3nH2O共沉淀法：
两个以上的组分同时沉淀。
如低压合成甲醇用的三组分催化剂CuO-ZnO-Al2O3的制备：
将这三种待沉淀离子的硝酸盐混合液与Na2CO3并流加入沉淀槽，在强烈搅拌下，在恒定的温度和近中性的条件下，形成三组分沉淀。
再经过后续处理得三组分催化剂。
以上两种方法的缺点：
所得沉淀粒度大小和组分分布不均匀。
因为在加料过程中沉淀先后形成，不可避免的存在时间差和空间差；
反应时间、PH值、温度、浓度也会有差异。
以下两种方法在可以不同程度上克服这些缺点。
均匀沉淀法：
先将待沉淀的溶液与沉淀剂母体充分混合为十分均匀的体系，再改变条件，如调节温度和时间，逐渐提高PH，体系中逐渐生成沉淀剂，沉淀缓慢进行，制得颗粒均匀、比较纯净的沉淀物。
如Al（OH）3的制备。
在铝盐溶液中加入尿素溶化混匀，再加热到90100，此时溶液中各处的尿素同时水解，释放出OH-，其反应为：
（NH4）CO3+3H2O2NH4+2OH-+CO2Al3+OH-Al（OH）3超均匀沉淀法：
先制成盐溶液的悬浮层（23层），再立即瞬间混合成过饱和的均匀溶液，从而得到超均匀的沉淀物。
如硅酸镍催化剂的制备，顺次将硅酸钠溶液（密度0.0013）、20%的硝酸钠溶液（密度0.0012）、含硝酸镍和硝酸的溶液（密度0.0011）在容器中形成三层立即搅拌形成过饱和溶液放置数分钟或数小时，形成均匀的水凝胶或胶冻自母液分出水洗、干燥、焙烧催化剂先驱物。
二、沉淀操作的原理和技术要点金属盐类和沉淀剂的选择；
沉淀形成的影响因素；
金属盐和沉淀剂的选择一般首选硝酸盐提供催化剂所需要的阳离子；
但金、铂、钯、铱等贵金属不溶于硝酸，可溶于王水，溶解后加热驱赶硝酸得相应的氯化物，它们的浓盐酸溶液即为氯金酸、氯铂酸、氯钯酸、氯铱酸，以这种形式提供阳离子。
常用的沉淀剂：
氨、氨水及碳酸铵等铵盐。
若允许有钠离子，则可用NaOH或Na2CO3。
沉淀形成的影响因素：
对晶形和非晶形沉淀，温度、浓度等因素的影响不同，见下表。
此外，还有PH的影响，因沉淀剂是碱性物质，故沉淀物的形成必然受PH影响，见45页表2-2形成各种氢氧化物沉淀的PH。
为了避免共沉淀操作时，会得到不均匀的产物，可采用两种方法使沉淀同时生成：
一是将两种盐溶液同时加入到沉淀剂中；
二是把两种原料分别溶解在酸性和碱性溶液中，再将两溶液混合，如氧化硅-氧化铝的共沉淀可由硫酸铝和硅酸钠的稀溶液混合制得。
三、沉淀的后处理沉淀的陈化和洗涤1）陈化：
沉淀形成后发生的一切不可逆变化叫沉淀的陈化，最简单的操作是沉淀形成后不立即过滤，而是与母液一起放置一段时间。
对于非晶形沉淀不采用陈化，而晶形沉淀则需要。
陈化的作用主要有：
细晶体逐渐溶解，沉积于粗晶体上；
孔隙结构和表面积也相应变化；
沉淀结构稳定化。
2）洗涤：
目的是除去沉淀中的杂质。
沉淀中混入杂质的原因主要有表面吸附、形成混晶和机械包裹。
洗涤液为纯水，包括去离子水和蒸馏水。
干燥、焙烧和活化1）干燥：
用加热的方法去除已洗净湿沉淀中的洗涤液。
2）焙烧：
干燥后的热处理过程，作用是：
通过物料的热分解，转化为所需要的化学成分；
借助固态反应、互溶、再结晶，获得一定的晶形、粒度、孔径和比表面积等；
让微晶适度烧结提高产品的机械强度。
与干燥有如下不同:
干燥与焙烧的区别,3）活化：
焙烧后的物料，大多数尚未具备催化剂的活性，必须用氢气或其它还原性气体，还原成为活拨的金属或低价氧化物，此操作叫还原或活化。
活化操作大多数在使用厂中进行，有时也在制造厂中进行预活化或预还原。
四、沉淀法制备催化剂的实例见51页活性氧化铝制备,2.2浸渍法本节内容有三部分：
概述；
浸渍法类型和制备实例。
一、概述包括浸渍法的操作要点、特点、基本原理、活性组分在载体上的分布情况。
浸渍法操作：
将载体放入含有活性物质（包括助催化剂）的液体（或气体）中浸渍,当浸渍平衡后，将剩余的液体除去，再进行干燥、焙烧、活化等与沉淀法相似的后处理。
常用载体：
氧化铝、氧化硅、活性炭、硅藻土等，国内外市场有供应；
常用浸渍液：
硝酸盐、氯化物、醋酸盐和铵盐等,浸渍法的特点：
1）优点：
用即成的外形和尺寸的载体，省略了催化剂的成型步骤；
选择合适的载体，以提供催化剂所需的物理结构特性；
因负载组分多数仅仅分布在载体表面上，故利用率高、用量少，成本低，广泛用于贵金属负载型催化剂。
2）缺点：
干燥时，活性组分向外表面移动，而使其浓度降低，甚至载体未被覆盖；
焙烧时，产生废气污染。
浸渍法的原理：
因表面张力的作用而产生毛细管压力，使液体渗透到毛细管内部；
活性组分在载体表面上的吸附。
活性组分在载体上的分布情况：
有蛋壳型、蛋白型、蛋黄型和均匀型等。
二、浸渍法的类型包括过量浸渍、等体积浸渍、多次浸渍、浸渍沉淀法、流化喷洒和蒸气相浸渍；
过量浸渍法：
浸渍液体积超过载体可吸收的体积等体积浸渍法：
浸渍液体积等于载体可吸收的体积多次浸渍法：
为提高活性组分的含量而进行重复多次浸渍，每次浸渍完后，必须干燥和焙烧，以免浸渍上去的物质在下一次浸渍时又溶解。
因为：
浸渍化合物的溶解度小；
为避免多组分系统各组分的竞争吸附，而将各组分按次序先后浸渍。
浸渍沉淀法：
先浸渍后沉淀的制备方法，常用于制备某些贵金属浸渍型催化剂。
浸渍液被载体吸收达到饱和后，加入沉淀剂NaOH溶液，使氯铂酸中的盐酸得以中和，使金属氯化物转化为氢氧化物，沉淀于载体的内孔和表面。
此法有很多优点，如Cl-易于洗净脱除；
活性组分易于还原；
颗粒细；
不产生因高温焙烧分解的氯化物污染物。
流化喷洒浸渍法：
浸渍液直接喷洒到反应器中处于流化态的载体上，适合于流化床反应器用的细粉催化剂。
蒸气相浸渍法：
借助化合物的挥发性，以蒸气的形态将其负载到载体上。
见56页的例子。
三、制备实例见57页的过量浸渍法和58页的多次浸渍和浸渍沉淀法。
2.3混合法一、混合法及其特点将两种以上的物质机械混合。
多组分催化剂在成型前都要进行此操作。
此法操作简单，产品化学组成稳定，用于制备高含量多组分催化剂，但其分散性和均匀性较低，可通过加入表面活性剂等方法加以改善。
二、混合法的类型干混：
常用拌粉机和球磨机进行湿混：
多用捏合机、槽式混合器、轮碾机等三、制备实例见59页下湿混法制备固体磷酸催化剂。
2.4热熔融法一、热熔融法及其特点热熔融法：
借助高温条件将各组分熔炼成为均匀分布的混合物、甚至氧化物固溶体或合金固溶体，配合必要的后续工序可制得性能优异的催化剂。
特点：
催化剂的分散度、强度、活性、热稳定性和寿命都高；
操作特征是熔炼，可在电阻炉、电弧炉、感应炉等进行，属于高能耗较复杂的工艺；
催化剂的性能取决于其组成和一些制备操作条件，如熔炼温度、次数、环境气氛和熔浆冷却速度等。
二、制备实例可用于氨合成或氨分解的熔铁催化剂、烃类加氢或费托合成催化剂或雷尼型骨架镍催化剂等，见61页。
加氢用骨架镍催化剂的工业制备流程,2.5离子交换法本节的内容：
首先介绍离子交换法及其特点；
然后重点讲述两部分，即用无机离子交换剂制备催化剂、用有机离子交换树脂制备催化剂。
一、离子交换法及其特点、应用进展离子交换法：
以离子交换反应为主要制备工序制备催化剂的方法。
以离子交换剂为载体，以阳离子的形式引入活性组分，制备高分散、大表面、均匀分布的负载性金属或金属离子催化剂离子交换法特点：
交换反应发生在交换剂表面固定而有限的交换基团上，是化学计量的、可逆的（个别不可逆）和温和的过程；
与浸渍法比，负载的活性组分分散性高，尤其适合于贵金属制备；
负载的活性组分粒径小，为0.34.0nm；
与其它制备方法比，若活性组分相同时，此法制备的催化剂的活性和选择性更高。
应用进展：
63页上。
二、用无机离子交换剂制备催化剂内容二部分：
无机离子交换剂概述，包括组成结构、类型及其特性、制备、分子筛上的离子交换；
催化剂制备实例。
无机离子交换剂概述1）组成和结构：
人工合成的沸石，由SIO2、Al2O3和碱金属/碱土金属组成的硅酸盐矿物。
特指Na2O、Al2O3、SIO2的复合结晶氧化物。
在沸石晶体内部，有许多大小相同的空穴和孔道，孔道能将分子大小不同的混合物分开，像筛子，故又称分子筛。
2）类型及其特性：
按分子筛中各组分的含量或Si/Al不同，分为A、X、Y、ZSM等各种类型，按孔径不同，分为3A（0.3nm左右）、4A、5A等型号。
下表为几种常见的分子筛的化学组成经验式等。
常见的几种分子筛,增大,3）分子筛的一般制法：
有水热合成法和碱处理法。
介绍前者。
水热合成法分以下几步进行。
原料：
Al源、Si源、碱和水；
成胶：
将一定配比的上述原料混合，置于密闭的容器中加热一定时间，沸石结晶出来；
后处理：
晶化（相当于沉淀法的陈化），洗涤，干燥和焙烧。
4）分子筛上的离子交换交换特性：
分子筛可表示为如下通式,可见，利用分子式上可交换阳离子的特性，用离子交换法，将Na、H等离子被其它阳离子取代。
不同的分子筛上离子交换的顺序不同，见表2-3.交换方法:
常用常压水溶液交换法（特殊时用热压水溶液或气相交换），即用阳离子水溶液一次或数次常温浸渍，或动态淋洗，以其它阳离子取代原来分子筛上的Na离子，以制备对应的催化剂。
必要时搅拌或加温，以强化传质。
上述操作称为分子筛催化剂的活化预处理。
其工艺要求如下：
酸性：
以不破坏分子筛的晶体结构为准，如（67页下）；
温度：
室温100；
时间:
10min数小时；
溶液浓度：
0.11mol/L分子筛催化剂制备实例：
见68页ZSM-5分子筛的制备。
三、由离子交换树脂制备催化剂内容分二部分；
概述，包括离子交换树脂的性能特点、用途、类型和结构特点；
制备实例。
离子交换树脂概述1）性能特点：
可在阳离子水溶液中进行离子交换；
是不溶解于水和有机溶剂的固体酸和固体碱，可直接用作催化剂，而且比普通的酸碱催化剂更优越，见68页中；
与无机离子交换剂比，性能较差，如机械强度和耐热性不高，而且再生不易。
2）用途：
净水剂，制备去离子水；
用于稀贵金属提纯，即湿法冶金；
本身为催化剂或进一步加工为催化剂。
其应用进展见69页上。
3）离子交换树脂的类型和结构特点,+,+,+,制备实例70页C102强酸性阳离子交换树脂的制备。
2.6催化剂的成型本节内容：
概述，包括催化剂的形状、催化剂的形状对其性能的影响、成型过程对催化剂性能的影响；
常用的成型方法。
一、概述催化剂的形状：
市售的催化剂形状为无定形的颗粒状或微球状，工业上常用的催化剂有圆柱形、球形等，见图2-10。
催化剂的形状对其性能的影响：
1）催化剂的形状、尺寸甚至表面粗糙度都会影响催化剂的活性、床层压力降与传热等,如下表所示,烃类水蒸气转化催化剂的异形化结果,2）催化剂的形状、尺寸等要与反应器相匹配。
3）成型方法对催化剂性能的影响强制的成型方法，有时使晶体表面结构变化，影响催化剂的性能；
成型可以提高催化剂的机械强度，有时要加入粘接剂和润滑剂。
二、几种常用的成型方法成型方法分为自然成型（滚动成球）和强制成型（压片、挤条、喷雾等），下面简单介绍压片成型：
将粉末物料压制成圆柱状和拉西环等。
产品形状一致、大小均匀、表面光滑和机械强度高。
成型方法见图2-11和2-14挤条成型：
用于塑性好的泥状物料的成型。
产品强度较低喷雾成型：
用雾化器将溶液分散成雾状液滴，在热风中干燥而获得粉状成品。
油中成型：
常用于生产球形的高纯度氧化铝、硅胶和硅铝酸。
将一定PH和浓度的硅或铝溶胶喷滴入加热了的煤油等矿物油柱中，由于表面张力的作用，溶胶滴迅速收缩成球状的凝胶，再经油冷硬化、水洗干燥和热处理，得到球形硅胶或铝胶。
滚动成型：
将干燥的粉末放在回转着的倾斜的转盘里，喷入粘合剂，因毛细管吸力的作用，润湿了粉末粘接为很小的核，核逐渐滚动长大，成为圆球。
此法的产品粒度均匀、形状规整，较经济，但球的表面粗糙、机械强度不高，必要时，需烧结补强和球粒抛光。
2.7固体催化剂制备方法新进展近年来，以催化剂制备方法为核心的催化剂技术的发展中，出现了一些新的制备方法，与传统的方法有原则的区别。
关于新的酶和均匀配合物催化剂的及其制造方法，放在最后一章。
本节简要介绍固体工业催化剂的新制法，可望在21世纪大规模使用。
属于新趋势、新思路甚至是可能的前景展望。
本节内容主要有：
一、纳米材料与催化剂纳米材料简介：
以数个纳米直径的微小粒子为基本单元构成。
目前已经被众多的高新技术领域（如传感器、信息存储与转换材料等）开始应用。
材料被细化到纳米级，产生很大的表面效应，其性质会发生飞跃性的突变。
以Cu粒子为例说明如下,Cu粒子的粒径与表面积,当Cu粒子在10nm以下，即进入nm级，每个微粒约由30各原子构成，几乎全部原子都分布在nm粒子的外表面上。
若将nmCu粒子用作催化剂，将对气固反应的结合能产生重大的影响。
新制的金属（除贵金属外）催化剂，都会接触空气而自燃，光催化性能强化，用于废水的光催化处理，可在2分钟达到98%的无害化。
超细粒子催化剂的制备有物理法：
胶体磨、低温破碎等；
化学法（被移植或借鉴）：
凝胶法、微乳化技术等1）凝胶法（借胶体粒子的细微性制备超细粒子）：
以制备PbTiO3的超细粉末为例，PbTiO3的超细粉末可以作特殊的陶瓷，也有希望作催化剂的载体，若以相似的工艺引入活性组分Fe,Cu,Ni等氧化物，可得高活性的催化剂。
nm级PbTiO3的制备示意图,本系统涉及共两个相，沉淀在分散相中进行,2）微乳化法（借细小的乳液滴内形成沉淀物而细化物料）：
以Rh/ZrO2催化剂的制备为例。
本系统涉及三个相，沉淀在微乳液滴中进行,3）气相淀积法（借分子水平上的反应制备超细、超纯物）：
气态物质在固态表面上反应，生成固态淀积物。
如2COCO2+C利用气相淀积反应，可制备超纯物，因为在均匀气相中一两个分子反应后从气相分别沉淀，而后积于固体表面上，此条件下其它淀积反应不可能发生；
制备超细物，在分子级别上淀积的粒子；
可望制备纳米级的小尺寸材料，通过适当的工艺引导，可使淀积的细粒形成一维、二维、三维的小尺寸粒子、晶须、单晶薄膜、多晶体或非晶形固体。
下面是可望移植用于催化剂制备的气相淀积反应：
见93页下。
Pt（CO）2Cl2Pt+Cl2此反应用于金属镀Pt，可望用于催化剂,约500,600,二、膜催化剂将催化反应与膜分离结合，膜可以只起分离作用或起催化和分离双重作用。
膜催化剂引入化学反应的特点：
以膜的分离作用，不断将产物从系统中分出，使转化率提高；
省去复杂的分离工序；
对低转化率反应和放热反应尤其适合。
膜催化剂现状：
在2001年已有美国专利申报。
三、电镀等其它方法电镀和化学镀等金属表面处理技术已发展到用于催化剂的制备，这些移植来的方法，很有可能大有特色和前途。
思考题沉淀法类型及其操作要点；
常用沉淀剂和提供金属阳离子的物质；
比较晶形和非晶形沉淀的适宜操作条件；
沉淀成化的作用沉淀中的杂质混入方式：
可用的洗涤液是什么？
沉淀的干燥、焙烧和活化的作用各是什么？
浸渍法的类型及其特点；
何为热熔融法？
举例说明金属骨架催化剂的制法；
无机离子交换剂的组成、类型和主要特点；
水热合成法制备无机离子交换剂的方法要点；
分子筛上进行离子交换的依据和方法要点；
用低硅和高硅型分子筛制备氢型分子筛的方法有何不同。
离子交换树脂的类型和结构特点；
离子交换树脂主要性能特点；
离子交换树脂的用途；
催化剂的形状对其性能有何影响？
催化剂的成型对其性能的影响；
各类反应器对催化剂形状、尺寸有何要求？
试举出两种催化剂成型常用的方法；
纳米材料及其性能特点；
制备超细粒子催化剂的方法要点；
膜催化剂及其特点。
第三章催化剂性能的评价、测试和表征,3.1概述在催化剂制备完成以后，紧接着是对催化剂的性能进行各种评价、测试，以便进行比较和筛选。
但是催化剂的质量优劣，用什么指标表示、用何种方法和设备去测定，目前还没有统一定义或实行方法标准化，只有催化裂化等少数几个催化剂才有活性的标准评价方法。
本章介绍常用的一些催化剂性能的表示和测定方法。
一、催化剂的综合性能指标活性：
改变反应速度的能力选择性：
抑制副反应的能力使用寿命：
维持一定活性水平的时间与上述三项综合性能指标有关的是：
机械强度、抗毒性、几何物理性质、宏观和微观的物理结构和经济性能等。
二本章内容简述工业催化剂的评价、测试和表征的主要方法。
评价：
对催化剂的化学活性的考察和定量描述；
测试：
对催化剂物理性质的测定；
表征：
研讨催化剂的活性、选择性和寿命与其物理、物理化学性质之间的内在联系和规律性。
具体内容见下表,3.2活性评价和动力学研究一、活性的测定和表示方法活性测定方法,上述方法中，除了一般流动法外，其余主要用于动力学和反应机理的研究。
活性的表示方法1）比速率体积比速率=1/vd/dt,单位为mol/（cm3s）质量比速率=1/md/dt,单位为mol/（gs）面积比速率=1/sd/dt,单位为mol/（cm2s）2）转化率=反应物A已转化量/反应物A输入量3）选择性=目的产物的量/主要反应物的转化量4）单程收率=目的产物的量/起始反应物的量单程收率=转化率选择性5）空速=物料流量（体积流量）/cat的体积，即单位时间、单位体积催化剂通过的物料体积，单位是1/时间，其倒数为空时，表示反应物料与cat的平均接触时间,二、动力学研究的意义提供数学模型，并帮助弄清反应机理。
数学模型是在较大范围内，更准确地反映温度、压力、空速等参数对反应速度、转化率和选择性的影响规律，为cat及反应器的设计提供科学依据；
了解催化反应的动力学特征和反应机理。
对cat的改进和发挥潜力寻找方向；
有时催化剂评价时，反应条件不当或cat与反应器匹配不当，可能埋没一些筛选出的好cat。
三、实验室反应器基本要求：
恒温性、停留时间的确切性和均匀性、产品取样和分析要容易。
它决定了反应器的质量和取得的动力学数据的精度。
反应器类型及主要特点,简单介绍两种无梯度反应器的构造和工作原理1）外循环式：
此反应器的优点a.循环比FR/F0=2040，这就把yin-yF的微差放大为较大差yF-y0，从而克服了分析的困难；
b.Cat床层转化率低，温度变化小；
c.通过床层的循环流量相当大，线速度大，外扩散消除，浓度均一,外循环式无梯度反应器示意图,缺点：
循环泵制作麻烦反应器死空间太大，即自由体积/cat体积；
改变条件时需要较长时间调整稳定，期间副反应易发生。
2）连续搅拌釜式反应器通过搅拌作用使气流在反应器内达到理想混合，有旋转挡板和旋转cat筐蓝等结构，后者应用较广。
四、评价和动力学试验的流程和方法流程与方法：
原料的分析计量、预热、加压等催化剂反应器分离、分析计算活性和选择性。
包括反应器材质的选择，温度的测量与控制，原料的加入方式，反应后混合物的分析等。
所用装置如中国浙江大学引进先进的自动化系统；
国外新的动向将评价与物化测试装置联合应用。
cat评价与动力学研究的异同：
装置流程相同；
操作目的不同。
Cat评价是改变cat，而进行筛选最优催化剂；
而动力学研究是改变反应条件，确定其变化对cat性能的影响，确定最佳催化反应条件。
预实验在cat评价和动力学研究之前，要进行预实验，其目的：
确定消除了内扩散的cat粒度和消除了外扩散的流体速度，以获得cat本证活性和本证动力学数据。
现在已经有一些方法和原则，可将宏观因素对活性的测定和动力学研究的影响减小到最低限度。
1）消除内扩散的方法a.由大量实践经验，经过权衡内扩散、气流的管壁效应和催化剂床层的径向温差等因素，得出：
反应管横截面积能并排安放612粒cat微粒，cat层高大于管径的2.53倍；
b.最好的方法是预实验，对确定的cat和反应的条件，改变其粒子的大小，测反应速度，当反应速度不变化时，表示内扩散已经消除。
如丁烯-2转化为丁
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