汽机房主体专项施工方案Word格式.docx
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加工木料
3
电焊机
UN1-150
钢筋对接、焊接
4
钢筋弯曲机
GW40
钢筋弯曲
5
钢筋切断机
QJ40-1
钢筋加工
6
钢筋调直机
QJ6-4/8
7
插入式振动泵
ZX50C
套
混凝土浇筑
8
切割机
切割材料
9
小推车
3、计划投入的物资
计划投入的物资表
物资名称
钢管
￠48
30000
m
钢筋
φ8~φ25
120
T
模板
1.5CM
1500
m²
4、作业人员
作业人员配备和分工
岗位
工作内容
普工
20
人
基础整平、清理、转运材料
木工
30
墙、柱、板的模板支设
瓦工
10~15
架子工
搭设维护架、施工通道、临边及洞口防护
钢筋工
10
钢筋绑扎
电工
负责现场水电暖的预埋和后期的安装等的施工
注：
根据工程进展情况和实际需求我部将及时调整人材机的投入。
四、进度计划
根据工程施工合同要求和总工期目标及进度计划，本工程计划分两段段进行施工：
工期计划
计划从2014年6月12日基础回填土完成至2012年8月2日结束，工期计划为50天。
五、施工流程
楼层定位放线→混凝土地坪浇筑→墙柱钢筋绑扎→梁板模板→梁板钢筋→安装预埋→墙柱模板→检查验收→混凝土浇筑→混凝土养护28天后安装作业→二次浇灌→混凝土养护
六、施工工艺
1、地坪面混凝土
基础土方回填碾压后，在±
0.00以下30cm处浇筑800M²
10cm厚C20商品混凝土（泵送，运距30KM）地坪，避免新回填土方下沉，影响主体结构。
原地下附属物因工期紧，图纸未及时到位，待地上结构完成后再开挖施工。
2、钢筋工程
2.1、钢筋加工工序
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型。
A.钢筋除锈：
钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。
B.钢筋调直：
≤φ10盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，>
φ12以上钢筋在轧制、运输、存放造成弯折，使用前进行调直处理。
C.钢筋切断：
根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。
2.2、钢筋加工措施
A.节点放样：
根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；
梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；
板柱节点部位配筋构造；
墙体截面突变部位的钢筋布置；
洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。
节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。
B.填写配料单：
根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。
配料单中标明钢筋部位。
C.下料长度计算：
钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:
1）或放小样（1:
5）的办法求钢筋长度。
D.试加工：
所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。
并在加工过程中经常核对。
E.材料利用：
钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。
F.钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
a）Ⅰ级光圆钢筋末端要作180°
弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。
即弯钩内直径Ф12为30㎜，Ф10为25㎜，Ф8为20㎜。
b）箍筋末端的135°
弯钩时，HRB335、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，即Ф12为48㎜;
平直长度为钢筋直径的10倍，即120㎜。
c）钢筋作不大于90°
弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
钢筋绑扎与安装
钢筋保护层控制：
根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层。
底板钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；
框架柱钢筋保护层控制采用Ф14钢筋，间距1000mm井字型控制筋与柱箍筋点焊；
墙筋采用梯形定位筋或塑料垫块控制保护层；
梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块和定型马凳，间距600mm，呈梅花形布置。
梁、板、柱钢筋交汇处，保护层厚度极难控制，施工前先做出放样图并定好绑扎顺序。
钢筋间距控制：
为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插，采取钢筋定位措施。
A.墙体钢筋
对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置，但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，并画上红色标志；
当墙体钢筋一次绑扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶直钢管临时支撑，在支完模之后拆除。
B.楼板钢筋
对于楼板上铁的固定采用马凳，当上部钢筋较粗较密时，采用钢筋马凳，施工时根据实际情况综合考虑。
2．3、柱筋绑扎
A.工艺流程:
底板砼浇筑→放线→矫正钢筋→套柱箍→绑竖向筋→画箍筋间距→绑箍筋→绑垫块
B.施工要点
a）放线：
放出柱位置线，并在竖筋上抄测“50cm”线，作为钢筋竖向及分档标志。
b）矫正钢筋：
如出现钢筋位移采用以下方案处理：
c）按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后用电渣压力焊焊接柱的立筋，接头位置应在受拉钢筋应力较小部位，并应互相错开，接头位置应在楼地面以上1.0m左右，机械连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）。
在竖筋上画好箍筋分挡线然后逐个箍筋由上而下绑扎，采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋的非转角部分的相交点要梅花交错绑扎，箍筋的接头沿柱子竖筋交错布置，拉筋要钩住箍筋，垫块绑扎在竖筋外皮上@1000，确保保护层厚度符合设计及规范要求。
d）柱子纵筋采用钢筋定位卡（见后图）保证其位置，该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道。
2．4、梁钢筋绑扎
本工程梁钢筋密集，施工难度大，为确保工程质量，此部分梁的钢筋加工，采取放大样加工，以保证钢筋的位置准确。
A.绑扎流程
a）模内绑扎
画次梁箍筋间距→放主梁、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
b）模外绑扎（先在梁模上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
B.绑扎方法：
a）在梁侧模板上画筋间距、摆放箍筋。
b）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；
穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；
放主次梁的架立筋；
隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
c）绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。
d）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°
。
平直部分长度为10d，做成封闭箍时，单面焊长度为5d。
e）梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋要加密，其间距与加密区长度均见下图。
f）在主、次梁受力筋下均垫垫块（或塑料卡）保证保护层厚度。
受力筋为双排时，用短筋垫在两层筋钢之间，使钢筋排距符合设计要求。
g）特殊部位焊接
实际施工过程中可能存在不能采用对焊或机械连接的地方，施工时可采用电弧焊焊接，焊接时钢筋搭接长度应符合设计及规范要求；
焊接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍；
焊接接头不宜位于构件最大弯距处。
受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级以上可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢；
接头位置应相互错开，符合设计及规范要求。
2．5、板钢筋安装
A.工艺流程：
画位置线—→安装主筋—→安装分布筋。
B.清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。
C.按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
D.钢筋搭接长度、位置按规范规定要求。
E.安装一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
F.安装负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。
最后在主筋下垫砂浆垫块。
2．6、楼梯钢筋绑扎
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
B.在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
C.根据设计图纸中主筋、分布筋方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎，如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。
D.底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后支踏步模板。
主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
2．7、墙体钢筋绑扎
A.先绑扎剪力墙暗柱钢筋，施工方法同柱子钢筋。
B.绑扎连接剪力墙纵筋及竖向梯子筋，先绑竖筋再绑纵筋，并在纵筋上画出水平筋分档线。
C.按分档线绑扎水平钢筋[从1.5米位置向下绑扎水平筋，再由1.5米位置向上绑扎水平筋（用“八”字扣）]和连梁钢筋，钢筋接头搭接长度为50d，两接头中心错开65d。
D.剪力墙地下室墙体钢筋位置按照结构图施工。
E.第一道墙体立筋距暗柱50㎜，第一道墙体水平筋距板面50㎜，连梁主筋伸入暗柱部分设箍筋一道，距暗柱边50㎜，暗柱第一道箍筋距板面30㎜。
F.根据墙体尺寸加工梯子筋（如下图），沿墙体长度方向每2～3m设置一道。
另外，在墙体模板上横向设置一道，以保证砼浇筑完成后墙筋位置正确。
G.在墙体上口两侧绑通长钢筋，以控制墙体插筋位置。
H.剪力墙纵筋采用钢筋定位卡（见后图）保证其位置，该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道。
2.8、钢筋的连接
本工程为框架结构，高层部分框架抗震等级为四级。
钢筋种类有Ⅰ级、Ⅲ级钢，钢筋最大直径为φ25，最小直径为φ8。
受力钢筋直径d≥25时采用直螺纹机械连接，水平构件直径d≤25的采用搭接连接，竖向构件采用直螺纹套筒连接。
钢筋连接由于电弧焊焊接、双面焊电渣压力焊焊接等普及率较高，使用时间长，工艺相对成熟，本工程就直螺纹机械连接作重点介绍。
直螺纹连接工艺流程：
钢筋原材料检验→钢筋直螺纹加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→复核并运输施工部位→钢筋连接→检查验收。
2.9、钢筋的运输
本工程钢筋采用集中制作的方式，加工成型后用人工上下车，机械转运至施工现场。
2.10、直螺纹连接工艺要点
A.机具设备
a）钢筋套丝机：
钢筋套丝机型号：
SZ-50A、ZL-4。
b）扭力扳手：
型号：
PW360（管钳型）；
性能：
100～360N.m。
c）量规：
量规包括牙形规、卡规和直螺纹塞规。
B.直螺纹套筒的加工与检验。
a）直螺纹套筒的尺寸，应与钢筋端头直螺纹的牙形与牙数匹配，并应满足承载力略高于钢筋母材的要求。
直螺纹套筒的加工应在专业工厂进行；
各种套筒的外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记；
套筒加工后，其两端直孔必须用与其相应的塑料密封盖封严。
b）直螺纹套筒的验收，应检查：
套筒的规格、型号与标记；
套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；
螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。
套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量，见示意图。
当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。
c）套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋机械连接通用技术规程》。
C.钢筋直螺纹的加工与检验
a）钢筋下料时，应采用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。
将钢筋两端卡于套丝机上套丝。
钢筋套丝所需的完整牙数见下表。
套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。
对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。
钢筋套丝完整牙数的规定值
钢筋直径（㎜）
16～18
20～22
25～28
32
36
40
完整牙数
11
12
b）钢筋直螺纹的检查：
对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检，见示意图。
要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。
不合格地丝口，要切掉后重新套丝。
然后要有质检员按3%的比例抽检，如有一根不合格，要加倍抽检。
c）直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭距扳手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。
D.直螺纹钢筋的连接与检验
a）连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。
b）连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。
力矩扳手每半年应标定一次。
连接钢筋拧紧力矩值
16
18
22
36～40
扭紧力矩
118
145
177
216
275
314
343
c）钢筋拧紧力矩的检查：
首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝口，如发现有一个完整丝口外露，应重新拧紧或进行加固处理。
然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检，抽检数量对梁、柱构件为每根梁、柱1个接头；
对板、墙、基础构件为3%（但不少于3个）。
抽检结果要求达到规定的力矩值。
如有一种构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。
d）钢筋接头强度的检查：
在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3个接头试样，做拉伸试验。
当接头试件达到下列要求时，即为合格接头：
屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值；
抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍，异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准。
如有一个直螺纹套筒接头不合格，则该构件全部接头采用电弧贴角焊缝方法加以补强，焊缝高度不小于5㎜。
E.钢筋连接的组批原则及取样规定
a）工艺检验：
在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。
b）现场检验：
接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个接头为一验收批，不足500个接头也按一批计，每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
截取的部位的钢筋，能替换的重新换掉，不能替换的采用帮条焊接方法加以补强。
2.11、电弧焊
在每批钢筋正式焊接前，应焊接模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可成批生产。
当采用搭接焊，双面焊时搭接长度不小于5d，单面焊时搭接长度不小10d，同时钢筋搭接焊时，搭接区域应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。
用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
钢筋搭接焊时引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
2.12、电渣压力焊
墙柱钢筋采用电渣压力焊，在每批钢筋正式焊接前，应焊接模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可成批生产。
施焊前应将钢筋待焊端部清理干净，根据竖向钢筋接头的高度搭设必要的操作架子，确保工人扶直钢筋时操作方便，并防止钢筋在夹紧后晃动。
焊接夹具的上、下钳口应夹紧于上、下钢筋的适当位置，钢筋一经夹紧不得晃动。
引弧宜采用焊条引弧法，经过四阶段的焊接过程（引弧、电弧、电渣、顶压）之后，接头焊毕应适当停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，敲去渣壳；
四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应不小4mm。
3、混凝土施工
混凝土由搅拌站（据施工现场30KM）提供产品供应，施工过程中按需用量提前申报备量。
混凝土强度等级主要有：
主体结构框架柱混凝土C30梁板混凝土为C30。
浇筑时由混凝土罐车送至施工现场，采用汽车泵，浇筑时分两次浇筑、首次浇筑至3.17米.3.97米出线小间顶板第二次浇筑到6.97米顶板，大框架柱浇筑到6.97米层梁底5CM、二次浇筑到顶。
三次浇筑至10.4米.12.97米梁板，四次浇筑至梁顶梁板。
整个浇筑过程按照混凝土浇筑方案进行浇注。
3.1、作业条件
工程（钢筋）隐蔽、模板工程的预检、安装工程预留预埋等项目经验收合格，并办理隐蔽、验收手续。
混凝土浇筑中所用机械设备已调试就位，操作人员已进行安全技术交底，检试验器具、养护覆盖材料及其他有关工具准备就绪。
根据施工方案对操作人员已进行安全技术交底。
混凝土浇筑申请书已经被批准。
3.2、混凝土运输
混凝土搅拌站运输至泵车入口。
运输车的数量视泵送混凝土时间、混凝土站远近及交通状况而定，应确保连续供应且无压车现象。
如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不得用于基础结构施工。
3、3.混凝土的泵送
本工程砼浇筑多层采用汽车泵泵送浇筑。
（可能根据现场情况改动）。
混凝土泵启动后，先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位，严禁将水打入浇筑部位，然后泵送与所要泵送的混凝土相同成分的无粗骨料的润管砂浆。
泵送砂浆要用料斗接好，然后由人工铲入浇筑部位作为施工缝接茬砂浆。
泵送的进度应先慢后快，逐步加速，待观察混凝土泵工作正常后，按正常速度连续泵送。
混凝土保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。
万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。
当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4min～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌和结块或沉淀。
同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3转～5转，防止混凝土发生离析。
泵送即将结束前，计算好混凝土的需用量，及时告知混凝土搅拌站，避免剩余过多混凝土。
泵送完毕，将混凝土泵和输送管清洗干净，并对泵车进行检查、维修、保养，清洗水排入临近沉淀池。
3.4、凝土浇筑
柱墙砼浇筑：
浇筑前应先填入5～10mm厚同配合比的去石混凝土，以避免柱底部烂根现象。
混凝土振捣先要选择有经验的振捣手，快插慢拔，掌握好振捣时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落，一般为20s～30s。
每层混凝土振捣密实后，再浇筑上层混凝土并避免过振。
振捣棒上做出尺寸标记，用以控制下棒高度，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
砼浇筑完毕后将上口钢筋整理好，用木抹子按标高线将上口混凝土找平。
梁板砼浇筑：
梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”施工，标高控制采用自动安平水准仪跟踪检查。
楼板混凝土浇筑路线要按事先拟定的顺序依次进行，防止打乱顺序使施工间歇过长，产生冷缝。
振捣混凝土时，应避免振捣棒直接触碰钢筋，并安排专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
振捣结束后，混凝土表面处理，应做到“三压三平”，先按板面标高用板揪压实，长刮尺刮平，再在初凝前用滚筒或磨光机碾压平整，最后在终凝前打磨压实、抹平，防止混凝土裂缝出现。
随之用塑料薄膜覆盖，洒水养护。
3.5、现场试验
3.5.1、送实验室标准养护
在实验室进行标准养护室，对混凝土试块进行养护。
标养箱采用混凝土微电脑全自控设备。
准确保证标养室养护条件20℃±
3℃，90％以上湿度。
3.5.2、现场取样、试块留置
现场坍落度试验在罐车出料口取样；
混凝土抗压、抗渗试块在罐车出料1／4或3／4时取样并按规范规定留置足够数量。
3.6、混凝土养护
针对本工程的特点,对不同的部位选用如下的养护方法：
3.6.1、对于梁板等水平构件采用覆盖浇水养护
在平均气温高于+5℃的自然条件下,对混凝土表面浇水养护,使混凝土在一定时间内保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
浇水养护符合下列规定:
A.浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。
B.混凝土的浇水养护时间,不得少于7d，抗渗混凝土不少于14d。
C.浇水次数根据能够保持混凝土处于湿润的状态来决定。
D.当日平均气温低于5℃时,不得浇水。
3.6.2、对于混凝土柱采用塑料薄膜养护
用塑料薄膜把柱表面敞露的部分全部严密的覆盖起来,保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，这种养护方法的优点是不必浇水,操作方便,能重复使用,能提高混凝土的早期强度,加速模具的周转。
养护时必须保持塑料薄膜内有凝结水。
4、模板工程
本工程采用的模板为14
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