m湿式气柜防腐施工方案Word格式.doc
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1.1使用吊篮前，必须熟悉其性能和额定载量。
严禁吊篮超载作业。
1.2吊篮操作人员必须经过培训合格后方上岗。
吊篮必须由专人按照操作规程谨慎操作，严禁未经培训人员擅自操作吊篮。
1.3使用双机提升的吊篮施工时，应有二名人员操作。
施工及操作人员必须配戴安全帽，系好安全绳（带），不得穿着硬底鞋，塑料鞋或其它易滑的鞋子，吊篮内严禁使用梯、凳、搁板等凳高工具，严禁在吊篮中奔跑、纵跳、嬉戏。
1.4正常施工时，吊篮内载荷应尽量保持均匀，严禁将吊篮用作起重运输和进行频繁升降运行。
1.5操作人员在吊篮升降运行时应经常注意各机件的运行情况，如发现提升机发热、噪音、钢丝绳断丝
1.6安全锁失效、吊篮两端升降速度不匀、限位开关失灵、操练开关失灵等不正常情况时，应及时回降
（四）施工工序：
总的施工空间顺序为：
从上到下（顶部应在不需再上人后进行施工）、由远及近、先难后易；
每层油漆的涂刷方向与下层应交错进行，最后一遍面漆应是顺着太阳照射的方向。
施工工艺顺序为：
施工准备—喷砂除锈（人工、机械除锈）—检查—刷第一道底漆—检查—刷第二到底漆—检查—刷第一道面漆—检查—刷第二道面漆—检查验收—自然固化—修整—自然固化7天—检查验收—竣工—撤离现场。
（五）除锈处理：
1、表面预处理是防腐工艺措施的关键工序，根据金属表面的腐蚀程度和施工环境的条件来进行处理。
采用以下除锈方法：
喷砂除锈标准不低于sa2.5级，人工、机械除锈标准不低于St3级。
2、除锈部位、作法：
2.1对于水槽、一、二塔壁板和钟顶板、钢梯踏步、水槽平台、水槽内壁、一、二塔水封内壁、导轮座轻轨、导轮支架、水槽溢流口等全部使用喷砂除锈，要求喷砂标准达到不低于sa2.5级，完全除去表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不超过单位面积5%。
2.1.1喷砂处理的磨料必须清洁、干燥。
金属磨料符合应B6484~6487的规定，磨料粒径在0.5-1.5mm范围内，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。
2.1.2金属表面进行喷射处理前。
必须将焊渣、飞溅、油脂等污物清除干净，对焊疤、毛刺进行磨平或清理。
2.1.3喷砂处理的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4-0.6MPa范围内。
2.1.4喷砂处理后的金属表面清洁度等级：
对于涂料涂装应不低于GB8923-88中的规定的Sa2.5级，喷砂处理后，表面粗糙度应在Ry40-70μm范围内，且应干燥、无灰尘、无油污。
2.2手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷砂处理的部位。
除锈标准不低于st3级，局部的油污采用有机溶剂进行擦洗，已经跷起的旧漆层、锈层用铲刀清出，然后用砂轮机除锈。
对不能使用砂轮机的部位，采用人工钢丝刷或钢铲刀、粗砂布进行表面的锈蚀清理，除锈标准达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）St3级要求即彻底的人工机具除锈：
钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没用附着不牢的氧化皮、锈层和油漆涂层等附着物。
金属显露部位应有金属光泽。
2.3涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3℃。
2.4本工程是采用带检修方式，施工不停气、不扎架。
施工时应采取有效措施防止渣屑掉入水封及水槽内。
（六）气柜防腐：
1、防腐油漆选用：
本工程防腐油漆采用环氧红丹防锈底漆、环氧煤沥青漆及绿色环氧水线漆。
2、涂料确认：
根据施工方案确认施工所用材料型号，规定是否符合技术要求，并核实是否在有效使用日期之内，对于有结块析出过期涂料严禁使用。
2.1涂料调配：
2.1.1首先根据施工用料量决定配漆量，取适量涂料置于容器中，根据涂料粘度，边搅伴边慢慢加入适量稀释剂，充分搅拌，直至涂料粘度符合施工使用要求。
涂料的调配要以材料说明技术要求为准，严禁过量加入稀释剂。
2.1.2双组份涂料调配：
根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的合组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。
配制好的涂料一般要静置30分钟左右，使其各组份充分熟化。
然后根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。
3、涂刷底漆：
3.1金属表面除锈经检查验收合格后，其他各道防腐涂料即可紧接着进行涂装。
底漆采用刷涂方法。
经处理后的金属表面，应按照工艺要求于当日及时进行底漆刷涂，不得过夜。
厚度符合甲方技术要求，每遍涂漆不得漏涂。
涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、粗颗粒、皱列、流挂、起皮等缺陷，并保证漆膜厚薄一致，得到设计要求厚度。
当涂层参数不符合设计规定时，必须调整至合格。
3.2底漆在施工前，调配涂料时，应先把甲、乙组份充分搅拌均匀，然后按配比配制，搅匀后即可使用。
必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能运到施工现场进行施工。
3.3刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4~5遍，使油漆表面光滑平整，不再出现漏刷、流淌现象。
待底漆一般干燥24h以后再刷面漆。
底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按准确的操作步骤去作。
4、涂刷面漆：
面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：
4.1所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。
4.2刷漆前一定要将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。
4.3面漆在涂刷时一定要先横后竖，来回走动，不得小于3次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。
4.4在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。
5、刷涂法施工技术要点：
5.1刷具：
常用刷具有漆刷、滚筒刷。
施工时，应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。
5.2涂装环境：
施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，施工温度应在5℃以上，底材温度须高于露点以上3℃，相对湿度须小于85%。
雨、雾、风较大等恶劣天气，不能进行涂装。
5.3施工操作：
5.3.1操作方法：
将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/3－1/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺毛刷并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在被涂物表面上，形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。
5.3.2刷涂顺序：
涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。
刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；
涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。
5.3.3注意事项：
每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。
涂装间隔：
底漆要自然养护不少于24小时后，不超过48小时。
才能进行面漆的涂装，面漆涂装间隔以上道涂层表干后既可进行，当底漆为非油性防锈漆时，涂层涂装间隔宜在上道涂层表干后进行。
各种涂料的涂装，应以材料使用说明书为准。
5.4加强涂装过程的中间检查：
涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制。
5.4.1当涂膜表干时，用磁性测厚仪进行干膜的测定。
5.4.2控制涂层总厚度，保证涂装的合格及优良。
各项检测记录均应有双方监理或相关人员签名备案。
（七）质量检查：
1、除锈检查：
1.1金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油物漆涂层等附着物，基材的表面应具有金属光泽。
1.2记录：
详细记录基体表面的原始情况、预处理方法、处理情况，并填报相应质量验收表格，经双方相关人员验收签字后备案。
2、涂层检查：
2.1涂料涂刷过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
2.2涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、涂刷、反锈、透底和起皱等缺陷，用5-10倍的放大镜检查，应无微孔。
2.3涂层厚度应用磁性测厚仪测厚，涂层不应小于规定厚度的90%。
3、关键工序的质量控制点：
3.1处理后金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有俯着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物。
50m2抽查5处，和除锈色卡对比。
3.2底漆刷涂前应在甲方有关人员检查合格后立即刷涂，当天除锈的工作面应全部刷涂完毕。
3.3涂料的稀释剂加入量要根据施工温度确定，严格控制稀释剂的用量，最多不能超过5%。
3.4每道涂料刷涂后均不得有漏刷和流挂等现象。
3.5最后一道面漆刷涂后，目测漆膜应光滑、饱满、无流挂、无气泡、无脱层。
用5-10倍放大镜检查应无针孔。
（八）油漆成膜后的病态及处理方法：
1、流堕、流注：
1.1在垂直面上涂刷施工成膜太厚，造成流堕，施工时刷子蘸漆不宜过多。
1.2施工物件温度略高，漆的本身流动性大溶剂挥发较慢，造成漆膜施工过程中流堕，因此施工物件和环境温度以10-30℃较为适宜。
油漆所用溶剂挥发速度应适中，不应太慢或太快。
1.3施工时加入挥发较慢的稀释剂引起流堕，应根据施工要求选择适当的稀释剂。
1.4油漆施工时稀释剂加入量过大，造成漆的施工粘度低，引起流堕。
2、发粘：
2.1在底漆没有干透之前涂刷面漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，形成漆膜发粘，一定要第一层彻底干燥后再涂第二层漆。
2.2在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。
2.3有机溶剂中有多量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。
使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。
2.4有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，目前最好的催干剂是钴、铅的混合液，适当的调剂使用可以得到干性很好的漆膜。
2.5颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料和亚麻油制成的油漆粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。
2.6施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。
3、针孔：
漆膜上出现圆形小圈中心有孔深入底层，往往由于溶剂挥发到初期结膜时出现。
溶剂的急剧挥发（特别受高温时），漆膜本身来不及补足空档而形成一系列小穴。
3.1由于选用溶剂不适当造成针孔，过量使用低沸点溶剂，漆膜在流平过程中缺乏再度流平性。
3.2由于某些颜料、炭黑、铁蓝和某些树脂对颜料的润湿性不好，引起针孔。
3.3施工方法不当，造成局部漆膜过厚，表面初期结膜时出现针孔。
4、发白：
造成这种现象的原因主要是大气中水份多，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发漆膜表面处把大气温度降低到“露点”。
水份进入漆层产生乳化，表面变成半透明白色膜层，待水份最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的膜层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
4.1空气中相对湿度超过80%，由于涂装后漆膜中溶剂挥发使温度降低至16.5~22℃左右，水份就开始在膜层上积聚起来，使漆膜变白，这种现象多出现在潮湿的夏天，尤其是醇酸溶剂和硝酸基漆很敏感。
为了防止这种病态的产生，可以加入防潮剂，使挥发速度低，也可以加入正丁醇及其它高沸点憎水溶剂。
4.2溶剂和稀释剂的配合比不恰当，当溶剂的挥发速度比稀释剂快时，油漆成膜干燥过程中树脂析出造成发白。
5、起泡：
5.1由于底漆没有完全干固，又在上面罩上面漆，再加上日光的照射，促使表面受热而起泡。
5.2涂在潮湿的表面上，漆膜干燥时水份被挤出表面而起泡。
6、刷痕：
6.1颜料含量高的油漆往往采用刷涂产生刷痕。
6.2粘度高而且溶剂挥发较快时，采用刷涂涂装，也容易产生刷痕。
7、收缩、空隙：
7.1被涂物表面光洁度很高时，也容易出现空隙，因此在表面处理时，常采用机械处理改善空膜和收缩。
7.2被涂物的污染和潮气，对某些涂料会产生空隙，潮气汗痕对涂料的空隙更为敏感。
7.3在涂料施工中这些污染物落在漆膜上造成漆膜有收缩或空膜，因
此施工环境的清洁会帮助获得完整的漆膜。
7.4双组份涂料在使用前进行调配，马上进行涂装也容易产生空隙，但经过一段时间熟化（或陈化）也可以克服这种病态。
8、皱纹：
涂膜过厚时在不正常的温度下进行干燥会造成皱皮。
在以干性油为基础的氧化型涂料中，可以多用铅及锌催干剂，少用钴和锰催干剂，而且多用锌催干剂更为有效。
三、人员、机械配备及工期保证措施：
（一）人员基本配备表：
工种
人数
除锈工
14
油漆工
8
高空作业人员
其他
2
（二）机械配备表：
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
用于施工部位
备注
1
喷砂机
YS-1
青岛
基体除锈处理
空压机
6m3/min
济南
3
台称
30Kg
上海
涂料称量
4
搅拌器
JBL－50
新乡
涂料搅拌
5
湿膜测厚仪
涂膜测厚
6
干膜测厚仪
WTC－I
7
粘度计
涂－4
北京
涂料粘度测定
涂膜附着
力测试仪
十字型
附着力测试
9
角磨机
Φ120
15
10
砂轮机
（三）工期保证措施：
为了保证本工程按时完成，我们拟采用以下措施：
1、由公司派一名具有丰富施工经验的项目经理协调指挥，抽调参加过同类工程施工的人员组建工程项目部。
2、作好施工前的材料、技术和施工机具准备。
3、坚持以计划为龙头，对生产资源进行优化配置，编制工程总进度计划，确定关键线路，明确各工序计划开完工时间，在施工过程中，不断的循环运作，确保整个工期。
4、项目部实行承包责任制，与施工班组签订承包合同，做到“任务落实，职责明确，经济兑现”，充分调动施工人员的积极性。
5、广泛采用新技术、新工艺、新设备和成熟的施工方法，提高劳动效率，保证施工质量，缩短工期。
6、加强各工种、工序之间的衔接，减少相互之间的影响。
加强物资采购和物资进场检验工作，及时做好建设单位提供物资的检验和试验工作，决不能因为材料的供应滞后而影响工程进度。
7、采取有效措施，消除刮风、雨季等对工程的影响。
8、处理好内外关系，服从业主的监督管理，确保本次施工能顺利进行。
四、质量保证措施：
（一）质量目标
公司对于承建的本工程，坚持“质量为本，诚信服务，科技进步，创新发展”的质量方针，保证工程质量必须达到国家现行相关行业工程质量验评标准。
（二）施工全过程质量控制措施：
1、施工准备阶段质量控制：
1.1技术准备：
及时将技术交底传达给各防腐施工班组，使施工一线工人明确分项工程质量标准和质量目标。
根据施工地点的自然条件、技术经济条件进行调查分析，编制项目施工预算，编制项目施工组织设计等。
1.2施工现场准备：
施工现场布置的科学合理与否，直接影响以后的施工是否能有条不紊开展。
因此，进驻现场后项目部各部门要密切配合，根据现场情况，对材料的堆放、材料存储、生产、生活临时设施、施工机械布置等做合理安排。
并编制季节性施工方案和特殊情况应急方案等。
1.3施工机械、机具、检测仪器准备：
施工机械、机具、检测仪器到达现场前，在公司总部要做全面调试，进驻现场后，项目经理部的生产技术部对其进行二次安装调试，需要到当地安全监察部门检测备案应及时进行检测。
1.4：
人员培训、考核：
在施工人员进驻现场后，除了加强政治思想教育、劳动纪律教育、职业道德教育以外，还要根据工程特点，从确保质量出发，根据分项工程的技术特点、质量要求、施工进度要求、施工复杂程度进行项目部范围的培训、考核，没有通过该项目部考核的一律不得上岗。
2、施工用材料的质量控制：
出厂检验合格的产品在运抵现场前，我们将邀请业主及有关部门的代表，对我方提供的材料的外观和数量进行检验和核实，并提供完整的、复合该工程设计要求的技术资料和检验方法和验收标准。
进行必要的复检。
3、材料配制质量控制：
3.1严格按照材料的产品说明书的比例进行配制，现场每个班组设专人配制材料。
配制材料的工器具和计量工具每次用完后均应清理干净。
3.2在大面积施工前，我方将对每批进场材料制作试验样品，对材料的物理性能：
涂层的粘结力、涂层的抗弯曲性、涂层的实际收缩系数、材料的耐水性做出检验，并将实际的检测结果和产品的出厂检验结果对照。
上述各项指标符合设计要求后，方进行大面积施工。
4、施工工序质量控制：
4.1严格遵守工艺规程：
施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行。
4.2主动控制工序活动条件：
主动控制施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等五大工序活动因素。
使它们处于被控制状态，确保工序投入的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
具体办法为：
加强操作者的技术交底、技术培训和上岗前的技术考核，专职质检员随班组进行全程指导、监督；
材料的配制，每个作业组设专人配制防腐涂料，各作业组统一配置配制器具、统一领料，大班组设专人巡视，确保材料配制规范、统一在项目部的控制下；
在施工过程中，要根据环境温度、湿度、风力、风向和防腐涂料的固化时间，调整工序交接时间，编制季节性施工方案和特殊情况的应急预案，确保施工质量。
4.3设置工序质量控制点：
控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
本工程需要进行控制的重点是：
①：
防腐涂料的质量；
②：
涂料的刷涂厚度。
控制重点的质量控制办法：
控制材料的进货途径，在公司合格供货商名录中选择；
规范材料的进厂程序；
③：
规范材料配制；
④：
作好防腐涂层检查记录。
本工程的关键控制部位有：
钢结构接点板；
本工程的防腐薄弱环节有：
钢结构接点；
型钢内表面。
薄弱环节质量控制办法：
重点检查薄弱环节的涂层外观、厚度；
施工记录、检查记录对薄弱环节要单列项目。
4.4施工过程中的不合格部位控制与纠正：
一旦发现工程质量和半成品、成品的质量不能满足规定要求时，应立即采取措施。
4.4.1鉴别：
对不合格质量或可能形成不合格质量应立即组织有关人员进行检验与分析，以便鉴别，确定问题的等级，是否返修、返工、或报废。
4.4.2纠正措施：
为了将质量问题再发生的可能减少到最低限度，必须采取及时、正确的纠正措施。
（1）落实纠正措施的责任部门，并规定其职责和职权。
责任部门应负责纠正措施的协调、记录和监视。
（2）由责任部门负责作出质量问题和不合格的评定，参与上级组织的质量事故的分析与评定。
（3）将由纠正措施产生的永久性更改纳入作业指导书、施工工艺操作规程、检验作业指导书和有关文件中有涉及质量体系更改要素的，则应健全或修改体系要素。
（4）处理：
对不合格质量所在部位，作出明显标志，并制定其处理与纠正的书面程序，明确纠正措施工作中的责任和权限，并指定专职人员负责纠正措施的协调、记录和监控。
（5）预防再发生：
①在问题克服前后，应查明质量问题发生的原因（包括潜在的原因），仔细分析技术规范以所有相关的过程、操作、质量记录（可使用统计方法），找出根本原因。
确定对生产成本、质量成本的影响程度。
②根据需要，相应修改有关操作规范，必要时可作适当的质量职能分配调整，及时阻止问题断续发生。
4.5做好工程质量文件与记录：
质量文件和记录是质量管理体系的一个重要组成部分。
钢结构防腐涂料施工项目质量体系中应制订有关质量文件和记录的管理办法，该办法包括：
标记、收集、编目、归档、贮存、保管、使用、收回和处理、更改修订等内容，以证明工程质量达到预定的要求，并验证质量体系的有效运行。
所有这些文件全部纳入总公司的质量信息管理系统。
4.5.1工程项目质量文件：
（1）施工组织设计、施工进度计划、季节性施工方案、特殊情况应急方案；
（2）技术规范与工艺操作规定；
（3）工序质量控制与管理点规定；
（4）技术交底与作业程序；
（5）有关质量保证的文件和资料。
4.5.2工程项目质量记录
（1）工程隐蔽检查、预检资料与部分、分项工程验收资料；
（2）各种试验数据、鉴定报告、材料试验单；
（3）各种验证报告：
工序质量审核报告（资料）、工程质量审核报告、质量体系审核报告。
4.6验收：
4.6.1资料验收：
（1）材料的产品资质：
说明书、检验报告、型号认证、出厂合格证、必要的复检报告。
（2）施工过程资料：
施工方案、开工报告、隐蔽工程检查记录、钢结构防腐工程施工检查记录、返工通知书（如有）返工措施、再检查记录、分项工程质量评定表。
4.6.2油漆质量检测标准：
（1）涂料涂刷过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
（2）涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、涂刷、反锈、透底和起皱等缺陷，用5—10倍的放大镜检查，应无微孔。
（3）涂层厚度应用磁性测厚仪测厚，涂层不应小于规定厚度的90%。
五、安全目标及安全保证措施：
（一）安全目标：
“以人为本，安全第一”，确保本次施工无人身伤亡事故、无经济损失，做到零伤亡，零损失。
（二）安全保证组织措施：
1、确定以项目经理为第一安全生产责任人，制定健全的安全生产责任制。
并认真落实执行，做到人人讲安全，人人管安全，人人有责任。
制定有效的安全教育培训制度、安全检查制度，并严格落实执行，做好安全生产宣传工作。
2、开工前必须对施工班组进行安全技术交底，并对全体施工人员进行健康、安全、环境教育。
3、坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，始终把安全生产工作放在首要
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