站内管道工程工序控制Word文档格式.docx
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1
管道组成件检验
H
H/R
R
2
钢管下料和管件加工
W
3
管道安装
4
管道组对
5
管道焊接
6
管沟开挖
7
管道下沟和管沟回填
8
管道吹扫和试压
9
管道防腐
10
管道保温
注：
H—停检点：
未经各相关检验方书面通知，不得进行下道工序
R—审查点：
施工完毕，必须提交书面资料报相关方审查
W—目击点：
工序施工前通知相关方，未经相关方通知，可继续施工下道工序
1.2强制性条文
1.2.1管道组成件应具有产品质量证明书、出厂合格证与说明书。
1.2.2参加焊接作业人员应应是按焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目施焊。
1.2.3焊缝无损检测人员应持有特种设备检验检测人员证（无损检测人员）；
Ⅱ级和Ⅲ级人员方可评定检测结果和签发报告。
1.2.4焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测，无损检测应按SY/T4109的规定进行。
1.2.5无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要求。
如没有规定时应按下列规定执行：
1.2.5.1管道对接焊缝无损检测的数量及合格等级应符合下表的规定；
设计压力
Mpa
超声波检测
射线检测
检查比例%
合格级别
P>
16
-
100
4.0<
P≤16
15
1.6<
P≤4.0
P≤1.6
50
1.2.5.2穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查；
1.2.5.3不能进行超声波和射线检测部位的焊缝，按GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
1.2.6管道焊缝无损检测应符合设计文件和规范规定。
1.2.7管道系统安装完毕后，在投入使用前，应进行吹扫和压力试验，清除管道内的杂物并检查管道及焊缝质量，可用0.1MPa～0.2Mpa的压缩空气进行爆破吹扫。
1.2.8试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格，并在有效期内，其精度等级不应低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍，试压用的温度计分度值应不大于10C。
1.2.9若设计无规定时，管道强度试验为设计压力的1.5倍；
气压试验为设计压力的1.15倍，且不应低于0.4Mpa；
无渗漏、无压降为合格。
1.2.10若设计无规定时，管道严密性试验压力按设计压力进行；
无渗漏、无压降为合格
2、管道组成件检验
2.1．一般规定
2.1.1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
2.1.2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
2.1.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
2.2．主要检验项目质量要求
2.2.1法兰
法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔；
螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。
法兰螺栓中心圆直径允许偏差为±
0.3mm；
法兰厚度允许偏差为±
1．0mm；
相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为±
0.3mm，任意两孔中心间距允许偏差为±
1.0mm。
2.2.2法兰连接件
螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。
用于高压管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；
仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用。
当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500℃时，应逐根进行硬度检查，硬度不合格不能使用。
2.2.3三通
主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为±
0.5mm；
三通端面坡口角度应为350±
50。
，钝边应为1.0～2.0mm；
支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%，且不得大于3mm；
各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。
2.2.4弯头
弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷；
弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚；
弯头坡口角度应为350±
50，钝边应为1.0～2mm；
弯管直径应与相连接管子内径一致。
2.2.5管线补偿器其尺寸偏差应符合下列要求：
“п”形和“Ω”形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚；
“п”形补偿器悬臂长度允许偏差为土10mm；
平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm，且总长平面翘曲不得大于10mm。
2.2.6阀门
阀门试验前应进行外观检查，阀体外表面无气孔、砂服、裂纹等缺陷；
铭牌完好无缺，标记齐全正确；
阀门的检验范围应为：
阀门均应进行现场单体试压检查；
阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。
密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力表不降为合格。
3、钢管下料和管件加工
项目
项目性质
规范要求
检查数量
检验方法
钢管及管件的材质、规格及型号
主控
符合设计文件和规范要求
全部检查
检查合格证和质量证明书
有缝钢管制作弯管
焊缝应避开受拉（压）区
用尺检查
高压钢管制作弯管
无损检测（热处理）、厚度
检查纪录
切口表面
一般
平整、裂纹、毛刺、氧化物、重皮、熔渣等
抽查10%
观察检查
切口端面倾斜
外径的1%，且不应超过3mm
直角尺和焊检尺检查
管端坡口加工
符合焊接规程
焊检尺检查
弯管表面
无裂纹、过烧、分层、皱纹等
抽查10%且不少于3件
弯管厚度
不应小于管子设计壁厚
金属测厚仪检查
管汇的允许偏差
长度、间距、直线度、水平度、垂直度
尺和拉线检查
4、管道安装
安全阀调校
检查调校记录
管道补偿器
预拉伸（预压缩）±
10mm
管道支架、托架、吊架及管卡
符合设计要求
抽查10%且不少于3处
用尺和观察检查
法兰螺孔
跨中安装，允差±
1mm
法兰密封面
应与管子中心垂直DN≤300±
1mmDN＞300±
2mm
直角尺检查
阀门安装方向
应与介质流向一致
安全阀安装
应保持垂直
线锤或尺检查
阀门手轮位置
不应向下
管道安装允许偏差
坐标、标高、平直度、铅锤度、间距等
用尺、拉线、吊线、经纬仪、水平仪等
5、管道组对
管道的材质、规格
符合设计文件要求
管道清理
应将坡口及其内外表面20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物去除
观察检查和用尺检查
相邻两道焊缝的距离
DN≤200mm时，不应小于1.5倍DN且不应小150mm
DN＞200mm时，不应小于300mm
尺量或目测
焊缝距离支吊架
不应小于50mm，需要热处理的焊缝不应小于300mm
焊缝距离起弯点
不应小于100mm，且不小于管子外径
螺旋焊缝之间距离
应错开100mm以上
用卷尺检查
管道对口平直度
DN＜100mm时，允差为1mm，
DN≥100mm时，允差为2mm，全长允差为10mm，
钢板尺和塞尺检查
管子对口错边量
壁厚＜5不大于0.5~1.5，壁厚5~10不大于1.5~2.0壁厚＞10不大于2.0~2.5
6、管道焊接
焊材的材质、规格
管道焊缝无损检测
检查无损检测记录、报告
焊缝表面
应整齐均匀、无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、与烧穿等缺陷
焊缝及其周围
应清除干净，不应纯在电弧烧伤母材的缺陷
焊缝宽度
符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两侧各加宽0.5~2mm
焊缝余高
0~2mm，局部不大于3mm，且不大50mm
焊缝咬边
大于0.8或大于12.5%管壁厚不合格
观察检查和用焊检尺检查
7、管沟开挖
7.1一般规定：
管沟开挖应按管底标高加深100mm，用细土回填到设计标高；
单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽不小于500mm；
多管道同沟敷设时，管底宽度应为两边管道外廓加宽500mm。
7.2主控项目和一般项目
沟底被破坏（雨水浸泡）或岩石沟底
超挖200mm
观察和用尺检查
管底标高
允差0~-150mm
检查10处
用尺或水准仪检查
管沟中心线
允差±
50mm
管沟沟底宽度
100mm
8、管道下沟及管沟回填
沟底的水平度或坡比
符合设计要求、管道与沟底应紧贴
管道下沟前清理
沟内塌方、硬土（石）块、积水
石方段管沟回填管道200mm范围
按设计要求，设计无要求时，应使用细土
管沟回填
应分层夯实，每层200~300mm
9、管道吹扫和试压
管道的强度试验
设计无规定时，水压试验为设计压力的1.5倍；
用压力表、温度计等或检查试压记录
管道严密性试验
设计无规定时，按设计压力进行；
管道与设备吹扫
应与设备隔离，分别吹扫
管道吹扫
应使吹出的气体无铁锈、尘土、石块与水等杂物
10、管道防腐
防腐材料
符合设计及规范要求
检查合格证和复验报告
除锈
应达到Sa2.5级
防腐层电火花检漏及剥离试验
应符合设计及规范要求
电火花全部检查；
剥离试验每1Km抽查2~3处，补口处1%抽查，且不少于1处
电火花检漏仪和拉力钳检查
管道除锈表面
应无油脂、焊渣、砂尘、水露及其它污物
涂层外观
无脱落、裂纹、气泡、流淌与露底等，颜色应一致
观察或用放大镜检查
涂层厚度
用测厚仪检查
11、管道保温
保温材料
管托处的管道保温
不应妨碍管道的膨胀位移，且不应损坏保温层
铁丝捆扎
应牢固、充填应密实、无严重凸凹现象
金属薄板保护层
咬缝应牢固、包裹应紧凑
管壳预制块保温
接缝应错开
保温层玻璃丝缠绕
应紧密、表面应平整、无皱纹和空鼓，玻璃布压边宽度30~40mm，搭接接头不小于100mm
石棉水泥保护层
厚度应均匀，表面应光滑
阀门、法兰处的管道保温
应在法兰外侧预留出螺栓的长度并加20mm
保护层表面平整度
允差涂抹10mm，其它外保护5mm
用1m靠尺、塞尺检查
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