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4.在掺炼渣油时，如热量过剩，采用低反应温度有利于催化裂解装置维持热平衡，如热量不过剩，则可以提高掺炼比。
（二）反应压力
反应压力是独立操作变量，但一般是不能任意改变的，须从装置的压力、设备及各部分情况来综合考虑。
反应压力的提高增加了反应物的浓度和反应时间，有利于提高反应速度和转化率。
但另一方面生焦率随之上升，进而使催化剂结焦失活，抵销了上述正方向的影响。
因而在实际生产中，反应压力对转化率和选择性影响不大，但应该注意到在催化裂解中，用于反应的蒸汽量很大（占原料量的15--25％），虽然反应压力提高了，但油气分压并不高，这样有利于降低生焦率，提高汽油产率，有利于汽油中和气体中烯烃增加，使汽油辛烷值提高。
同时对干气和液化气产率无明显影响。
提高反应压力，再生压力也要相应提高。
氧分压增加有利于再生。
同时对再生烟气和能量回收有利。
（三）进料预热温度
对于提升管反应，反应温度主要通过再生滑阀控制再生催化剂循环量来调节，原料预热温度已不再是调节反应温度的主要手段。
随着各种高效喷嘴的广泛采用，对原料预热温度的要求也越来越低。
反应温度、再生温度、原料预热温度相互之间关系密切，在相同反应温度和进料量下原料预热温度提高，催化剂循环量下降，剂油比下降，转化率降低，生焦率降低，气体收率下降，一般而言，原料预热温度增加50℃，再生温度便上升10℃，转化率下降2%，焦炭产率下降5～10％（以原有焦产率为基础）。
催化裂解焦炭产率高，热量剩余，降低原料预热温度，有利于热平衡，在反应温度不变的情况下，降低原料预热温度，即可提高催化剂循环量和剂油比，但原料预热温度亦有下限，当温度低于93℃，对输送和进料雾化有不良影响，对采用冷进料的装置，原料预热温度一般不低于150℃。
（四）回炼比
回炼油量＋油浆回炼量
回炼比＝─────────────
新鲜进料量
在一定转化率下，回炼比是单程转化率的反映，随单程转化率的提高而变小。
如裂化条件缓和，单程转化率下降，回炼比加大，可使柴油产率增大，汽油产率下降，但总的轻质油收率还是增加。
另一方面轻柴质量也变好，其十六烷值增加，凝点下降。
回炼比增加最大的负效应是反应、分馏需要的热量增加，能耗变大。
同时制约了装置的生产能力，需要以降量作为代价。
回炼油和油浆中富含稠环烃难以裂化，如不外甩油浆，生焦率会大大增加，而且油浆的固体含量也难以控制，因此不采用大回炼比操作。
而且这样轻油收率不会下降太多，其中汽油量反而增加。
（五）剂油比
催化剂循环量与反应器总进料量之比，叫做剂油比。
催化剂循环量
剂油比＝─────────
总进料量
剂油比增大，转化率提高，焦炭产率升高，液化气、汽油产率和汽油辛烷值上升。
剂油比是非独立变量，因为反应温度控制是通过再生滑阀调节催化剂循环量来实现的，一切引起反应温度变化的因素皆会影响剂油比，剂油比最灵敏的调节方法是改变原料预热温度。
原料预热温度下降，剂油比上升。
对于催化裂解高残炭值、高含氮量原料，就维持高剂油比，一般应在9～12之间，甚至更高。
高剂油比，必有高循环量，在提升管底形成高混合温度，有利于降低原料中残炭转变为焦炭的比例。
同时，高剂油比弥补了高温再生所造成的催化剂水热失活，维持了催化剂的高动态活性。
高剂油比虽然增加了生焦率，但在催化裂解中表现却利大于弊，所以为了获得高剂油比，应提高反应温度，降低原料预热温度，维持相对低的焦炭差，同时催化剂应具备良好的焦炭选择性。
（六）再生温度
再生器烧焦供热和反应器需要热量之间，在热平衡自适应情况下，其结果都反映在再生温度上，再生温度是非独立变量，但增设外取热器后，通过取热在一定范围内控制再生温度，使再生温度变为独立变量，取热器使装置热平衡的调节更加方便、直观，并使催化裂解对原料残炭值的敏感度下降。
催化裂解再生技术的发展，主要是尽量降低再生催化剂含碳量和提高烧焦强度，前者是发挥分子筛催化剂高活性的特点，后者是提高再生效率。
高再生温度增加焦炭燃烧动力学速度，再生温度在600℃左右时，每提高10℃烧焦速率可提高约20％。
提高再生温度，在反应温度不变的情况下会降低催化剂循环量，延长催化剂在再生器的停留时间，这两个因素皆会导致再生催化剂含碳量的降低。
无论要增加烧焦强度，还是要降低再生剂含碳量，均须提高再生温度。
但高再生温度不仅受到材料的限制，而且会引起催化剂水热失活，一般再生温度不应超过720℃。
（七）氧分压
烧焦速度与再生烟气中氧分压成正比，氧分压是再生压力与烟气中氧的分子浓度的乘积。
提高再生压力，或提高主风量增加烟气中氧的分子浓度，都会提高氧分压。
烟气中氧分压对烧焦速度的影响相当明显，氧分压由1％上升到2％，烧焦速度上升18％，对于二段完全再生装置，因二次燃烧的可能性大大降低，为获得高烧焦速度，进入烟道的再生烟气中氧含量一般控制在3～5％。
（八）催化剂性质
1.催化裂解催化剂的活性和选择性，对催化裂解的产品分布有特别重要的作用。
适时卸出部分催化剂和补充部分新鲜催化剂，维持合适的平衡剂活性，是提高催化裂解装置经济效益的有效手段之一。
平衡剂活性在64～71之间，活性每增加1个单位，汽油产率增加0.8％（重），在活性更高时，活性增加1个单位，液化气增加0.8％（重），虽然转化率增加，而汽油产率不再增加。
采用提高反应温度和增加剂油比等方式提高转化率，与提高平衡剂活性提高转化率相比，前者所得汽油产率增加量比后者要少。
在平衡剂活性高到产生过度裂化之前，提高平衡剂活性是提高汽油收率最有效的途径。
若平衡剂活性维持在良好的汽油选择性的最高水平，增加催化剂循环量和反应温度，可得到最大的辛烷值。
2.再生剂含碳量
裂化反应主要在沸石分子筛上进行，生成的焦炭主要沉积在沸石分子筛的活性中心上，再生剂含碳量上升，相当于催化剂中沸石分子筛含量减少，转化率下降，汽油产率下降，干气和C3产率，焦炭产率上升，烯烃含量上升，汽油溴价上升。
当转化率一定时，则气体和焦碳产率上升。
对于分子筛催化剂，再生剂含碳量对催化剂的实际使用活性影响较大，为充分发挥分子筛催化剂的性能，再生定碳应保持在0.2％以下，最好在0.05％以下。
3.催化剂的重金属污染
催化剂的金属污染，主要是由原料附于催化剂上的铁、镍、铜、钒和钠的污染，但对催化剂性质影响较大的重金属污染，主要是指镍和钒的污染。
镍在催化反应中起催化脱氢作用，钒的脱氢活性通常认为只有镍的1/4，但它会破坏分子筛的晶格结构，特别与钠共存时，破坏作用更强。
随着平衡剂重金属污染的提高，催化剂活性降低，选择性变差，表现为氢气和焦炭产率增加，汽油产率下降，干气产率上升，产品烯烃度上升。
催化剂重金属污染使焦炭中污染焦的比例增大，焦炭产率上升。
同时，气体中氢气含量上升，尽管占气体的重量百分比较小，因氢气分子量小，氢含量上升，富气的密度降低，对于离心式气压机每级所获得的最大压力比下降，即气压机效率下降。
污染指数是平衡催化剂污染程度的直接体现，其由平衡催化剂上铁、镍、铜、钒四种金属含量计算得出，计算公式为：
污染指数＝0.1（14Ni+4V+Cu+Fe），一般控制≯8000。
在工业装置上直接反映催化剂重金属污染的灵敏指标是催化干气中的H2/CH4或H2/（C1+C2）的摩尔比，污染轻的装置H2/CH4之比为0.2～0.3，但采用渣油为原料的装置，其比例会大于1，甚至达到3。
对于催化裂解掺渣后，由于原料复杂，重金属含量更高，催化剂重金属污染是一个必然面临的问题。
我国原油中钒含量一般较低，对催化剂的污染，主要是镍污染，有些进口油中钒含量较高。
为解决重金属污染问题，一般采用原料预制工艺（如Demex工艺和HDS工艺）；
或者采用抗重金属污染催化剂，在催化剂中加入金属捕集剂；
或者卸平衡催化剂补充新鲜剂，以降低平衡剂重金属量；
或者加注金属钝化剂，锑剂钝化镍，锡剂钝化钒。
加注金属钝化剂和适当增加催化剂卸剂量是简单可行的方法。
（九）原料性质
原料油性质是所有操作条件中最重要的条件，选择催化剂牌号，制定生产方案，选择操作条件，都应首先了解原料油性质。
生产中我们要求原料性质相对稳定，同时加工几种性质不同的原料时，要在原料罐或管道中调合均匀再进提升管反应器，并要求分析单位预先评价。
原料带水会造成装置操作波动，严重时会造成事故。
理想的催化裂裂原料是H/C比高、CA低、密度小（K值大），残炭、含水少。
催化原料性质一般从以下几个方面来看。
1.催化裂解对原料性质的要求
国外一些公司对催化裂化，特别是重油催化裂化的原料提出了一些限制。
Kellogg公司提出的原料性质指标
残炭%重
金属（Ni+V）ppm
措施
＜5
＜10
使用钝化剂，常规再生
5～10
10～30
使用钝化剂、再生器取热，可完全再生
10～20
30～150
需加氢处理
＞20
＞150
进焦化装置加工
UOP公司提出的原料性质指标
相对密度d420
＜0.9340
馏分油催化裂化一段再生
4～10
10～18
0.9340～1
重油催化裂化技术用二段再生
＞10
100～300
＞0.9650
要预脱重金属
我国近年来开发了一整套重油催化裂化技术，已拥有多套处理高残炭和高金属含量的原料的重油催化裂化，这些原料包括常压渣油、掺渣油的重质和劣质原料，可统计归纳如下：
（1）残炭含量为4～5％的常压渣油和掺渣油的重质原料，有的装置也处理过残碳值为7～8％的减压渣油。
（2）重油原料的相对密度一般要求小于0.92，但对馏程没有要求。
（3）焦化馏份虽然不属于重油，但含氮量若高于0.3～0.4％，也成为一个限制指标。
2.馏程和密度
馏程一般指恩氏蒸馏，即油品从初馏点到干点之间的温度范围。
密度是指油品在20℃时单位体积的质量，它们可辨别原料的轻重和沸点范围的宽窄。
一般来说，沸点高的原料容易裂化，但沸点高到一定程度会因在催化剂表面吸附快、扩散慢、汽化不好，积炭快而难以裂化，更易缩合成焦炭。
在同一沸点范围内，密度越大，反映了其组成中烷烃含量越低，则相对难以裂化。
3.特性因数Ｋ
特性因数是一种说明催化裂化原料石蜡烃含量的指标，烷烃K值约13，环烷烃约11.5，芳烃约10.5。
K值大，原料的石蜡烃含量高。
大多数催化裂化原料的K值约在11.5～12.5，我国催化裂化原料的K值一般大于12。
特性因数的高低可说明原料的裂化性能和生焦倾向。
K值高，焦炭产率下降，汽油产率上升。
一般说来，K值每上升0.1，转化率上升1～1.5％（重）；
转化率相同时，K值每增加0.1，汽油产率可增加0.6～0.7％。
4.烃类族组成
烃类的族组成通常以饱和烃（烷烃、环烷烃）、芳烃胶质和沥青质的含量来表示。
它是决定催化原料性质的一项最本质、最基础的数据。
原料的族组成随原料来源的不同而不同。
石蜡基原料容易裂化，汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；
环烷基原料最易裂化，汽油产率高，辛烷值高，气体产率较低；
芳香基原料难裂化，汽油产率低而生焦多。
对于重油催化，原料中多环芳烃、胶质、沥青质含量较大，裂化难度相应增加，生焦率增大。
5.残炭
康氏残炭或兰氏残炭是实验室破坏蒸馏（油样在不充足的空气中燃烧）后剩留的残炭。
是用来衡量催化裂化原料原料焦炭生成倾向的一种特性指标。
原料油的残炭值是衡量原料性质的主要指标之一。
它与原料的组成、馏分宽窄及胶质、沥青质的含量等因素有关。
常规催化裂化原料中的残炭值较低，一般在0.1～0.3％。
而重油催化裂化是在原料中掺入部分减压渣油或常压渣油，随原料变重，胶质、沥青质含量增加，残炭值增加。
催化裂解油浆和回炼油中含有一定量的五环芳烃和胶质，芳烃环数也较大，其残炭值也较大。
故对回炼油进行芳烃抽提，是降低混合原料残炭和生焦的一种好方法。
减压渣油五环芳烃胶质和沥青质含量较多，芳烃环数较多，其残炭值也较高，所以，随着掺炼减压渣油的比例上升，其残炭值迅速上升，焦炭产率成倍增加，装置热量过剩，必须有取热设施以维持热平衡。
二、正常操作法
反应温度是反应深度的标志。
提高反应温度，可以使反应转化率提高，反应速度加快，产品分布改变。
因此反应温度是一项重要的主控参数。
正常生产中，反应温度由TIC101A或TIC101B控制再生滑阀开度进行调节。
1.主要影响因素：
（1）催化剂循环量下降，反应温度下降；
（2）炉201出口温度下降，反应温度下降；
（3）再生器密相床层温度下降，反应温度下降；
（4）提升管反应器总进料量上升，反应温度下降；
（5）原料油带水，反应压力迅速上升，反应温度迅速下降；
（6）提升管注汽量上升，反应温度下降；
（7）滑阀失灵对反应温度会产生巨大程度的影响。
2.调节方法：
（1）正常生产时，反应温度由TIC1O1A或TIC101B自动控制再生滑阀开度，改变催化剂循环量，从而调节反应温度；
（2）在再生滑阀调节余地小时，应通过TIC201调节炉201出口温度，来控制反应温度；
（3）若再生器温度较低，可用适当的方法首先提高再生温度，使反应温度上升；
（4）在某些情况下，征得车间及与调度同意后，可适当调整进料量或进料组成，以调整反应温度；
（5）减少提升管注汽量，可提高反应温度；
（6）若滑阀失灵，应及时联系仪表工或钳工予以处理，同时将该滑阀改为手动。
反应压力是维持两器之间催化剂正常循环的关键参数，只有反应压力平稳，才能使催化剂循环正常，使操作温度平稳。
除此之外，反应压力还会影响反应物的转化率和产品的分布，反应压力上升、转化率上升，因此反应压力是一项重要的主控参数。
正常情况下，反应压力由气压机转速控制。
（1）反应温度下降，反应压力下降；
（2）气压机转速上升，反应压力下降；
（3）反飞动量减小，反应压力下降；
（4）进料量减小，反应压力下降；
（5）气压机入口放火炬量增加，反应压力下降；
（6）总注汽量（预提升蒸汽、进料雾化蒸汽、汽提蒸汽、提升管中部注汽）减小，反应压力下降；
（7）分馏系统压降减小，反应压力下降；
（8）原料带水，反应压力迅速上升；
（9）分馏塔顶热回流带水，反应压力迅速上升；
（10）分馏塔顶油气前冷却器（E-203）的入口电动阀开度变大，反应压力下降（开、停工过程中使用）；
（11）仪表故障会对反应压力产生不同程度的影响。
2.调节方法
（1）正常情况下，反应压力由气压机转速自动控制，若气压机负荷过低，应启用气压机反飞动调整气压机负荷，控制好反应压力；
（2）反应深度过大，气压机没有调节余地时，可降反应深度来降低反应压力；
（3）在进料量过大，导致反应压力上升时，可以联系调度及车间适当降量；
（4）原料油带水时，应及时降低处理量，适当降低炉201出口温度，维持进料平稳，同时联系调度予以处理；
（5）可以适当增加提升管中部注汽量，提高反应压力；
（6）若分馏塔顶回流带水，可联系分馏岗位及时处理；
（7）反应压力急剧上升无法控制时，应迅速打开气压机入口DN200和DN600放火炬阀；
（8）仪表故障，应及时联系仪表维护人员予以处理。
（三）反应器床层藏量
反应器床层藏量是催化裂解反应过程中的一个重要参数。
藏量大，反应器床层空速小，反应时间长，转化率上升，产品分布也随之变化。
本装置中，反应器床层藏量由床层料位LIC101或LIC102自动控制待生滑阀开度来调节。
1.影响因素
（1）待生滑阀开度增大，反应器床层藏量下降；
（2）再生滑阀开度减小，反应器床层藏量下降；
（3）两器正差压减小，反应藏量下降；
（4）催化剂流化状况不佳，（如架桥、噎噻）会引起反应器藏量大幅度变化；
（5）滑阀出现故障，会对反应器藏量产生影响。
（1）正常情况下，由LIC101或LIC102调节待生滑阀开度自动控制反应器料位来调节反应器藏量，待生滑阀关小，反应器藏量增加；
（2）适当调整再生压力，增加两器差压，使反应器床层藏量上升；
（3）流化异常时，应积极采取措施，包括适当调节松动点个数，
松动风流量，尽快恢复正常操作；
（4）若系统中催化剂藏量不足时，应及时启用大型或中型催化剂加料系统，适当地向系统中补充催化剂，使反应器床层藏量上升；
（5）滑阀失灵，应立即将滑阀改为手动控制位置，联系仪表或钳工人员处理。
（四）再生器压力
再生器压力是再生器中气体O2分压及两器差压的重要影响因素。
再生压力高，再生剂的推动力大。
再生压力由PIC101自动控制双动滑阀来调节。
1.影响因素：
（1）双动滑阀开度增大，再生压力下降；
（2）主风机流量减小，再生压力下降；
（3）双动滑阀失灵，再生压力大幅度变化。
（1）正常生产时，再生压力由PIC101直接控制双动滑阀开度自动调节；
（2）若双动滑阀失灵，应及时将其改为手动位置，并联系仪表或钳工处理，处理方法参见《电液滑阀操作规程》；
（3）双动滑阀只一组卡死时，可将该组滑阀锁定,利用好的一组来调节;
若二组均卡死,再生压力不断上升，应迅速降低主风量来降低再生压力，注意同时降低反应进料量。
若再生压力不断下降，应适当降低反应压力，维持两器压力平衡，防止催化剂倒流，并联系处理。
（五）两器差压
两器差压在催化裂解操作中不作为主控参数，但由于两器差压的变化，影响了催化剂循环量、再生效果等因素，并且两器差压的稳定，对正常的流化及防止催化剂倒流，油气互窜，有着极为重要的作用，故在生产中必须予以高度重视，作为操作人员应时刻关注着差压变化，维持两器压力平稳。
本装置规定再生压力高于反应压力为正差压。
（1）再生压力高，两器差压增大；
（2）影响反应压力的因素，都将对两器差压产生影响；
（3）双动滑阀开度影响两器差压。
（1）当反应压力变化时，可以通过控制反应压力的手段来维持差压在正常范围内；
（2）生产正常中，一般要求反应压力平稳，故两器差压变化时，一般主要用双动滑阀调节再生压力，来调整差压；
（3）若仪表失灵，应及时联系仪表处理，同时密切关注两器的压力变化，维持生产平稳。
（六）烧焦管底部温度
烧焦管底部温度即待生催化剂的起燃温度，它的高低直接影响着烧焦速度。
一般情况下，可通过调节外循环催化剂量来调节其温度。
（1）再生器外循环滑阀开度增大，烧焦管底部温度上升；
（2）再生器密相床层温度升高，烧焦管底部温度上升；
（3）待生滑阀开度减小，烧焦管底部温度上升；
（4）反应器床层温度升高，烧焦管底部温度上升。
由外循环滑阀的开度调节外循环催化剂量来控制烧焦管底部温度，但在调节烧焦管底部温度时，要注意压降变化（PDIC106≯15KPa），防止烧焦管噎噻。
（七）烧焦管压降
烧焦管压降是一个关系到流化状况、烧焦效果、催化剂循环量的参数，一般情况下，它不作为一个主要调节参数，但为了防止塌方、死床等事故发生，仍然需要对其予以控制。
（1）催化剂循环量上升，烧焦管压降上升；
（2）外循环滑阀开度增大，烧焦管压降上升；
（3）烧焦管底部、中部给风减少，烧焦管压降上升；
（4）外循环斜管流化异常；
外循环滑阀失灵，烧焦管压降波动。
（1）烧焦管压降由PDIC106自动控制外循环滑阀的开度来自动控
制烧焦管压降平稳；
（2）若进烧焦管的主风流量不足，可以适当增加进烧焦管主风量，改变主风的分配比，以调节压降；
（3）适当调整外循环斜管上的松动点，以改善流化质量；
（4）若滑阀失灵，应及时联系仪表或钳工处理。
（八）再生剂含碳量
再生剂含碳量对反应的影响很大，再生剂含碳量增加，反应转化率下降。
气体烯烃度上升，汽、柴油的稳定性下降。
本装置再生催化剂定碳应为≯0.2%。
（1）主风量增加烟道气中氧含量上升，再生剂含碳量下降；
（2）烧焦管底部温度升高，烧焦速度快，再生剂含碳量下降；
（3）再生器密相温度上升，再生剂含碳量下降；
（4）催化剂循环量下降或再生藏量上升，再生剂含碳量下降；
（5）反应器汽提蒸汽增加，再生剂含碳量下降；
（6）反应器进料变重，油浆回炼量大，焦炭生成量增加，再生剂含碳量上升；
（7）再生器流化状况不良，再生剂含碳量上升；
（8）CO助燃剂的使用，可以降低再生剂含碳量。
（1）增加主风流量，提高烟气中氧含量，降低再生剂含碳量；
（2）开大外循环滑阀开度，提高烧焦管底部起燃温度，加速焦炭燃烧，降低再生剂含碳量；
（3）若上述措施仍不能使再生剂含碳量下降，应降低油浆回炼比、掺渣量或进料量，减少生焦，使再生剂含碳量下降；
（4）加入CO助燃剂，降低再生剂含碳量；
（5）提高汽提蒸汽流量，减少生焦量，降低再生剂含碳量；
（6）若再生器喷入的燃烧油量较大，可适当降低其流量；
（7）采取措施，改善再生器流化效果，提高烧焦效果，降低再生剂含碳量；
（8）适当增加密相床层催化剂藏量。
（九）烟气氧含量
再生烟气中的氧含量是判断主风充足与否的一个重要标志。
由于本装置是完全再生，故烟气中的氧含量不宜过低，否则容易发生尾燃及“碳堆
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