C12型汽轮机组总体试运方案北仑及油洗方案Word格式文档下载.docx
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调整抽汽级数：
一级
凝汽压力：
0.0054MPa
纯凝工况设计汽耗：
4.58kg/KW.h
纯凝工况保证汽耗：
4.72/KW.h
额定工况时（进汽量54t/h，抽汽量25t/h）：
汽耗保证值：
7.3/KW.h
循环冷却水温：
正常20℃，最高32℃
汽机附属设备：
1）双联冷油器：
冷却面积：
2×
20m2
冷却水量：
80t/h
2）滤油器：
滤油精度：
25μm
流量：
400l/min
3）低压加热器：
加热面积：
50m2
工作蒸汽压力：
正常0.05MPa，最大0.06MPa
加热蒸汽量：
平均2.65t/h
4）高压加热器：
140m2
正常1.0MPa，最大1.3MPa
平均8t/h
5）两级射汽抽汽器：
1.0MPa
抽汽量：
24Kg/h
耗汽量：
240Kg/h
6）启动抽汽器：
2.0MPa
附属设备系统均已分部试运合格，附机设备都处于备用状态，调节系统及自动保护装置经静止试验合格。
六、汽机启动措施已经审核、并向运行人交底。
七、油循环：
①在各轴承入口油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目，将油箱灌满新油，轮流启动各油泵。
两台冷油器交替投入清洗进入油箱及油系统的循环油应始终用滤油机过滤，油循环达到下列要求方为合格：
②从油箱和冷油器放油总取样化验，油质透明，含水份合格。
③各临时滤网，在通油4小时后无金属颗粒，锈皮及砂粒等杂质，纤维体仅有微量。
④油循环完毕，拆除各临时滤网，即可准备汽轮发电机组的运行。
八、起动前的准备：
1、仔细检查汽轮机、发电机及各附属设备，肯定安装工作已全部结束。
检查各部件应完整，转动部分动作灵活、无卡涩现象，各紧固螺栓均需拧紧。
开动盘车装置仔细倾听、检查无摩擦。
2、准备好各种仪表和使用工具，作好与主控室、锅炉分场、电气分场及热网的联系工作。
3、对油系统进行检查：
①油管路及油系统内所有设备应处在完好状态，油系统无漏油现象。
②油箱内油位正常，油质良好，油面指示器的浮筒动作灵活。
③油箱及冷油器的放油门关闭严密。
④冷油器的进出油门开启，并有防止误操作的措施。
备用冷油器进出油门关闭。
⑤电动油泵进出阀门开启。
⑥清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板必须拆除。
4、对汽水系统进行检查：
①主蒸汽管路及抽汽管路上的电动阀隔离阀应预先进行手动和电动开关检查。
②主蒸汽管路及抽汽管路上的隔离阀、主汽门、逆止门、安全阀关闭。
汽缸上的直接疏水门开启，启动时影响真空的阀门及汽水可倒回汽缸的阀门均应关闭。
③各蒸汽管路应能自由膨胀。
④冷油器冷却水总门开启，冷油的进水总门关闭，出水门开启。
5、对调节保安系统进行检查：
①高低压调节汽阀装配情况良好。
②调节汽阀连杆上各转动支点的润滑良好。
③危急遮断油门等各保安装置处于断开位置。
④检查滑销系统在冷态下测量各间隙尺寸，记录检查结果。
⑤检查所有仪表，保安信号装置。
⑥检查合格后，汇报有关领导及通知锅炉分场供应暖管。
九、暖管和疏水
1、稍开隔离阀，使管内压力维持在0.25MPa左右，加热管道，温升速度5~10℃/min。
2、管壁温度达到130~140℃，以0.25MPa/min速度提升管内压力，使之升到规定数值。
3、在升压过程中，要检查管道膨胀及支吊状况。
开始暖管时，疏水阀门尽量开大，以便及时排出凝结水，随着管壁温度和管内压力的升高，逐渐关小疏水阀门，以防大量蒸汽冒出。
暖管时注意：
①必须严格防止蒸汽漏入汽缸引起转子变形。
②管道各部分（如法兰和螺栓等）的温度差不能过大。
③管壁温度不得小于相应压力下的饱和温度。
暖管同时，首先开动循环水泵，再向凝汽器空间灌水，起动凝结水泵并开启再循环阀，使凝结水在抽汽器和凝汽器之间循环，之后，再开启主抽气器和起动抽气器的总汽阀进行暖管。
十、起动辅助油泵，在静态下对调节保安系统进行检查：
1、启动低压电动油泵检查
①润滑油压及轴承油流量；
②油路的严密性；
③油箱油位，同时应预先准备好必需的油量，以备油管充满油后，向油箱补充油。
2、启动高压电动油泵，检查油系统，然后：
（1）起动盘车装置；
（2）检查盘车电动机旋向，停下电机；
十一、起动
1、起动盘车装置，维持盘车状态倾听有无摩擦声。
2、扣上危急遮断油门。
3、低速暖机，暖管疏水完毕，关闭疏水阀门，当真空达到400~500mm汞柱时，逐渐进行低速暖机，转速维持在600转/分左右，维持20~30分钟。
注意润滑油温度应在30~40℃，太低不准冲动及提速。
再次检查。
（1）油温、油压、油箱油位。
（2）各轴承的温度及回油情况。
（3）电动油泵及主油泵的工作情况。
（4）各部位的膨胀情况。
（5）上下缸的温差，不超过50℃。
4、升速
4.1当机组运转正常后，即以100转/分速度升速。
转速接近临界转速（1517转/分）时加速平稳越过。
升速过程中，应注意：
（1）当机组出现不正常的响声或振动时，应降低转速运行检查。
（2）当油系统出现不正常的现象时，（如：
油温过高，油压过低等）应停止升速，查明原因。
（3）当汽轮机热膨胀发生显著变化时，应停止升速，进行检查。
（4）当主油泵出口油压升高到额定值后，电动油泵是否自动关闭。
4.2当机组转速升到~2700转/分时调速器开始动作。
调速器动作正常后全开速关阀。
用给定值调速器手轮控制汽阀，将转速提升到额定值。
4.3新安装初次起动机组，应在低速时，进行手拍危急遮断油门试验。
当合格后，还须作超速保安试验。
方法为：
当速关阀全开后，操作调节器手轮（同步器）使机组升速，直至危急保安器击出，速关阀关闭，在转速低于2900转/分以下，重新扣上危急遮断油门，再用同步器使转速至额定值。
4.4检查运行是否正常，真空是否达到额定值。
4.5空负荷运行正常后，检查及调整：
（1）主油泵进出口油压。
（2）润滑油压。
（3）轴承油温。
（4）使各保安装置分别动作，主汽门、调节汽阀是否迅速关闭。
（5）同步器控制升速、降速是否平稳。
（6）同步器上限转速是否符合规定值。
（7）安全阀动作是否符合规定值。
4.6、冷态启动的机组，应在额定转速下暖机1～2小时后进行试验。
十二、带负荷：
1、以100Kw/min左右的增荷速度增加负荷。
2、当负荷增至50%额定负荷时，停留30分钟，对机组进行全面检查。
3、一切正常后继续增加负荷，至满负荷。
4、检查调节系统工作正常，二次油压与油动机开度，负荷相互适应。
5、再次对机组进行全面检查，检查机组声音、振动、轴向位移、推力瓦及轴承温度、胀差、蒸汽及金属温升速度、温度正常
6、及时调整凝汽器水位、除氧器水位及压力、轴封汽压力，冷油器出口温度、发电机冷却水温度及进风温度，注意加热器水位变化。
7、机组并网时注意机组振动情况，当振动增大时，应停止增加负荷，在该负荷运行30分钟，若振动没有消除，应降低10～15%负荷继续运行30分钟，振动仍不能消除，应查明原因。
正常运转时，最大允许振动值（外壳上）0.05mm，在通过临界转速时，最大允许振动值（外壳上）0.10mm。
此振动为峰到峰值。
十三、安全措施
1、调试全过程各有关专业人员均应在场，以确保设备运行的安全性；
2、在系统投入运行过程中，应加强对系统内各设备的监护，发现偏离正常运行情况及时进行调整，以确保系统处于最佳运行状况；
3、调试过程中发生异常情况，如运行设备、管道发生剧烈振动以及运行参数明显超标等，调试人员应立即紧急停机，并分析原因，提出解决措施；
4、调试人员在调试现场应严格执行《安规》及现场有关安全规定，确保现场工作安全、可靠地进行。
十四、不尽之处按《运规》操作。
四号机CSC试验大纲
一、试验目的系统符合设计要求性及符合现场的工艺性
二、试验方法采用手动设定信号与实际投入相结合的方法进行
三、试验时间
四、试验内容说明同位不同数字间为或关系，同位不同字母间为与关系
序号
试验项目
试验内容
试验方法试验结果备注
1
主推力瓦温高高停机保护
1A1、4#机主推力瓦温度1高于100℃
1A2、4#机主推力瓦温度2高于100℃
1A3、4#机主推力瓦温度3高于100℃
1B、推力瓦温高于100℃停机保护投入
1C、4#机停机保护未动作
2
副推力瓦温高高停机保护
1A1、4#机副推力瓦温度1高于100℃
1A2、4#机副推力瓦温度2高于100℃
1A3、4#机副推力瓦温度3高于100℃
3
径向瓦温高高停机保护
1A1、4#机汽机前轴径向瓦温度高于100℃
1A2、4#机汽机后轴径向瓦温度高于100℃
1A3、4#发电机前轴径向瓦温度高于100℃
1B、径向瓦温度高于100℃停机保护投入
4
发电机轴回油温度高高停机保护投入
1A1、4#发电机前轴回油温度高于75℃
1A2、4#发电机后轴回油温度高于75℃
1B、发电机轴回油温度高停机保护投入
5
轴振动大停机保护
1A1、4#机前轴振动大于90um
1A2、4#机后轴振动大于90um
1B、轴振动大停机保护投入
6
轴向位移大停机保护
1A1、4#机轴向位移大（±
0.6mm）
1B、轴向位移大停机保护投入
7
汽缸胀差大停机保
1A1、4#汽缸胀差大（>
+3.3mm,<
-2.3mm）
1B1、汽缸胀差大停机保护投入
8
转速高于3200rpm停机保护
1A、转速高于3200rpm
1B、转速高于3200rpm停机保护投入
9
润滑油总管压力低低停机保护
1A、润滑油总管压力低于0.08Mpa
1B、润滑油总管压力低于0.08Mpa停机保护投入
10
排汽压力高停机保护
1A、排汽压力高于-0.065Mpa
1B、排汽压力高停机保护投入
11
发电机保护动作停机保护
1A、4#发电机保护动作
1B、发电机保护动作停机保护投入
12
发电机出口开关跳闸停机保护
1A、4#发电机出口开关跳闸
1B、4#发电机出口开关跳闸停机保护投入
13
电调505E停机保护
1A、4#机505E电调停机
1B、电调停机停机保护投入
14
4#机停机保护动作
1、主推力瓦温高高停机保护
2、副推力瓦温高高停机保护
3、径向瓦温高高停机保护
4、发电机轴回油温度高高停机保护投入
5、轴振动大停机保护
6、轴向位移大停机保护
7、汽缸胀差大停机保
8、转速高于3200rpm停机保护
9、润滑油总管压力低低停机保护
10、排汽压力高停机保护
11、发电机保护动作停机保护
12、发电机出口开关跳闸停机保护
13、电调505E停机保护
15
关主汽门
1、4#机停机保护动作
2、DCS停4#汽机
3、紧急停机按钮闭和
16
停4#发电机
2、DCS停4#发电机
3、主汽门已关闭
17
505E外部跳闸
1A1、4#机电调转速≤500r/min
1A2、4#机HP油动机行程≥30%
2、4#机停机保护动作
3、DCS停4#发电机
4、紧急停机按钮闭和
18
开抽汽安全阀
1A1、4#机停机保护动作
1A2、紧急停机按钮闭合
1A3、4#机调整抽汽压力高于1.27Mpa
1B、4#机抽汽安全阀连锁投入
2、手动开抽汽安全阀
19
4#高加进汽电动门关自动
1A、高加水位>
1250mm保护动作
1B、高压加热器水位>
1100mm
20
4#高加紧急疏水门关自动
21
4#高加旁路电动门关自动
22
4#高加出水电动门关自动
1C、4#高加旁路电动门已全开
23
辅助油泵开自动
1A、4#机高压油压力低于0.65Mpa
1B、辅助油泵自启动连锁
24
交流润滑油泵开自动
1A、4#机润滑油压力低于0.1Mpa
1B、润滑油泵自启动连锁
25
直流油泵开自动
1A、4#机润滑油压力低于0.08Mpa
1B、直流油泵自启动连锁
26
4#机盘机电机开许可
1A、4#汽机转速低于30rpm
1B、4#机盘车电机未故障
1C、4#机盘机电机远控
27
4#机盘车电机关自动
1A1、4#机润滑油压力低于0.03Mpa
1A2、4#汽机转速高于30rpm
1A3、4#机盘车位置开关动作
1B、4#机盘车电机关自动连锁
28
4#机允许电调启动
1A、速关阀已全开
1B、4#机盘车电机开不许可
1C、DCS允许电调启动
四号汽机SCS试验大纲
编著：
校对：
会审：
杭州和利时自动化有限公司
杭州汽轮动力集团有限公司
浙江开元安装公司
宁波热电股份有限公司
AV85-16.NK63/80/32
鼓风机组油冲洗方案
目录
一、编制说明
二、供油装置主要性能及技术参数
三、油冲洗应具备的条件
四、准备工作
五、油冲洗
A、第一阶段—不进轴承半循环法
B、第二阶段—进轴承全循环法
C、油冲洗后的在运转
六、注意事项
七、油冲洗工作组织领导
一、编制说明
AV85-16全静叶可调轴流鼓风机和NK63/80/32反动式多级冷凝工业汽轮机分由德国MANTorbo和杭州汽轮机厂供货。
该机组部机多，转速高，功率大，油路系统分别有动力油站和润滑控制油站，油路系统复杂，油质洁净，精度要求高的特点。
为保证该机组试车一次成功和投入后的正常运行，特编写本方案，方案编写的主要依据有：
1、AV85-16轴流鼓风机使用安装说明书
2、NK63/80/32反动式多级冷凝式工业汽轮机使用说明书
3、动力油站，使用说明书
4、润滑控制油站使用说明书
5、包头钢铁设计研究总院设计图
6、YBJ207-85冶金设备安装工程施工及验收规范（液压汽动润滑系统）
7、DL5011-92汽轮机组篇（电建规）
8、本方案经业主监理代表审核后方可实施
二、供油装置的主要性能及技术参数
动力油站
润滑控制油站
高位油箱
低位油箱
三、油冲洗应具备的条件
1、凡与本机组有关的土建工程、排油、排水、排污系统全部完成，具备使用条件
2、机组设备安装完毕，基础二次灌浆强度应达到设计要求
3、工艺管道安装结束
4、电气、仪表及自控系统安装应基本结束，调校合格（需在油冲洗或试车中调试除外）
5、车间内照明，消防等设施应完整，并能投入使用
6、参加油冲洗工作的有关人员和组织工作已落实
四、准备
1、对供油装置的上下及油冲洗区域进行一次彻底清扫，保持干净
2、检查设备安装的所有部机和供油装置本体油系统都已彻底清除过，无其他污物，无杂质掉入，并已装配复位，另部件完整，连接紧固
3、检查油、水、排烟、仪表等管道安装应符合要求，阀门安装方向正确，支架合理牢固，连接可靠
（1）润滑控制油站中的四大系统调速控制系统，润滑油系统，顶轴油系统，盘车油系统安装正确牢固可靠
（2）回油管路的坡度应符合设计的要求
（3）油站排烟系统安装完毕
4、检查电气、仪表、自控的安装调试应符合设计要求，能满足油冲洗开车的要求
5、检查电加热器，油位控制器应完好可用
6、检查高、低位油箱进出口，旁通管路处的育极伐门安装应符合设计要求
7、检查各系统管路、法兰、伐门所有焊口，仪表件连接处均应无泄露
8、管路吹扫
（1）不锈钢管路要准备0.8Mpa左右蒸汽吹扫，检验方法用A4纸，用油浸湿，放在管道吹扫出口0.3~0.5M处，检查纸面上污物沉积情况，纸上没有肉眼看出的杂质为合格
（2）部分无法吹扫或吹扫效果不好的管道，采用海绵和白布穿入管路进行拖拉，清理干净
（3）油管路上的伐门要全部解体，伐体内部要清理干净
9、在回油总管处加装滤网，规格为100~120目
10、将滤油器滤芯子全部拆除，用干净的塑料包扎好暂不复装
11、准备好一定量的油
12、准备滤油机，滤纸，油盒等加油机具
13、用滤油机从油箱预留部位的加油孔往油箱内加入冲洗油若干（保证能达到冲洗目的的最小油量）
14、检查油管路，冷却系统的各伐门开关状态应符合油冲洗启动规定状态
五、油冲洗
润滑控制油站除调速控制系统不参加油冲洗外，其余顶轴、润滑、盘车油系统均采取体外循环和体内循环二个阶段逐条管线均进行冲洗的方法
A、第一阶段—不进轴承的半循环油冲洗方法
第一阶段油循环回路如下
主油箱→滤器→油泵→油冷器→过滤器→管路→高位油箱→连接管路→临时管→回油总管→油箱
第一阶段油冲洗步骤：
1、检查油泵手动盘在数转，确认转动灵活，无异常声响
2、全开各进油伐门，接通水源、电源，准备启动
3、点动主、辅油泵，确认运转方向
4、启动油泵，调节油泵，出楼压力点在并检查临时管，应无泄露，检查回油管路上窥视镜，确认回路畅通，后调压至进行大流量冲洗油管
5、在冲洗3-5小时后，临时停泵，拆出回油总管上的滤网，更换滤网
6、再才启动油泵，并启动油站上的电加热器（事先应解除主油管与加热器的连锁，使供油温度到70℃，且以4小时为间距，使油温在30℃~70℃之间交替进行变温，大流量冲洗）
7、启动排烟风机
8、冲洗过程反复切换主、辅油泵，使油泵轮流工作，同时对油管各系统用木榔头敲打外壁以除尽管内污物
9、第一阶段冲洗计划约96小时（4天）
10、第一阶段油冲洗合格标准为油箱排污孔和回油总管上滤网杂质多少未定
11、如油箱油质太脏，采取倒油箱（将油抽出清洗油箱，合格后将油用滤油机输入油箱，动力油站，第一阶段油冲洗）
（1）将动力油站滤芯抽去，在回油管处加滤网。
将机组管进出口临时连通，启动油泵进行冲洗，2小时后检查滤网200目，根据情况可升至4小时检查一次滤网
（2）基本合格后，油管复位，将鼓风机缸体上伺服马达拆除，装上厂家带来的冲洗板，（否则无法建立10Mpa~12.5Mpa）油压）在冲洗中反复切换冲洗板上半自动伐，使调节缸反复动作，达到冲洗目的
盘车油系统第一阶段油冲洗
将进油管与回路母管临时连通，启动油泵，达到冲洗目的
顶轴系统第一阶段油冲洗
将轴瓦的回油管与回油母管接分别启动，汽机和鼓风机的顶轴油泵由于盘车油系统与顶轴油系统都和润滑控制油箱连接，因此，除动力油站外，各系统的油冲洗应同时进行
各系统在第一阶段按电建规要求，初步达到要求后，可进行第二阶段油冲洗
B、第二阶段进轴泵的全循环油冲洗
示意图
第二阶段油冲洗步骤（润滑控制油站）
（1）将所有临时拆除，将管道复位
（2）在各进轴承箱进口加装100目~120目滤网，同时将高位油箱接通，旁路隔断
（3）从油箱底部取样分析化验，及检查滤网，同时在油冲洗时油站内油必须不断用滤油机过滤，定的循环回路：
油箱→油箱排污伐→软管→滤油机→油加油孔→油箱
（4）启动排烟风机，调整各系统油压
（5）启动电加热器，使油温60℃左右，冲洗小时，每隔2小时检查一次滤网（严格按每次2小时检查，不得使滤网冲破）
（6）顶轴油系统与盘车油系统不参加第二阶段油冲洗
（7）第二阶段油冲洗时间初步计划48小时
（8）第二阶段油冲洗的合格标准：
检查各进轴承箱滤网和油箱底部排污孔油质化验报告为准
动力油站，第二阶段油冲洗
动力油站油质要求很高，要求5um,而新油一般为6~8um。
因此，在第二阶段油冲洗过程中，除检查滤网外，还应严格检查油质，出具化验报告，必须达到5cm
（9）第二阶段油冲洗合格标准：
严格达到编制说明和电建规和鼓风机厂家和动力油站及润滑控制油站，使用说明书要求
C、油冲洗后再运转
（1）油洗合格后，将动力油站，润滑控制油站及管路，冷油器，滤油器，油全部抽出，并清理干净，拆除全部滤网，各部机，伺服马达复位，油站过滤器芯子进行复装，油站更换新油。
（2）及时处理油冲洗过程中的遗留问题
六、注意事项
（1）严禁用棉纱或易脱落的纤维毛织品，擦洗油系统中的设备内部和管道内腔
（2）新油灌入油箱之前或第二阶段油冲洗之前，必须取样分析，特别是动路油站的油质尤为关键
（3）在整个油冲洗过程中，应特别对设备管道巡回检查，如发现异常，及时处理
（4）在油冲洗过程中，对油压，油温进行监控
（5）在加装滤网时，必须明确专人负责，在结束时专人拆除复位
（6）参与冲洗的有关设备、管道、电气、仪表，专业人员应明确分工，各负其责，密切配合，统一指挥，保证油冲洗顺利进行
（7）油冲洗工作的组织领导
为便于油冲洗工作统一指挥协调，临时成立油冲洗领导小组，由程茜任组长，周林山任副组长
钳工，管工，电气，仪表工共20人
20
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