双色成型技术-20171027.pptx

双色成型技术-20171027.pptx

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双色成型技术,一：

双色成型的基本概念二：

双色成型经验分享1：

经验分享-设计2：

经验分享-钳工3：

经验分享-成型三：

双色成型实例,内容,双射成型产品主要为满足产品结构与外观的需要.成型种类:

1.双色成型2.混色成型3.双料夹层4.内衬饰成型5.抽芯式双色模产品特点:

1.产品精度高,质量稳定.2.结构强度好,耐久性佳.3.配合间隙小,良好外观.4.实现降低成本与作为复合品提升附加价值.,一.双色成型的基本概念,模具种类,3.抽芯式双色模,4.混料成型双色模,5.双料夹层双色模,一.双色成型的基本概念,机台种类,平行射枪（旋转模）,45度射枪（模内旋转）,混色射枪（单一模）,一.双色成型的基本概念,平行射枪双色成型机,一.双色成型的基本概念,双色双模共注射成型成型原理,A料管,B料管,1次成型模,2次成型模,1次成型品,2次成品,一.双色成型的基本概念,双色双模共注射成型成型原理,双色双模共注射成型成型是在注射机上同时安装并使用两副注射模，两副模具共享一个合模系统，如右图所示。

模具固定在回转板6上，当其中一个注射系统4向型腔内注射一定的A种塑料以后（未注满型腔），回转板6回转，将已注入A种塑料的型腔转到注射系统2处，并马上由注射系统2向由型腔和第一注射成型的空腔内注射B种塑料，直到塑料充满型腔，经过保压和冷却定型后，形成分色明显的双清色塑件，由推出系统推出塑件。

双色成型示意图1-合模液压缸2-注射系统B3-料斗4-注射系统A5-定模固定板6-模具回转板7-动模固定板,一.双色成型的基本概念,架模a.架模前取掉所有锁模螺丝b.先架1套模具于A侧,不得调模产生高压,否则动模板受力不均而损坏机台.c.用手将全部锁模螺丝装上后才可锁紧螺丝.d.模具开模后公模旋转180度e.架B侧母模,与A侧公模配合架完母模后,开模,公模旋转180度至A侧.f.再架B侧公模,两套模具架完后,进行调模.,一.双色成型的基本概念,材料混成的亲和性,一.双色成型的基本概念,经验分享-模具设计1）灌嘴尽量设计短一些，母模部份尽量薄。

这是解决双色模结合线最好方法（由于双色产品所决定，结合线在产品中是少不了）2）设计第一射时要保証第二射产品肉厚一致性，以防止第二射外观面因肉厚不均而出现阴影。

另第二射要比第一射肉厚薄，最好在1.5mm至0.8mm之间3）两定位环外径精度要求一致，最好为119.90mm，这保証模具更好的定位在成型机上，解决上成型机装夹困难问题，另建议上固定板与母模板用定位销进行定位连接4）两射模具，公模与公模，母模与母模，厚度必需一致。

导向装置的尺寸和精度一定要一致，模具的闭合高度要一致5）水路设计要便于机台的安装，根据机台不同来设计6）分型面尽量设计成平面，方便后续钳工装配7）在设计第一射模具时要考虑产品后续与第二射靠破的尺寸，一般凸出5条。

8）建议模坯导柱做防呆9）两副模具的中心应在同一回转半径上，且相差180度；10）脱模机构应在二射结束后才出件，所以在一射位置不要设置脱模机构；11）第一色浇口应保証被第二色盖住；第一色最好为热流道点浇口或三板模；12）公模水路必须设计在两模具中间；13）模具导柱需做防呆；,二：

双色成型经验分享,经验分享-钳工一、钳工在组立双色模最大的不同点，就是合模的顺序，步骤如下：

1）第一射公模与第一射的母模合配，修母模。

以防公模与第二射母模合模时有成型面。

2）第一射公模与第二射的母模合配，修公模。

3）第二射公模与第二射的母模合配，修公模。

4）第二射公模与第一射的母模合配，看情况修模。

二、钳工在打模号时，二射基准要统一标准，方便后续试模人员装机,二：

双色成型经验分享,经验分享-成型在双色模试模中，以后可要求试模人员做以下动作，使更好的完成试模样品1）一射的塑料要比第二射的塑料硬。

以防第二射溶融树脂融化第一射产品。

2）可要求第一射母模为低温水或冻水。

可防止产品因温度降低而缩水,二：

双色成型经验分享,产品介绍,两种不同材质成型,首先注射第一种材质,再通过第二色型腔完成双色成型,Shot1为PC,Shot2为耐磨性非常好的弹性料（硅胶）,三.双色成型实例,模具:

（模具结构）,二色进料口,一色进料口,三.双色成型实例,顶针板,两块顶出结构分别脱模,一模二穴型腔,不一样，分别成型一/二色材料,模具:

（配合精度）,0度位和180度位互配,配合难度和精度高,三.双色成型实例,成型机台,转盘,Shot2射台,Shot1射台,三.双色成型实例,技术分享：

要求的动作:

正旋0/180度,在旋转中要求没有误差,精度必须高.若误差大,电眼监视,禁止关模,转盘,作用:

通过其旋转来完成二次成型,三.双色成型实例,毛边,一定要解决的大问题！

成型问题点1：

毛边,第二色软胶毛边,加工难度大,加工人力多,加工效率低速度慢,质量达不到保証,不良率高,三.双色成型实例,原因分析,模具的配合间隙大,模温过高,第二色过满,射速过快,第一色填充不满,毛边,三.双色成型实例,c,c,a,公模:

母模:

解决方案：

针对模温，我们常规的设计方法是公模侧低于母模侧5-10度.我们现在使用两种材质分别成型在a.b两型腔内.第一种材质pc成型手机产品一般设定在60度-90度间第二种材质tpsiv硅胶一般设定常温或者冰水所以使用三种温度控制，使其软胶型腔不受高温型腔的影响,使用低温控制毛边.,55度,60度,25度,三.双色成型实例,b,变形,变形,成型问题点2：

变形成型单色产品时变形一般有两种类别，平行边变形称翘曲，对角线方向变形称扭曲脱模时的内部应力所致模具温度控制不充分或不均匀所致材料或填充料的流动配向所致成型条件不适当所致成型品形状,肉厚等所致,三.双色成型实例,原因分析,不属扭曲变形和翘曲变形,PC材质热变形130度.Shot2硅胶在通过浇口进入模腔时的温度已超200度.a处在此种状况下,所能承受的力是极有限的.,a,流道,三.双色成型实例,强度小,b,解决方案：

常规的解决办法应该是在模具上找出口.变动进胶口方向,减少a处受力.在a处加胶,来增加其强度.但此模具因结构所致,客户不允许改变模具.因此仅能用成型参数来控制，从分析中得到结论,a处不能够承受太大的力.所以只能用很慢的射出速度及很小的压力.但产品b处远离进胶口,容易产生冷料结合现象.那唯一的办法就是增强原料的流动性.验証结果:

提高原料温度,增强其流动性来满足b处冷料结合.根据试模结果，增高温度对a处没有造成影响.b处冷料得到解决.,三.双色成型实例,流痕,流痕,成型问题点3：

流痕第二色成型表面,浇口处流纹,三.双色成型实例,问题分析因浇口流道小,材料急速通过浇口直接进入成型型腔,然后与第一色材质相接处,产生火山效应解决对策1.改动进胶方向2.改直角浇口为R孤度3.改R孤度为扇形深入分析考虑阀针热浇道模内会不会有冷胶产生,是否是冷料造成喷痕,三.双色成型实例,试模验证:

1.把热浇道浇口处温度调高30度,调试发现流痕有明显变化,但由于温度过高软胶易粘模.2.解剖热浇道,检查浇口封浇处,发现存有余胶.试模验证热浇道阀针模具,其封胶的作用并不能达到无残料效果,结论:

冷料造成流痕，对症下药,问题解决！

在浇口反面加冷料井,三.双色成型实例,