涂装技术培训PPT格式课件下载.ppt
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3）、适合的零部件：
电泳工艺适合各种冲压件，带内腔的零件。
单电泳涂层其防腐性能最高可以达到1008小时（卡车配套件标准一般在504小时以下）。
4）、电泳涂层功能可作为汽车车身的底漆；
可以作为汽车底盘及内装零部件的防护涂层。
5）、电泳涂装局限性仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆。
如木材、塑料、布等无导电性的物件不能采用这种涂装方法。
不能耐高温（165-185）的被涂物，也不能采用电泳涂装工艺。
近几年在国外已开发成功在120、150下烘干的电泳涂料。
对颜色有限定要求的涂装不宜采用电泳涂装，变化涂膜的颜色须分槽涂装。
对小批量生产场合（槽液更新期超过6个月）也不宜推荐采用电泳涂装，因槽液的更新速度太慢，槽液中的树脂老化和溶剂组成的变动大，而使槽液不稳定。
不适合于表面粗糙度高的铸件涂装。
轿车电泳涂装,一汽卡车电泳涂装,一汽大众底盘电泳涂装,一汽解放车架电泳涂装,1）描述：
自泳不同于电泳，它不是靠电场作用形成漆膜，而是通过涂料本身与金属发生化学反应形成的漆膜。
2）一般工艺过程：
工序1、碱性喷淋清洗（7090）工序2、碱性浸渍清洗（7090）工序3、自来水清洗（2035）工序4、去离子水清洗（1825）工序5、自沉积（22）工序6、水清洗（22）工序7、反应水洗（2160）工序8、固化（烘干温度取决于材料、工艺）烘干热风循环，在10min内升温达90，在120下烘1520min，或按所选用的自泳涂料的烘干规范（通常在110烘2535min）进行。
2、自泳,3）自泳涂装的特点：
进入自泳涂装前金属被涂物仅需进行除油，除锈（氧化皮）、水洗、纯水洗等工序，不需进行磷化处理；
且不耗用电能，不需要严格的温控，烘干温度低，所以设备比电泳涂装设备简单，能源消耗低。
它形成的涂膜厚度均匀，凡浸入槽液中被涂物表面都能形成涂膜。
4）适合的零部件自泳同电泳工艺一样适合各种冲压件，带内腔的零件，不适合于表面粗糙度高的铸件涂装。
5）电泳涂层功能可作为一般防护要求的底漆；
长春冲压件厂储气筒自泳涂装线,1）描述：
粉末喷涂是靠静电喷枪喷出的粉末涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电的粉末涂到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。
2）工艺流程：
A、漆前表面处理（预脱脂-脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗-纯水洗）水份烘干喷粉喷涂烘干强冷。
B、抛丸处理吹灰喷粉喷涂烘干强冷。
3、粉末喷涂,3）粉末涂装的特点：
粉末可回收利用，环保，无溶剂挥发。
可喷涂各种需要的颜色，不像电泳与自泳颜色较单一，粉末换色方便；
设备投资低；
选择不同粉末材料可以满足耐盐雾与耐候的要求，可以满足外装金属件与底盘件的涂层标准要求。
4）适合的零部件适合各种不带内腔的防腐要求高的金属零件，尤其是对于表面粗糙度高的铸件、外观要求较高的零部件更为适合。
5）粉末涂层功能可作为汽车底盘及内装零部件的防护涂层。
较电泳及自泳涂装的装饰性较好。
发动机粉末涂装,1）描述：
喷漆是通过空气枪或静电枪将液态的油漆（溶剂型或水性）喷涂到工件表面的一种涂装方法。
2）工艺流程（一般简单的零部件）：
漆前表面处理水份烘干喷漆烘干强冷。
3）特点：
喷漆特点与粉末相似乎，可喷涂各种需要的颜色，不像电泳与自泳颜色较单一，喷漆换色方便。
但溶剂型涂料易燃，有溶剂挥发，而对于现在正在使用的水性底盘漆，其耐盐雾性能较低（高防腐性水性漆正在开发中）。
选择不同的材料可以满足不同涂层标准要求。
4、喷漆,解放卡车喷漆,吉轻微型车喷漆,解放车桥喷漆,保险杠涂装线,客车涂装线,吉轻车桥喷漆,汽车涂装技术,（三）典型的汽车车身涂装工艺,轿车涂装线,热水洗,预脱脂,脱脂,水洗,水洗,表调,磷化,水洗,水洗,电泳,UF1,UF2,纯水洗,电泳烘干,强冷,电泳检查,纯水洗,车底PVC,焊缝密封,胶烘干,强冷,中涂喷漆,中涂烘干,强冷,中涂打磨,面漆喷漆,面漆烘干,强冷,检查修饰,喷蜡,去总装,来自焊装,轿车涂装线流程图,解放卡车涂装线,底材,中涂层,30m左右,金属基色漆层,1520m,清漆层,3050m,汽车车身涂层系统的组成本色面漆金属面漆,典型的轿车涂装工艺轿车车身涂装工艺流程表,前处理电泳涂装线,Ro-Dip滚动浸渍输送车身,摆杆链输送电泳车身入槽,Bild:
BASFCoatings,PVC焊缝密封,PVC车底喷涂,喷漆室,喷涂机自动喷涂车身,强冷室,烘干室,机器人自动喷涂,五、一汽涂层标准,产品图涂层标准标注示例1：
如果是高档轿车车身，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C101按Q/CAYT12”。
示例2：
如果燃油箱要求涂层颜色为铝色，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C113（铝色）按Q/CAYT12”。
示例3：
如果减振器要求所有T表面不涂漆，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C203乙（所有T表面不涂漆）按Q/CAYT12”。
涂层分组及涂层代号,涂层分组及涂层代号,涂层分组及涂层代号,涂层分组及涂层代号,涂层分组及涂层代号,涂层各防腐蚀等级质量指标,耐候性等级质量指标,盐雾箱,海南曝晒场自然气候暴露试验示意图,曝晒场自然气候暴露试验示意图,人工老化试验,1.漆膜外观：
平整光滑，无漆膜缺陷；
光泽（GU）：
90（200角测定）；
桔皮：
水平面长波5，短波15，垂直面长波10，短波25；
2.漆膜厚度：
本色漆100m，金属漆110m；
3.机械性能:
划格试验：
1级；
铅笔硬度：
H；
摆杆硬度：
150s（科尼格摆）；
耐冲击：
294N.cm；
杯突试验：
3mm；
抗擦伤性：
失光率10；
抗石击性：
4级；
4.耐车用化学品性能：
耐汽油性：
234h，1级（A法）；
耐机油性：
2348h，1级（A法）；
耐风窗清洗液：
23x24h，1级（A法）；
5.耐酸性：
Rac1（A法）；
6.耐碱性：
Ral1（A法）；
7.耐温变性：
Rtc1；
8.耐鸟粪性：
Rbd1；
9.耐沥青性：
Ras1；
10.耐酸雨性：
0.4；
11.耐水性：
Rw1（A法）；
12.耐腐蚀性：
Fa乙；
13.耐候性：
Ha甲。
举例CA/C101高档轿车车身等涂层主要质量指标,1.漆膜外观：
平整均匀，允许有不严重流痕，不允许有露底、针孔、缩孔等漆膜弊病；
单涂层：
阴极电泳漆涂层20m，粉末涂层40m；
多涂层：
40m；
392N.cm；
4mm；
单涂层2级；
多涂层4级；
4.耐腐蚀性：
Fb乙；
5.耐候性：
He或按商定值控制；
6.耐水性：
Rw2（A法）；
7.耐车用化学品性、耐碱性、耐酸性、耐温变性按相应的车身件要求。
举例CA/C202乙车底盘件组涂层主要质量指标,六、影响涂层防腐性能的几个重要因素,
（一）烘干未达到工艺要求1、对于非自干的涂装，必须定期检查烘干炉的炉温曲线。
2、严格按材料要求的烘干工艺进行烘干。
3、材料要求的烘干温度并不是烘干炉仪表的温度，而是工件的实际温度，根据经验，设定烘干炉的仪表温度一般要高于工件要求温度20度以上。
（二）、涂料种类选择不当（三）、前处理参数失控（四）、带锈涂漆（五）、工件表面粗糙度高（六）、涂层厚度不够（七）、漏涂部位补漆质量差（八）、磕碰伤问题（九）、其他。
涂装工艺选择的原因，管内部无法涂装到位；
零件本身结构原因，零件在前处理及电泳等工序积液，导致电泳漆膜不完整；
为提升产能，加快链速与节拍，导致各工序的时间缩短；
前处理及烘干炉等温度没有升到工艺温度就进行过件；
对于手动葫芦或行车进行涂装时，因时间没有控制，人为因素较大。
七、涂装质量案例分析,此处插入图片1,问题来源：
一汽客车大连客车厂，2009年89月份生产的150台公交车，投入使用一年后陆续出现严重的漆膜脱落问题。
问题描述：
底漆层与钢板间、色漆层与清漆层间、双层清漆层间漆膜成片脱落，整车可见不均匀起泡，直径2-8mm，漆膜表面不平整，划开底材有锈蚀原因分析：
附着力差、层间结合力差。
1、漆前处理处理不净，磷化膜不完整、带油、带锈。
2、层间存在污染源导致层间结合力差。
3、底漆薄、面漆厚，没有按严格工艺执行。
4、涂层干燥性不良5、材料耐久性及配套性差采取措施：
调整磷化膜质量，完善脱脂、磷化验收标准避免带锈、带油、带灰涂装。
建议增加手工预清理工位。
严禁在喷漆室内打磨。
明确各层擦净后验收标准及涂层质量标准。
需按工艺要求规范漆膜厚度。
套色工艺还需要补充试验再进行规范。
涂料选择时需要进行配套性试验。
加强设备维修及维护。
此处插入图片2,大连客车厂漆膜脱落问题的案例分析,漆膜和底材间严重脱落,SMC件色漆层与清漆层间漆膜成片脱落,问题来源：
一汽解放公司。
供解放公司的外协铸件涂层质量差,电泳后漆膜附着力差，内部锈蚀严重。
原因分析：
主要原因为从铸造厂供给的铸件外表面清砂处理不净，涂装前若酸洗，酸洗液浸入后清洗不净导致锈蚀的产生。
采取措施：
严控从铸造厂来件的表面质量，确定铸件来件的验收标准，即必须经过抛丸处理方可验收。
此处插入图片2,解放车桥铸件涂层质量案例分析,电泳漆附着力不良，内部锈蚀,用手轻划，电泳漆即破坏,此处插入图片1,问题来源：
一汽客车公司。
现一汽客车公司底盘等零部件常出现锈蚀。
对十六家外协件涂装线进行了调查、评审。
针对每家外协件厂的问题分别提出整改要求。
各外协件厂主要的问题包括:
1）涂装前处理问题，有的存在带油、带锈、带灰。
有的前处理参数未按要求控制，有的因无磷化、防锈，脱脂后出现锈蚀，有的虽有磷化，但因磷化参数控制有问题，磷化膜不完整或不成膜。
2）烘干温度问题,有的生产厂未能对油漆烘干引起足够重视，大多存在烘干温度不能满足烘干工艺要求的问题。
3、关于涂料问题,有的厂采用漆种无法满足客车零件涂装防腐要求。
此处插入图片2,一汽客车公司外协件涂装质量调查,漆前工件带锈,漆膜脱落,此处插入图片1,问题来源：
一汽服务站反馈。
变速箱的涂层成片脱落。
由于现场前处理参数调整出现了问题，铝合金表面脱模剂未处理完全，从而导致涂层脱落。
严控生产线的前处理参数，确保工件表面处理干净。
此处插入图片2,变速箱涂层脱落问题的案例分析,变速箱掉漆,标牌,问题来源：
一汽客车公司2010年8月份生产的消防车，发生腻子修整不良表面不平整的现象。
刮涂腻子后，整车蒙皮表面仍有较大的波纹，外观较差。
整车蒙皮平整性差，凸凹不平，原有的腻子刮板长度小，难以起到大面积的填充找平作用。
改用长度较大的刮板，调整腻子的自干时间以适应较长的刮涂时间。
同时调整焊接工艺，尽量减轻车身蒙皮的凸凹程度，降低腻子的刮涂量。
消防车车身表面不平整的案例分析,车身蒙皮凸凹不平,使用较大的刮板,八、附录,第一章概述汽车是现代化交通工具之一，其外表面90%以上是涂漆面。
涂层质量（外观、鲜映性、光泽、颜色等）的优劣是人们对汽车质量的直观评价，因此它直接影响汽车的市场竞争能力。
另外，涂装也是提高汽车产品的耐腐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施之一。
因此汽车制造行业越来越重视产品的涂装，尤其是汽车车身的涂装已成为汽车制造的最重要工艺过程之一。
汽车涂装系指轿车、大客车、载重汽车、吉普车等各种类型汽车车身及零部件的涂装装饰，有时也包括部分农机产品（如拖拉机、联合收割机等）和摩托车的涂装。
第一节涂装的定义及功能涂装是指涂料涂布到清洁的（即经过表面处理的）物面上干燥成膜的工艺。
涂装工艺一般由漆面表面处理（包括净化表面和化学处理）、涂布和固化（包括烘干、干燥）这三大基本工序组成。
有时也将涂料在被涂物面扩散开的操作成为涂装，俗称“涂漆”或“油漆”。
已固化的涂料膜称为涂膜或涂层。
涂装有以下几方面的功能：
保护作用：
保护被涂物，使其免受周围介质的浸蚀，防止腐蚀，抗老化和耐各种介质的作用。
如金属或金属制品，世界上每年因腐蚀造成损失可达钢铁产量的1/41/5，涂装时最方便、最可行的防腐蚀方法之一。
装饰作用：
涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的、舒适的感觉。
特种功能：
涂装能调节热、电等的传导性，防止生物的附着（杀菌）、示温，控制声波的散发、反射和吸收、产生夜光灯。
在美化的同时还起到色彩调节作用，能改善工厂、医院、学校、船舶和车辆的内部环境，防止灾害和提高工作效率等。
第二节我国汽车涂装的现况及发展趋向一、现状在改革开放30年中我国汽车工业超高速地发展，汽车产量由1977年的12.5万辆增长到2007年的888.25万辆，增长71倍，成为世界第三大汽车生产国和第二大汽车销售市场，成为国民经济的真正的支柱产业。
我国2008年汽车产销量（含出口）达934.51万辆和938.05万辆。
2007年全球汽车产量超7310万辆，其中，日本1159.63万辆，美国1078.07万辆、中国888.25万辆、德国621.35万辆，韩国408.63万辆。
随着我国轿车工业的突飞猛进，带动我国汽车涂装行业也得飞速发展，仅年产5万辆以上的汽车车身涂装线就有近百条（其中年产20万辆以上10条、10-20万辆44条，5-10万辆32条，还有在建的和正在筹建的车身涂装生产线18条）。
外饰塑料件涂装和车架、车轮、底盘件、传动轴、减震器等汽车零部件涂装生产线也有上百条，我国的汽车涂装工艺技术水平和涂装质量已与国际接轨，在环保、节能减排和资源利用率方面尚存在一定差距。
二、发展趋向当今汽车涂装的核心课题是环境保护，节能省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。
在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上，优化（或简化）涂装工艺，依靠技术进步，提高涂装材料的利用率、降低能耗；
提高涂装设备的可靠性和开动率及有效利用率，减少维修费用；
加强科学管理，降低劳动力成本；
来降低单元成本（CostperUnite，缩写CPU，即每平方米涂装面积成本或单台车身的涂装成本），并达到清洁生产的要求（环保标准）。
涂装工艺设计应突出技术进步，走专业化，经济规模化之路，做好设计优化，多方案比较，选择“环保、可靠、先进、经济”和“优质、高产、低成本、少公害”等方面的最佳工艺方案和工艺平面布置图。
涂装工艺管理应坚持科学管理，走专业化和社会化之路。
如涂装线工艺、材料管理委托材料供应商或专业公司来管理、又如环境清洁工作（含废品分析）有专业公司来承包。
汽车涂装的发展历程是：
强化防锈技术措施（延长车身使用寿命），随后提高外观装饰性（如鲜映性、耐酸雨性。
抗划伤性等），上世纪90年代削减VOC（挥发性有机化合物），现今世界上要求VOC、CO2、成本和品质等四方面同时兼顾实现之。
第三节汽车涂装的目的及特点汽车涂装的目的是使汽车具有优良的耐腐蚀性和高装饰性外观、以延长使用寿命、提高其商品价值。
汽车生产一般都是大量流水生产，在工业发达国家、一条涂装线的年生产能力达几十万台车身，甚至上百万汽车零部件。
汽车涂装质量要求很高，是工艺最现代的工业涂装的典型代表之一，很多涂装新品种的探索及开发是由汽车工业促进的。
综上所述，可见汽车涂装具有下列特点。
汽车涂装属于高级保护性涂装，所得涂层必须具备的耐腐蚀性、耐候性和耐沥青、油污、酸、碱、鸟粪等物质的浸蚀作用。
汽车属户外产品，因而要求汽车涂层适应寒冷地区、是热带、工业地区和沿海等各种气候条件；
在国际市场上具有竞争能力的汽车适应世界各地的气候条件。
汽车涂装又属中高级装饰涂装，必须进行精心的涂装设计和具备良好涂装环境及条件，才能使涂层具有优良的装饰性。
汽车涂装是最典型的工业涂装，除修补涂装外，生产节奏一般为几十秒至几分钟。
为此，必须选用高效快速的漆前处理方法，涂漆方法，干燥方法，输送方式和工艺装备。
汽车涂装一般均系多层涂装，因靠单层涂装一般达不到上述优良的保护性和装饰性。
例如，轿车车身涂层是由底涂层、中间涂层、面漆层组成，涂层的厚度控制在100m左右。
第四节涂装的基本要素为使涂层满足底材、被涂物的技术条件和使用环境所需的功能，保证涂装质量，获得最佳的涂层，取得最大限度的经济效益，必须精心进行涂装工艺设计，掌握涂装各要素。
涂装工程的关键，即直接影响涂层质量的因素，是涂装材料、涂装工艺、涂装工具及设备、涂装作业人员的技能和涂装工艺管理这几个要素。
涂装材料的质量和作业配套性，是获得优质涂层的基本条件。
涂装工艺的合理性、先进性，是获得优质涂层的必要条件，是降低涂装生产成本、提高经济效益的先决条件。
涂装工具及设备是提高涂装施工效率及自动化强度，减少人为因素对图层质量影响的主要手段，也是涂装生产的必要条件。
涂装作业人员的技能体现在喷涂操作及涂装设备及工艺参数的控制方面。
涂装工艺管理是保证涂装工艺能得到正确施工必不可少的环节。
以上各要素不能有任何忽视，否则就不能达到优质涂装的目的。
第二章涂装方法涂装方法是指将涂料均匀的涂布在被涂物表面上的工艺。
随着涂装技术及涂料工业的进步，涂装方法不断趋于完善，逐步向自动化、无污染和高效率化的方向发展。
涂装方法一览表,第三章漆前表面处理为了获得优质涂层，在涂装前对被涂物表面进行一切的准备工作，均称为漆前表面处理。
根据不同的目的的要求对被涂物表面进行处理，从而改善所期望的特性，比如提高涂层的附着力，改善表面的润滑性以及改进表面电性能等。
第一节脱脂在涂装前洗净被涂物表面上的油污的工序成为脱脂（除油）。
一、油污的性质和种类在选择除油方法和清洗剂时，首先要了解油污的性质和种类，如果选择不当，将直接影响清洗效果。
1.油污的性质：
物理性质：
是液态还是固态，它们的粘度和溶点。
一般来说，清洗的难易程度与油污的粘度成正比，粘度越大，越难清洗。
化学性质：
对可皂化的动植物油要靠皂化、乳化和溶解作用来清洗。
对不可皂化的矿物油、石蜡和凡士林等要靠化学反应和较强的机械作用力。
油污的极性：
极性油污能较强的吸附在金属基体上，较非极性油污难以清洗。
其它：
含有不饱和脂肪酸的液体油污，常因长期存放，氧化聚合成薄膜，难以清洗。
2.油污的来源：
金属原材料极其制品在加工和贮存过程中，由于防锈需要而带来的防锈油、防锈酯等，这类油污主要是矿物油。
在机械加工过程和成型过程中带来的润滑油、拉延油、切削油、乳化液等属于矿物油类的油污。
润滑脂、抛光膏等属于动植物油类的油污。
在运输和传送过程中带来的油污、污迹。
主要是输送链掉落的石墨、二硫化钼，以及拖带上的灰尘、沥青等污物。
二、脱脂方法油污是金属制件被涂物最常见的污物，要根据油污的性质、污染程度，被清洗物的材质及生产方式等选择脱脂方法和脱脂材料。
最常见的漆前脱脂方法，有清洗剂脱脂和有机溶剂脱脂。
清洗剂脱脂：
在目前涂装行业中，最常见的脱脂剂是碱性清洗剂，其价格比较低廉，且使用方便，适合于流水作业，与其后的表调工序、磷化工序配套效果较佳。
现在液态清洗剂的应用越来越多，这是因为液态清洗剂使用方便，使用前不需溶解、搅拌，适合于采用自动计量技术，也减少了粉尘污染。
有机溶剂脱脂：
借助于有机溶剂对各种油污的溶解能力进行除油的方法。
此方法的特点是除油效率高，但不能洗掉无机盐类和碱类。
有机溶剂脱脂的最简单形式是用手工擦拭，仅适用于小批量大工件的脱脂。
第二节除锈汽车制造业除较多的使用冷轧钢材外，还用较多的热轧钢板、锻件和铸件。
这些板材在加工和储运过程中难免产生锈蚀，在涂装之前必须把锈和氧化皮除去，不然会影响漆膜的附着力、装饰性和使用寿命，造成经济损失。
除锈的方法有机械除锈如手工打磨和机械打磨、喷（抛）丸和化学除锈。
一、机械除锈方法对于小批量生产或间歇生产方式，常采用机械除锈的方法，这种方法劳动强度大，作业环境恶劣。
手工除锈：
手工除锈常用的工具有榔头、铲刀、刮刀、钢丝刷、锉和纱布等。
除锈后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或清洁的刷子清理表面。
清理后第一道漆应尽快涂上。
以免二次返锈。
借助风动或电动工具除锈喷丸（砂）除锈：
喷丸除锈是利用压缩空气将铁丸（砂）推进，从喷嘴喷出后冲击钢材表面的铁锈、氧化皮和其它污物，从而达到除锈清理的目的。
喷丸（砂）除锈方法较手工除锈和机动除锈大大提高了除锈质量和工作效率，降低了劳动强度，对刚才表面也能起到强化作用，喷丸后的刚才表面形成一定的粗糙度，有利于漆膜的附着。
喷丸和抛丸除锈一般适用于铸件或厚板材工件的除锈。
二、化学除锈对于金属制件，理想的化学除锈是酸洗，先通过外层氧化膜溶解，使氧化膜产生纹理缺陷，酸液通过缺陷向内层渗透，进入到金属底材和氧化膜的界面，酸液和金属反应很快，产生的气体对氧化膜机械剥离，使氧化膜产生松动，最终靠酸液溶解和机械剥离作用，起到除锈的目的。
为改善酸洗处理过程，缩短酸洗时间，提高酸洗质量，防止产生过度腐蚀、氢脆及减少酸雾的形成，可在酸液中加入各种助剂，如缓蚀剂、消泡剂、酸雾抑制剂等。
最常见的酸洗工艺如下：
脱脂-热水洗-酸洗-水洗-中和-水洗,第三节磷化处理磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：
给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；
用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；
在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
一、磷化分类1、按磷化处理温度分类
（1）高温型，8090处理
（2）中温型，50-75处理（3）低温型，30-50节省能源，使用方便。
2、按磷化液成分分类
（1）锌系磷化
（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类
（1）化学磷化，将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化，在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类
（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。
5、按施工方法分类（
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