10011660m预制箱梁首件施工总结.docx
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10011660m预制箱梁首件施工总结
广深沿江高速公路（深圳段）项目
路基桥涵工程第2合同段
60m箱梁整体预制
首件工程施工总结
施工单位：
中铁大桥局股份有限公司
编制日期：
二○一○年一月
广深沿江高速公路（深圳段）项目
路基桥涵工程第2合同段
60m箱梁整体预制
首件工程施工总结
编制：
复核：
工程部：
总工程师：
施工单位：
中铁大桥局股份有限公司
编制日期：
二○一○年一月
目录
一、概述1
1.1、工程简介1
1.2、首件箱梁目的1
1.3、首件箱梁概况1
1.4、首件箱梁工程量2
1.5、首件箱梁机械设备3
二、工艺总结3
2.1、施工工艺流程图3
2.2、底、侧模板安装5
2.3、底、腹板钢筋制作、吊装6
2.4、内模安装10
2.5、顶板钢筋制作、吊装11
2.6、端模安装13
2.7、混凝土施工13
2.8、混凝土养护及拆除模板17
2.9、预应力施工18
2.10、移存梁23
三、安全文明环保措施24
3.1、安全保证措施24
3.2、文明环保保证措施25
四、成功体会及改进措施25
4.1、模板工程存在的问题及整改措施26
4.2、钢筋工程存在的问题及整改措施26
4.3、混凝土工程存在的问题及整改措施27
4.4、首件施工中的其他问题29
五、表格附件30
广深沿江高速公路（深圳段）项目第2合同段
60m箱梁预制首件工程施工总结
一、概述
广深沿江高速公路（深圳段）第2合同段工程机场特大桥上部结构60m整体预制箱梁首件为36#~37#墩左幅梁，其为直线标准中梁。
在业主和监理的指导下，通过项目部员工的努力，从2009年9月30日底侧模板拼装至2009年10月28日成功灌注梁体混凝土，持续时间29天。
2009年11月1日首件60m箱梁脱模后，箱梁内在混凝土质量及结构尺寸均满足设计及本项目《专用施工技术规程》要求，后期28天混凝土强度也满足设计要求。
1.1、工程简介
机场特大桥是广深沿江高速公路（深圳段）中部的一段海上桥梁，起讫里程为K66+103~K72+943，全长6.84km。
机场特大桥上部结构自北向南孔跨布置为（16×（5×60m）＋4×60m＋6×（5×60m））整体预制箱梁，采用先简支后连续形式，边梁重2390t，中梁重2384t。
根据箱梁的结构形式，为了更好的指导后续箱梁施工而选择具有代表性和典型性的机场特大桥36#~37#墩左幅箱梁进行首件施工。
1.2、首件箱梁目的
首件箱梁的施工标志着本合同段“上部结构工程”施工正式开始，并在施工过程中摸索及优化60m整体预制箱梁施工中的钢筋绑扎、模板安装、混凝土灌注等工序的施工工艺，掌握各工序的衔接状况，为大面积箱梁预制提供第一手资料。
通过首件箱梁的施工进行箱梁施工工艺评定，为60m整体预制箱梁施工的全面开展提供可靠的技术指标参数和工艺指导依据，为每位技术人员提供施工过程控制标准，使施工技术管理具有可操作性，从而为实现分项工程质量及进度目标打下基础。
1.3、首件箱梁概况
该箱梁为单箱双室截面，箱梁顶板宽19.65m，底板宽10.35m，梁高3.5m。
预制长度58.5m，箱梁混凝土方量为920m3，梁重2384t。
箱梁两侧悬臂长3.65m，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm，悬臂下缘在距离悬臂端1.55m处设有折点，折点位置悬臂厚度25cm。
顺桥向跨中顶板厚28cm，中墩支点两侧附近加厚至60cm，边墩支点附近局部加厚至79cm。
顺桥向跨中位置底板厚25cm，在支点附近局部加厚至65cm。
顶板横坡通过箱梁预制时顶板斜置形成，腹板设计为斜腹板，外侧斜度为1:
2.8765，内侧斜度1:
3.1235，跨中腹板厚40cm，支点附近增加至70cm。
60m箱梁标准断面见图1.3-1。
图1.3-160m箱梁标准断面图（单位：
cm）
1.4、首件箱梁工程量
首件工程概况见表1.4-1。
表1.4-1首件箱梁工程量表
材料类型
合计
60m标准中跨箱梁
15-12（套）
32
15-16（套）
12
15-19（套）
24
BM15-3（套）
119
BM15-3P（套）
119
60×25（内）塑料波纹管（m）
2303.54
φ85mm（内）塑料波纹管（m）
791.1
φ90mm（内）塑料波纹管（m）
353.04
φ100mm（内）塑料波纹管（m）
708.22
钢绞线φ15.2（kg）
33804.72
Ⅰ级钢筋（kg）
2579.5
Ⅱ级钢筋（kg）
218127
混凝土C50（m3）
理论
916.8
实际
927.2
1.5、首件箱梁机械设备
首件箱梁施工所用机械设备详见表1.5-1
表1.5-160m箱梁首件预制施工主要机械配置表
序号
名称及规格
单位
数量
备注
1
钢筋加工机械
套
3
2
钢筋绑扎胎模
套
2
底、腹板、桥面钢筋绑扎胎模具各一
3
钢绞线放丝平台
座
1
4
通用的木工加工设备
项
3
5
混凝土工厂
座
1
理论产量2×120m3/h+2×180m3/h
6
混凝土搅拌车
辆
8
混凝土运输
7
混凝土布料机
台
4
混凝土灌注
8
固定式混凝土输送泵
台
5
混凝土灌注
9
振动棒（φ50mm）
个
32
混凝土灌注
10
附着式混凝土高频振捣器
个
4
混凝土灌注
11
高频振动收浆桥机
个
2
混凝土收面
12
箱梁预制模板
套
1
底模、侧模、内模、端模各1套
13
千斤顶（32t）
台
120
用于底模和侧模调整
14
120t龙门吊机
台
2
吊装钢筋和内模
15
20t龙门吊机
台
2
16
10t龙门吊机
台
2
二、工艺总结
2.1、施工工艺流程图
首片60m预制箱梁施工流程图见2.1-1
图2.1-160m箱梁预制施工流程图
2.2、底、侧模板安装
底、侧模板分块制造，运送到工地并经验收合格后在制梁台位上进行拼装。
⑴、底模板安装
先将底模吊到制梁台座条形基础上进行调平，采用分段拼装，底模拼装时要注意保证各段的中心线在同一条直线上。
中部底模为固定式底模，以作为活动底模和侧模安装的基准，再安装两端活动底模，调平、支撑牢固。
固定底模两端框架上支座位置各布2个附着式振动器，保证支座部位钢筋密集部位混凝土振动密实。
考虑到预应力混凝土梁体的弹性压缩和徐变引起梁体的上拱，在拼装底模时将反拱度留出。
根据计算，首片梁的最大预拱值按12mm设置。
⑵、侧模板安装
先将侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模与底模间角度。
用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。
焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有均应及时补焊、整修。
在侧模支承骨架下内外侧各安装一台32t千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，应及时调整。
底、侧模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
图2.2-1底、侧模拼装
底、侧模板拼装后对模板进行报检验收，经监理检查合格后方可进入下一道工序，模板检查允许偏差如表2.2-1，实际偏差见表2.2-2
表2.2-1模板安装的允许误差
序号
项目
允许误差（mm）
1
模板内部尺寸
长度
±5，0
宽度
高度
2
模板相邻两板表面高差
2
3
模板表面平整度
5
表2.2-2首片箱梁底、侧模板安装检查记录表
序号
项目
偏差（mm）
1
模板内部
尺寸
长度
0
2
4
3
1
宽度
3
3
4
2
1
高度
4
2
1
4
1
2
模板相邻两板表面高差
0
1
2
1
1
3
模板表面平整度
3
2
4
3
1
数据来源：
施检表（122）
⑶、底侧模板的打磨、涂油
在底侧模板拼装完成后，即可对其进行打磨涂油，先用角磨机配钢丝球打磨掉模板面板上的铁锈，打磨完成后涂刷水泥浆，在水泥浆达到2天龄期后，采用角磨机打磨掉水泥浆以除油，而后，采用洗衣粉对模板进行清洗，并冲洗干净。
待模板干燥后即可进行涂油，首片箱梁脱模剂采用变压器油，涂油时要保证均匀、无遗漏。
⒁、首件工程中底侧模板所遇到的问题：
①、因首片梁准备时间较长，混凝土浇注前底侧模板有锈斑，在大规模生产时，模板周转期较短，此问题可避免。
②、根据箱梁终张拉7天后箱梁反拱的测量数据，箱梁最大反拱值为17mm，与计算值基本吻合，在后续施工中将按照17mm设置预拱度。
2.3、底、腹板钢筋制作、吊装
、基本要求
设计普通钢筋采用R235钢筋（Ⅰ级钢筋）和HRB335钢筋（Ⅱ级钢筋）其中钢筋直径≥12mm采用HRB335钢筋，钢筋直径小于12mm采用R235钢筋，钢筋技术标准应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2007）的规定。
60m预制箱梁钢筋的接长，均采用闪光对焊。
所有钢筋的加工、制作、安装和质量验收等均应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和广深沿江高速公路（深圳段）土建工程《专用施工技术规程》的有关规定。
⑵、预埋钢筋临时防腐措施
护栏预埋钢筋、纵向湿接缝预留钢筋等预埋钢筋，为防止锈蚀，采用涂膜镀锌的方法加以保护。
其处理方法如下：
①、所有待涂装的钢筋表面均应清洁、去油污和污垢，并且没有附着不牢化皮、铁锈和涂层附着物，底层显露部分的表面应具有金属光泽。
②、钢筋表面处理后，在四小时内涂装。
由于产品内含有较高的锌粉，所以在使用前必须充分搅拌，刷（滚）涂每隔10~15min搅拌一次。
涂刷工具宜采用羊毛刷，柔软不掉毛。
③、漆膜表面光洁，无挂流、漏喷、孔针、发白、起泡、缩孔等任何漆膜弊病。
⑶、底、腹板钢筋制作、吊装
钢筋加工在钢筋加工车间内进行，由质检员全过程监控钢筋下料、焊接、弯曲加工。
按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢筋绑扎台位。
钢筋加工工艺流程见图2.3-1。
图2.3-1钢筋加工工艺流程
、首片60m预制箱梁底、腹板钢筋在底、腹板梁体钢筋绑扎胎模具上绑扎成型。
梁体钢筋绑扎施工见图2.3-2
图2.3-2底、腹板钢筋绑扎
②、底、腹板波纹管安装与底、腹板钢筋绑扎同时进行。
波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
梁体底、腹板预应力管道施工图见图2.3-3
图2.3-3底、腹板预应力管道施工
③、底、腹板钢筋骨架由两台120t龙门吊吊装入模，吊装前，在台座两端放出刻度线。
龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。
吊装实例见图2.3-4
图2.3-4底、腹板钢筋吊装入模
④、钢筋骨架安装完后应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚度，同时检查波纹管的坐标及位置，确保预应力预留孔道的尺寸及位置正确。
检查允许偏差见表2.3-1，实际偏差见表2.3-2。
表2.3-1钢筋制安及波纹管安装允许误差表
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方式和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±10
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±5
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
纵向同排受力钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查2个断面
4
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
5
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
6
保护层厚度（mm）
0，+5
每孔梁沿模板周边检查8处
表2.3-2首片箱梁底、腹板钢筋及波纹管安装检查记录表
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
偏差（mm）
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±10
-5
4
-6
7
3
-4
6
-8
4
5
梁高方向
±5
3
-2
-3
4
-1
1
2
2
-4
4
2
管道间距（mm）
同排
10
/
/
5
/
/
上下层
10
3
2
6
7
3
3
纵向同排受力钢筋间距（mm）
±10
2
5
6
-6
3
4
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
4
6
2
-3
-4
5
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
4
9
-6
-3
4
宽、高或直径
±5
5
4
-3
-4
3
6
保护层厚度（mm）
0，+5
4
3
4
1
2
数据来源：
施检表（123）第1/21页以ZF1为例、检表（58）、检表（144）
⑷、钢筋制安注意事项
①、钢筋绑扎时,其扎丝头均须进入钢筋区域内,不得外伸至保护层内。
②、保护层垫块采用混凝土垫块，垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。
③、起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。
起吊时应在钢筋骨架内穿入Φ25mm钢筋作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。
起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。
⑸、首件工程中底、腹板钢筋所遇到的问题：
①、原设计中箱梁腹板外层钢筋网片影响内模吊装入模，已上报变更方案调整钢筋弯头方向，并已批复；
②、为满足底、腹板钢筋整体吊装的要求，所有中腹板钢筋在绑扎时均需点焊与底板横向钢筋上。
2.4、内模安装
内模采用液压式内模，内模全长分8节制造、运输。
内模运送到工地经验收合格后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。
向内模台车立柱顶升千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。
伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。
将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。
两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。
图2.4-160m箱梁内模拼装
内模拼装成整体后，用胶带将接缝处密封。
检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。
表2.4-1首片箱梁内模安装检查记录表
序号
项目
偏差（mm）
1
模板内部
尺寸
长度
4
1
2
4
2
宽度
1
2
5
3
2
高度
4
1
2
0
5
2
模板相邻两板表面高差
1
2
1
1
2
3
模板表面平整度
2
2
3
2
4
数据来源：
施检表（122）
内模采用两台龙门吊整体抬吊入模。
内模整体吊装实例见图2.4-2
图2.4-260m箱梁内模整体吊装图
注意事项：
⑴、利用千斤顶将内模板顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。
⑵、内模整体吊装入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支腿应落在底模上的相应加劲肋处。
为防止混凝土将支腿掩埋，在内模支腿上缠胶带，并在内模支腿上标注底板混凝土顶面高程位置，作为控制底板厚度的基准。
⑶、内模液压油管应与油缸及油泵连接牢固。
吊装前应对各连接部位检查，发现漏油应及时处理，不得在安装入模后漏油。
为防止漏油，宜将油泵站安装在特制铁箱内。
⑷、内模起吊时，必须保证中腹板侧面板铅垂，否则，需放下后调整主吊点钢丝绳，直至满足要求为止。
首件工程中内模所遇到的问题：
⑴、因底板齿块及吊点肋的影响，内模入模就位困难，后续施工中必须加强底、腹板钢筋齿块位置的控制。
⑵、因内模为非对称机构，内模入模前必须通过吊绳来调节内模垂直度，保证中腹板侧面板铅直，减小内模入模难度。
2.5、顶板钢筋制作、吊装
顶板桥面钢筋制作在桥面钢筋绑扎胎模具上进行，绑扎完由120t门吊吊装。
钢筋绑扎胎模具见实例图2.5-1，顶板钢筋吊装实例见图2.5-2。
顶板钢筋制作、吊装、预应力管道施工以及钢筋骨架检验同2.3底、腹板钢筋。
检查合格经监理工程师同意后方可进入下一道工序。
首片箱梁顶板钢筋及波纹管偏差见表2.5-1。
首件工程中内模所遇到的问题：
⑴、顶板纵向与横向预应力局部几乎密贴，为避免横向预应力压浆时串孔，在纵向与横向预应力交错点上布置0.2mm厚钢板。
表2.5-1首片箱梁顶板钢筋及波纹管安装检查记录表
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
偏差（mm）
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±10
5
-6
8
7
9
-6
/
4
-3
-3
梁高方向
±5
3
-2
-4
3
-1
2
/
4
-4
1
2
管道间距（mm）
同排
10
9
3
8
7
6
上下层
10
/
/
/
/
/
3
纵向同排受力钢筋间距（mm）
±10
2
4
-5
-4
-6
4
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
3
3
2
4
-3
5
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
5
6
3
/
/
宽、高或直径
±5
3
2
-4
-3
2
6
保护层厚度（mm）
0，+5
4
3
3
4
2
数据来源：
施检表（123）第1/63页以T1为例、检表（58）、检表（144）
图2.5-1顶板钢筋胎膜
图2.5-2顶板钢筋吊装
2.6、端模安装
为便于安装，端模在结构上分为上端模、中端模和下端模。
底、腹板钢筋吊装入模检查合格后安装下端模、中端模。
在顶板钢筋吊装检查合格后安装上端模。
端模安装时波纹管及预留钢筋应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进，端模安装完成后穿入波纹管衬管。
端模上锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
端模安装实例图2.6-1
图2.6-1端模安装实例
上端模安装后，检查模板尺寸，允许偏差同“表2.2-2模板安装的允许误差”，检查合格经监理工程师同意后方可进入下一道工序。
2.7、混凝土施工
⑴、混凝土拌和
①、开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。
以通知单形式下发给搅拌站配料，配料时，必须有试验人员值班。
上料计量装置应经过校核，并试运转正常，计量允许误差见表2.7-1
表2.7-1各种原材料计量允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
中粗砂
±2%
2
碎石
±2%
3
水泥
±1%
4
矿粉
±1%
5
粉煤灰
±1%
6
外加剂
±1%
7
水
±1%
②、混凝土采用强制式拌和机拌和，自全部材料进入拌和机起至开始出料时止，总搅拌时间为150s。
③、减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。
减水剂的含水量应计入拌合总用水量中。
④、开盘后的第一盘混凝土适当增加胶凝材料。
⑤、对前三盘逐盘测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和易性。
⑵、混凝土的运输
①、采用8台混凝土搅拌运输车运输、4台混凝土输送泵及4台布料机入模灌注。
②、混凝土运输时间不得超过20min，时间越短越好。
③、布料机工作半径28m，除布料机出口可用软管外，其它全部管路不得采用软管或锥形管。
输送管路尽量缩短距离，减小弯管数量降低阻力，所有管道接头必须连接牢固，密封可靠，严防漏浆漏水。
输送管路安装必备专用固定管道钢马镫，采用管箍固定牢固,并不得与模板钢筋接触，防止意外事故的发生。
混凝土泵送之前，必须先用水，再用砂浆湿润管道，以防管道堵塞。
④、在混凝土灌注过程中，泵送、布料操作人员必须服从灌注指挥人员的指挥，控制下料厚度，做到不堆料、不翻浆、转点停机、对准点开机，避免转机时将混凝土洒在模板上造成模板表面干灰夹碴及麻面。
⑤、混凝土泵送过程中，混凝土运输应保证连续供应，尽量缩短停机时间和停机次数，避免堵塞事故发生，如停机过长应开启泵来回抽动。
堵管时先用木锤在管壁外轻轻来回敲击，使之疏通，必要时拆管排除，决不允许增加泵送压力硬送，以防爆管事故发生。
⑶、混凝土的灌注
①、混凝土灌注顺序
灌注顺序为：
先灌注腹板混凝土，再灌注底板混凝土，最后灌注顶板及桥面混凝土。
本箱梁有中腹板，灌注应中腹板和边腹板交替进行，从中间向两梁端对称灌注。
灌注时先自中腹板下料，而后从边腹板下料。
②、腹板混凝土采用中腹板、边腹板交替灌注、水平分层、纵向对称的施工方法。
分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。
在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
③、在腹板混凝土灌注至上倒角处时，开始底板混凝土补料。
补料自跨中向梁端进行。
④、底板补料完成后，进行顶板混凝土灌注。
顶板混凝土纵向由梁两端向跨中对称灌注，横向由翼缘板边向顶板中心循序渐进灌注，但必须保证在腹板混凝土初凝前顶板混凝土灌注完毕。
⑤、混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的下料与振捣交错进行。
混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度过厚欠振、漏振造成不密实及蜂窝、麻面，影响梁体质量。
⑥、混凝土的振捣
a、混凝土振捣采用φ50mm插入式振动棒及4台2kw高频振动器配合振捣。
b、由于底板端部钢筋密度大，一次灌注厚度太厚，底板端部活动底板框架上各装两台高频振动器配合上部插入式振动棒振捣，因首片梁浇注开始时混凝土塌落度偏大，振动器未投入使用。
c、第一层混凝土振捣顺序是箱内的振捣棒先插振，插振沿下梗肋模板与钢筋间空档水平插入，以便将混凝土从腹板内引出，然后再将振捣棒从下梗肋预设孔中振捣。
箱内振捣棒振捣过后桥面振捣在后面补振。
桥面振捣棒的插入，内侧应在内模与钢筋之间插入，内侧振捣时间应较外侧振捣时间长，外侧沿外模插入振捣棒，第一层混凝土的振捣一定要以箱内下梗肋翻浆才停止振捣为宜。
桥面振捣棒振捣过后，箱内振捣棒不应再对下梗肋振捣，以免造成坍塌形成孔洞。
箱内底板流淌出的混凝土应密振，时间不宜过长。
d、顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，铺以振动桥振动。
桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，再利用振动桥在其自重及附着式振动器振动使其产生的激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面密实及浆体提出。
e、振动棒每点振动时间约20s～30s为宜，振动棒振动时上下略为抽动。
振动棒振捣时必须严格控制“三度”（速度
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