钢结构制作安装施工方案Word格式文档下载.docx
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主要大型机械吊车，对吊装作业的要求较高。
第三节编制依据
一、规范类
1.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2.《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
3.《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
4.《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）
5.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）
二、其它
1．招标文件、施工图纸、图纸会审纪要等资料。
2．本单位现有同类工程的施工经验、技术力量。
3．现场施工条件。
第二章施工部署
第一节施工段划分
根据现场实际情况及施工图，计划按以下原则进行施工划分：
按其施工部位，将其划分为五个施工周期，由下至止进行施工即：
第一施工周期：
200*400*16地脚安装
第二施工周期：
Z1制作安装、柱脚加固
第三施工周期：
GKL1、GKL2、GKL3、GKL4制作安装
第四施工周期：
口50*90*2、口50*90*4、4厚平台钢板制作安装
第五施工周期：
底漆、中间漆、面漆施工
第三章钢结构制作安装方案
本钢结构工程主要涉及到以下几个重要的关键的施工技术步骤：
钢结构制作、安装，钢结构油漆施工。
本方案为钢结构制作安装方案，钢结构油漆等工作。
第一节钢结构制作
一、钢结构制作工艺流程
钢结构制作流程如下图：
二、放样号料和切割
2.1
按施工图的几何尺寸，以1：
1的比例在型钢上放出实样，经相关技术、质量人员检查无误后，根据实样的形状和尺寸采用等离子割下料、磁力钻或台钻制孔。
2.2
在型钢表面上画出加劲板、连接板的准确位置，进行焊接。
2.3
放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割等加工余量。
2.4
切割前应将钢材表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。
切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
2.5气割允许偏差：
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
三、矫正和成型
3.1由于切割及焊接引起的钢材变形采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。
表面划痕深度不大于0.5mm。
3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
3.3如需加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
3.4钢材矫正过后的允许偏差：
钢材矫正后的允许偏差（mm）
允许偏差
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>
14
型高弯曲矢高
l/1000且不应大于5.0
四、边缘加工
对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行手砂轮打磨加工。
边缘加工后的允许偏差：
项目
加工边直线度
l/3000,且不应大于2.0
相邻两边夹角
6’
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
5.1
本钢结构制孔方法采用磁力钻或台钻钻孔方法。
5.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5.3本工程制孔等级为C级螺栓孔，其允许偏差见下表：
C级螺栓孔的允许偏差（mm）
直径
+1.0
0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
5.4螺栓孔孔距允许偏差：
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501-1200
1201-3000
>
3000
同一组内任意两孔间距离
-
相邻两组的端孔间距离
2.5
第二节钢结构安装
一、钢结构半成品运输
本工程钢结构采取在工厂预制场，分批运输至安装现场。
为防止钢结构在运输过程中产生变形，构件堆放时底部及层与层之间采用足够数量的枕木或木枋进行分隔，以免构件在运输过程中相互间摩擦而擦伤防腐层。
钢结构半成品运输至现场后，如条件允许，可以吊装到位。
如未达到安装条件，则需要卸到相应轴线柱侧平行堆放整齐，并垫以相应的枕木或木枋。
起吊构件时尽量采用吊带，若需使用钢丝绳，则钢丝绳捆绑位置需保护，以免刮伤防腐层。
二、钢结构安装
2.1钢结构安装前的准备工作
2.1.1钢结构安装条件
钢结构安装前，钢结构基础需要具备以下条件：
构件及安装支座（牛腿）处安装控制线已标明；
砼强度达到相应强度；
2.1.2钢结构基础中间交接
由业主组织土建工序与安装工序进行工序交接。
本钢结构土建工程由其它施工单位施工，其工序交接涉及最主要的是轴线、牛腿标高交接，其次是场地交接。
按相关规范要求进行复验，复验合格后进行安装。
其允许偏差见表：
备注
建筑物定位轴线
L/20000，且不应大于3.0
基础上柱的定位轴线
基础上柱底标高
地脚螺柱（锚栓）位移
相关场地
200mm
如交接复验不合格的情况，需提请甲方、监理单位，要求土建施工单位整改合格后方能再次进行工序交接验收，直至合格。
2.1.3地脚安装
本工程柱脚为450*200*16mm厚钢板制作，采用M20化学螺栓固定。
基础为200宽钢筋混凝土墙体（土建施工），经现场测量原钢筋混凝土中心轴线斜移为60mm。
经过我公司技术员与甲方沟通，确定在斜移出墙体部份增加50*50*5方管进行支座加固详见下图：
2.1.4施工机具准备
焊机电源、电流调试等相关工作已准备就绪。
脚手架临时操作平台已按要求搭设并固定。
吊车开行及停放道路已确认压实并无障碍。
三、钢结构安装程序
钢结构安装程序如下图：
四、结构吊装
4.1吊装计算
本方案采用仅以具有代表性跨度（横向2米跨度纵向5.2、7.55米跨度）进行吊装方案的编制。
相关参数：
吊装距离（取最远距离）约26米，吊装高度（取最高跨）约11米，主柱GKZ1重5.97×
1×
41.26=246.32kg，取247kg（2420.6N）计算。
4.2.1起重机选择
起重机类型选择
根据本工程结构形式及现场道路情况和目前现有起重设备，拟选用汽车吊进行吊装作业。
起重机型号及起重臂长选择
（1）起重量Q
Q=Q1+Q2
Q1------所吊构件重量，本例为2420N；
Q2------索具重量
钢丝绳选择：
A．单根钢丝绳承受的拉力：
S=（Q/n）×
Ｃ，其中n为分支数，c为角度系数，查相关资料，C取1.15。
因此S=（2402/2）×
1.15=1382N。
B．求所需钢丝绳的破断拉力：
取安全系数k=6，则其破断拉力Pp=1382×
6=8292N。
C．根据以上破断拉力，求其直径，取钢丝绳抗拉强度
=1400N/mm2，则其直径d=
=
=5mm
考虑安全系数，选取直径为11mm的6×
37+1破断拉力为1400N/mm2的钢丝绳作为吊装本类构件的索具。
其自重Q2=0.0035×
4.085×
2×
112=4.1Kg=40.1N。
卡具考虑20N，因此总起重量Q=1382+40.1+20=1442.1N。
（2）起重高度
起重高度H=h1+h2+h3+h4，按本工程同类构件最高高度取h1=11M，则
H=11+0.3+0.55+3.54=15.39M
综上计算参数本工程采用吊重25吨吊车，起重角度60度，吊重600KG，自重32吨，实际使用臂长26米。
吊车现场平面图风下图：
4.3钢结构安装要点
钢结构安装工艺流程如下：
主梁→次梁→垂直、水平支撑系统
安装顺序：
从下往上，先主梁后次梁，次梁先两端后中间。
安装钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁点焊临时固定。
五、检查与验收
5.1钢架安装后外形尺寸的允许偏差
钢架安装后外形尺寸的允许偏差按照下表要求：
钢架外形尺寸的允许偏差（mm）
检验方法
钢架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离
l≤24m
+3.0
-7.0
用钢尺检查
l>
24m
+5.0
-10.0
钢架跨中高度
10.0
钢架跨中拱度
l/5000
-5.0
5.2钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差
钢平台外形尺寸的允许偏差应符下表的规定。
钢平台外形尺寸的允许偏差（mm）
平台长度和宽度
5.0
平台两对角线差
6．0
平台支柱高度
平台支柱弯曲矢高
用拉线和钢尺检查
平台表面平面度（lm范围内）
用1m直尺和塞尺检查
5.3钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合下表要求
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）
平台高度
15.0
用水准仪检查
平台梁水平度
l/1000,且不应大于20.0
平台支柱垂直度
H/1000,且不应大于15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁侧向弯曲
l/1000,且不应大于10.0
承重平台梁侧垂直度
h/1000,且不应大于10.0
用吊线和钢尺检查
5.4钢结构中构件安装的允许偏差
钢结构中构件安装的允许偏差应符合下表的规定。
上、下柱连接处的错口
3．0
同一层柱的各柱顶高度差
5．0
同一根梁两端顶面的高差
主梁与次梁表面的高差
用直尺和钢尺检查
第三节钢结构的焊接
一、焊接材料要求
电焊条所选用的型号必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前应对焊条进行烘焙处理。
本工程对焊条的使用选择要求：
焊接方法
材质
焊条或焊剂
手工焊
Q235
CY-J422
二、焊接作业条件
根据施工图纸拟定焊接工艺，本钢结构工程主要采用手工焊进行焊接。
准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。
因本钢构现场安装，属于高空作业如遇大风或下雨，我方将占停施工。
本工程焊工均为经验丰富并经过考试并取得合格证的技工见下表：
序号
姓名
准操项目
证号
1
洪春风
熔化焊接与执切割
T332522************
2
李军
电（气）焊工
T510112************
3
4
操作工艺
3.1一般工艺
焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，并放在保温箱内随用随取。
多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。
严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
对接接头十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。
为了减少焊接变形和应力，根据实际情况采取如下措施之一：
①焊接时大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。
②对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。
③长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
④采用反变形法：
在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。
⑤采用刚性固定法：
用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。
⑥锤击法：
锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。
安装焊缝坡口的允许偏差
坡口角度
5º
钝边
1.0mm
三、焊接质量及检测
4.1焊接质量等级及检测
根据SH3507-2005表A.1，只有H型钢对接梁需要超声波探伤，属于二级焊缝，其余为三级焊缝。
根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4二级焊缝超声波探伤比例为所有对接焊缝的20%。
其余三级焊缝只需目测即可。
4.2焊接外观质量允许偏差
焊缝外观质量应符合以下要求
二级、三级焊缝外观质量标准
缺陷类型
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
根部收缩
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
咬边
弧坑裂纹
长度不限
电弧擦伤
≤0.05t,且≤0.5;
连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
允许存在个别长度
≤5.0的弧坑裂纹
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t,且≤2.0
表面气孔
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
表内t为连接处较薄的板厚。
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）
对接焊缝余高C
一、二级
B<
20:
0-3.0
B≥20:
0-4.0
0-5.0
对接焊错边d
d>
0.15t,且≤2.0
d<
0.15t,且≤3.0
第四章质量保证措施
第一节质量控制措施
一．质量控制要求
1．贯彻质量手册:
认真贯彻实施ISO9001标准，严格按公司《管理手册》和《程序文件》要求，建立符合GB/T19001-ISO9001:
2000标准的质量体系，并保证质量体系的有效运行。
2．认真按公司《管理手册》建立的质量体系运行，做到组织保证、施工过程的保证、质量检验的保证、实行全过程的质量控制。
3．明确管理职责，执行岗位质量工作标准，形成一套有目标、有检查、有考核的标准化管理。
4．贯彻执行国家标准和行业标准
5．严格执行国家有关施工验收规范及质量检验评定标准。
6．自觉地接受工程监理公司和质量监督站的检查、监督。
7．做好交工、投产过程的质量管理：
本着严格要求的原则，认真组织质量评定，坚持定期回访用户，认真听取用户意见。
在保修期间，因施工原因造成的质量问题，按合同规定及时给予无偿保修。
二．质量控制点
根据《石油化工工程质量监督管理文件汇编》-2006，设置主要质量控制点如下：
等级
备注
基础验收
A
轴线、标高、垂直度和集合尺寸检验
B
材料检验
钢结构主要节点及焊缝检测
5
防腐检验
1、A类为业主、监理单位及施工单位共检项目；
2、B类为监理单位、施工单位共检项目；
3、其余为C类项目，由施工单位自检并做好自检记录。
二．质量控制措施
施工阶段质量控制是工程项目全过程质量控制的关键环节，工程质量很大程度上决定于施工阶段质量控制。
其中心任务通过建立健全有效的质量监督工作体系来确保工程质量达到合同规定的标准和等级要求。
施工阶段质量控制分为事前控制，事中控制和事后控制。
1．质量事前控制主要是：
工程施工方案及上岗人员资质报审监理；
配合监理对施工器具的检查和进场材料检验机具报验；
做好安全技术交底；
需要特别指出，土建交钢结构安装的工序交接必须严格控制其轴线及标高准确程度。
2．质量事中控制主要是：
严格执行施工过程三检制度、控制点共检制度；
施工中关键部位及隐蔽工程需监理检查验收合格后进入下道施工工序。
3．质量事后控制主要是：
配合监理做好批、分项工程的质量评定检验工作；
交工资料的审核；
在工程发生质量问题时，查明原因，吸取教训，及时处理。
第二节雨季施工措施
根据本工程要求，其施工期间但是正值雨季。
因此对防风、防雨的预防尤为重要。
一．制度措施
暴雨来临前均需组织主要负责人及主要作业人员进行防范措施交底并实施。
二．技术措施
2.1根据工程特点和施工进度的安排要求，在保证质量的前提下，针对施工部位，认真组织有关人员分析施工特点，制定科学合理的雨季施工措施，对雨季施工项目进行统筹安排，本着先重点后一般的原则，采取合理的交叉作业施工，确保工程工期不受天气影响；
2.2及时了解长季、短季、即时天气预报，准确掌握气象趋势，防止暴风雨突然袭击，指导施工有利于合理安排每日的工作；
2.3做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，检查施工现场的准备工作，包括临时设施、临电、机械设备等；
2.4提前准备好雨季施工所需的材料、雨具及设备。
堆在现场的配料、设备、材料等必须避免存放在低洼处，必要时应将其垫高，同时用苫布盖好，以防雨淋日晒；
2.5雨季施工季间，天气炎热，应调整作息时间，尽可能避开高温时间，提前准备好消暑药品，避免工人中暑，并安排充足的饮用水，加强对施工人员的监护工作，及时制止身体不适者作业；
2.6大风、大雨天气不能进行防腐施工，雨后必须等钢材表面充分干燥后才能进行下道工序的施工；
2.7高处作业时，应先对作业面检查、清理，做好防滑措施，并加强对安全带等的检查，彻底杜绝事故隐患，确保人身安全。
2.8雨天施工时,宜搭设临时防护棚，雨水不得飘落在炽热的焊缝上。
如焊接部位比较潮湿，必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干，保持接缝干燥，没有残留水分。
2.9吊装时构件上如有积水，安装前应清除干净，但不得损坏涂层，高强螺栓安装时，构件摩擦面应干净，不能有水珠，更不能有触泥土及
油污等脏物。
2.10雨天由于空气比较潮湿，焊条储存应防潮并进行烘烤，同一焊条重
复烘烤次数不宜超过两次，并由管理人员及时做好烤记录。
2.11如遇上大风天气，柱、主梁、支撑等大构件应立即进行永久固定，应形成空间稳定体系
，以防止发生单侧失稳。
2.12大风来临前，必须在变压器处将所有电源拉闸切断。
第五章安全保证措施
第一节安全保证措施
一．制度保证措施
1．建立项目安全领导组：
项目安全领导组对项目安全全面负责，实行分级管理，建立健全四个安全制度；
安全责任制、安全教育制度、安全设施验收制度、安全检查制度。
2．做好工人入场三级安全教育和培训，贯彻现场各项安全管理制度，做好安全交底工作，增强员工自我保护意识，并服从现场管理人员指挥。
3．各级安全管理负责人及相关施工管理者按国家、公司部门政策法规性文件安排组织施工，严禁违章指挥，制止违章作业。
4．安全管理以预防为主，施工前由技术部门编制报批安全施工工艺规程，材料部门及时按要求收放劳保用品和安全施工防护品，生产部门严格按制定措施施工，加强过程控制预防，确保安全施工。
5．坚持特殊岗位培训上岗制度，严禁无证作业。
6．正确使用“三宝”及劳动保护用品，进入现场必须戴安全帽
二、技术保证措施
1．大型机具必须固定牢靠。
2．吊车行走及停放位置道路、支腿点必须压实。
3．安装临时操作平台脚手架按规定搭设，并与附近砼柱连接固定。
4．起重作业按要求设置警示线，并由专业持证起重工指挥。
5．施工安全用电管理措施
6.1施工用电，应严格执行施工用电规范，
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