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润滑油系统说明书

N310-16.7／537／537型汽轮机

润滑油系统说明书

73B.000.2SM

2002年3月

1．润滑油系统

1.1润滑油系统的作用

润滑油系统图参见图1

润滑油系统的作用是给汽轮发电机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑，为氢密封系统供备用油以及为操纵机械超速脱扣装置供压力油。

润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、顶轴装置、盘车装置、排烟系统、油箱、润滑油泵、事故油泵、滤网、加热器、油位指示器、阀门、逆止门、各种监测仪表等构成。

1.2供油系统

1.2.1润滑油

润滑油系统中使用的油必须是高质量、均质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成份。

此外，它不得含有任何影响润滑性能的其他杂质，润滑油牌号为32L－TSA／GB11120－89透平油。

为了保持润滑油的完好，使润滑油系统部件和被润滑的汽轮发电机部件不被磨损，润滑油的特性需要做一些特殊考虑，最基本的是：

油的清洁度、物理和化学特性，恰当的贮存和管理以及恰当的加油方法。

为了提高汽轮发电机组零部件的使用寿命，对于油的清洁度和油温的要求尤其严格，汽轮机投运前的油冲洗和油取样及清洁度等级的评定按国家标准执行。

1.2.2供油系统的设备

润滑油系统基本上由下列设备组成。

1.2.2.1一只31.386M3有效容积的圆筒形卧式油箱，由钢板卷制焊接而成。

一般它都安装在厂房零米地面的汽轮发电机组前端。

油箱顶部焊有圆形顶板，交流润滑油泵、直流事故油泵、排烟装置、油位指示器、油位开关等都装在顶扳上，油箱内装有射油器、电加热器及连接管道、阀门等。

油箱顶部开有人孔，装有垫圈和人孔盖，安全杆横穿过人孔盖，固定在壳体上的固定块上。

油箱底部有一法兰连接的排油孔，运输时，该孔需堵上。

1.2.2.2汽轮机主轴驱动的主油泵是蜗壳型离心泵，安装在前轴承箱中的汽轮机外伸轴上。

在启动和停机时，必须向泵提供压力油。

主油泵的进油管和Ⅰ＃射油器出口相连接，排出压力油管进入油箱和射油器进口管相连接。

正常运行时，主油泵供给汽轮发电机组的全部用油，它包括轴承用油、机械超速脱扣和手动脱扣用油、高压氢密封备用油。

1.2.2.3一台交流电动机驱动的润滑油泵，安装在油箱的顶板上。

该泵是垂直安装的离心泵，能保持连续运行，该泵完全浸没在油中，通过一个挠性联轴器由立式电动机驱动。

电动机支座上的推力轴承承受全部液压推力和转子的重量。

该泵经过油泵底部的滤网吸油，泵排油至主油泵进油管及经冷油器至轴承润滑油母管。

该泵只在起动和停机阶段，当主油泵排油压力较低时使用。

该泵由压力开关01、03和装在控制室内的三位开关控制。

一个装在泵出口的对夹式止逆阀防止油从系统中倒流。

1.2.2.4一台直流电动机驱动的事故油泵，安装在油箱顶板上，该泵是一台垂直安装的离心式泵，能保持连续运行。

它是交流润滑油泵的备用泵。

它只在紧急情况下使用，如交流电断电或轴承油压由于某种原因而不能维持正常等。

该泵由电站蓄电池系统供电，由压力开关02、04和装在控制室内的三位开关控制一个对夹式止逆阀防止系统中油倒流。

1.2.2.5两个装在油面下管道上的射油器，射油器主要由喷嘴、混合室、喉部和扩散段组成。

喷嘴进口和提供动力油的主油泵出口相连。

油通过喷嘴到混合室，然后进入射油器喉部，最后进入扩散段。

油通过喷嘴时，速度增加，这种高速油通过混合室，在混合室中产生一个低压区，使油从油箱中吸入混合室，然后被高速油带入射油器喉部，油通过喉部进入扩散段，在扩散段油的速度能转换成压力能。

Ⅰ＃射油器出口油送往主油泵进油口；Ⅱ＃射油器出口油通过冷油器，由管道送入轴承润滑油母管。

扩散段后面各装有一个对夹式止逆阀，以防止油从系统中倒流。

在混合室进油面上装有一块止逆板，防止主油泵工作时油倒流进油箱。

为防止异物进入射油器，在射油器的吸油侧装有一可拆卸的多孔钢板滤网。

1.2.2.6一只有滤网和磁棒组成的滤油器，安装在油箱内的回油槽上。

滤网是圆筒形的，有滤网和带孔金属网架组成。

它嵌入槽底割出的开口内。

槽中回油靠重力流进滤网滤油器顶部，从滤油器侧面和底面流入油箱，滤油器顶部装有一个手柄；通过上方一只检修口可把滤网取出，便于随时清洗或调换，但在机组运行期间不允许在没有滤网的情况下运行。

1.2.2.7两台安置在油箱附近的冷油器，无论哪台泵供轴承润滑油，都需经冷油器以调节油温，油在冷油器壳体内绕管束循环，管内通冷却水。

在正常情况下，任何时候都只有一台冷油器在工作，另一台备用。

通向冷油器的油由手动的三通阀控制，该阀把油通向两台冷油器中的任何一台，且允许不切断轴承油路情况下切换冷油器。

两台冷油器进口通过一连通管和截止阀联接起来。

截止阀可使备用冷油器充满油做好随时投入的准备。

每一台冷油器壳体上都有连通管通向油箱。

连通管从顶部进入油箱伸至正常油位以上区域。

运行人员从每条管路上的一只流量窥视礼能确定是否有油流经冷油器。

随着截止阀的开启，两只流量窥视孔中都充满了油。

1.2.2.8两台装在油箱顶上的浸没式电热器，它们在需要时加热油以维持足够的油温。

这些加热器有三位开关控制。

开关位于接通时，加热器通电，但一般情况下，开关放在自动位置上。

加热器有一恒温器控制而自动工作。

为安全起见，加热器通常与油位开关联锁，以便在加热器部件露出油面之前切断加热器的电源。

恒温器由可调旋钮调整，它们整定在油温正常工作范围27℃～38℃之内。

1.2.2.9油位

1.2.2.9.1一台装在油箱顶部的浮子式液位控制器，可就地观察油位。

1.2.2.9.2一台浮于式油位开关，它可低油位或高油位报警。

1.2.2.9.3一台浮子式油位开关，应具有两个功能，一是在低低油位时和油箱电加热器联锁，及时关掉电加热器电源：

另一是在高高油位时发出报警信号。

1.2.2.10一个装在油箱上的“R”接线盒。

接线盒中连接压力开关与部件的管子通常在安装时就由电力设计院设计并布置好，盒中包括以下一些压力开关：

1.2.2.10.1一个01压力开关，它和交流润滑油泵的排油管道相连（泵出口和止逆阀之间管道），开关应整定在（0.076～0.08）MPa使触点闭合。

开关一般和控制室内的信号装置相连接。

1.2.2.10.2一个02压力开关，它安装在直流事故油泵排油管道（泵排油和上逆阀之间管道），开关应整定在（0.07～0.076）MPa使触点闭合，开关一般和控制室内的信号装置相连接。

1.2.2.10.3一个05压力开关和一个06压力开关，其中一个开关和一个排烟装置的电动机联锁，油箱顶部真空度低于500MPa时触点闭合启动另一台排烟风机。

另一个压力开关与控制室内的信号装置相连。

1.2.2.11一个装在盘车装置附近的接线盒“L”，接线盒中连接压力开关与部件的管子通常在安装时就由电力设计院设计并布置好，盒中包括以下一些压力开关：

1.2.2.11.1一个03压力开关，如果润滑油母管压力跌得太低，该开关就起动交流润滑油泵和密封油备用泵。

开关有两组常闭触点，当轴承润滑油压足够时就断开，如果油压降到（0.076～0.08）MPa，两组触点同时闭合，一组触点的闭合起动密封油备用泵，另一组触点的闭合起动交流润滑油泵。

虽然在压力下降时两泵会启动，但压力升高后泵不会自动停止。

当轴承润滑油压升高而超过压力开关的整定值后，必须从控制室内关闭泵，控制开关应旋转到“断开”的位置，并保持到泵停下为止，当放开后，开关会自动回到“自动”位置，此时电路复原。

为了试验开关和泵的运行情况，可以手动打开阀门，使开关中产生局部压力降。

管路中孔板可以防止轴承润滑油母管中压力消失。

试验结束后，泵不会自动停止，而必须从控制室内关闭。

1.2.2.11.2一个04压力开关。

该压力开关有两组常闭触点，正常运行情况下，轴承润滑油压使它们保持断开。

如果油压降到（0.07～0.076）两组触点同时闭合，一组触点的闭合启动直流事故油泵，另一组触点接入汽轮机自动控制线路或留作备用。

虽然压力下降会使泵启动，但压力升高后，泵不会自动停下。

在轴承润滑油压升高超过压力开关整定值后，必须从控制室内关闭泵。

控制开关应旋转到“断开”的位置，并保持到泵停下为止。

当放开后，开关会自动回到“自动”位置，此时电路复原。

为了试验开关和泵的运行情况，可以手动打开阀门，使开关中产生局部的压力降，管路中孔板可以防止轴承润滑油母总管中压力消失，试验结束后，泵不会自动停止，而必须从控制室内关闭它。

1.2.2.11.3一个压力开关07把盘车装置电动机、顶轴油泵电动机和轴承润滑油母管油压联锁起来，它有两组常开触点。

当汽轮发电机组在200r／min以上运行时，一个常闭电磁阀把压力开关和轴承润滑油母管断开。

当汽轮发电机组在200r／min以下运行时，常闭电磁阀把压力开关和轴承润滑油母管接通。

压力开关整定在（0.027～0.034）MPa，当轴承润滑油压超过此值范围时，压力开关触点闭合。

一组触点线路与盘车装置电动机线路串联，因而电动机在轴承润滑油压达到或超过整定值时才能启动；第二组触点和顶轴装置电动机线路串联，这样，只有轴承润滑油压达到设计值时，顶轴电动机才能启动。

同样，如果轴承润滑油压降到低于整定值以下，触点断开，盘车装置和顶轴装置将不能投入使用。

为了做压力开关压力升高的动作试验，应首先建立起足够的轴承润滑油压，然后确信盘车电动机和顶轴装置电动机已经启动。

为了做压力开关压力下降的动作试验，首先建立起足够的轴承润滑油压，再手动打开至压力开关线路中的阀门，产生局部的压力降，引起触点断开。

由于有孔板和轴承润滑油母管隔开，因而试验时润滑油母管压力不会下降。

关闭截止阀使压力开关恢复到正常运行状态。

1.2.2.12四个08、09、10、11压力开关安装在前轴承箱上的接线盒“A”内，如果轴承润滑油母管压力太低，它们将使机组打闸停机，并且是危急遮断系统的一部分。

其整定值在（0.034～0.049）MPa。

1.2.2.13两个与盘车装置起动线路联锁的零转速显示器的压力开关，它们装在前轴承箱上的接线盒“A”内。

它应该在汽轮发电机组转速降低到2O0r／min时，使得与轴承润滑油母管相通的盘车装置润滑油常闭电磁阀打开，并且启动顶轴装置的电动机；在汽轮发电机组转速降低到零时，它应能启动盘车装置的电动机。

同样，当汽轮机冲转后，当汽轮发电机转速升高超过200r／min时，它应能使与轴承润滑油母管相通的盘车装置润滑油常闭电磁阀门关闭，并且断开顶轴装置的电动机线路。

零转速显示器及其相关的电器装置洋见相应的资料。

1.2.3系统运行

1.2.3.1额定转速下运行

汽轮发电机组在额定转速下运行时，主油泵供应润滑油系统所需的全部油。

如《汽轮机润滑油系统图》（73B·551Q）所示，来自主油泵的压力油进入机械超速装置机构，同时也进入油箱内部管道为射油器提供动力油。

从Ⅰ＃射油器排出的油供主油泵吸人口，并且还做为操作零转速显示器的用油。

同时，Ⅱ＃射油器排出的油还通过冷油器供汽轮发电机组轴承润滑用油。

润滑油供油系统是个封闭系统，所有润滑后的油通过油箱顶部回到回油槽中。

油进入油箱前靠自身重力通过一个磁性滤网。

当油箱中油位过高或过低，油位指示器和油位开关都会发出警报。

在机组初始运行期间，必须经常监视油箱回油槽中的油位。

为了去除进入油系统中的水份，在汽轮机运行期间，油净化装置必须投入工作。

1.2.3.2辅助油泵的运行

交流润滑油泵和氢密封泵是主油泵的备用泵，以便在启动、停机和偶然事故时保持轴承润滑油母管油压。

如《汽轮机润滑油系统图》所示，交流润滑油泵提供通常由射油器出口所供的油。

这些辅助油泵由测量轴承润滑油压的压力开关01、03和三位控制开关（安装在控制室内）控制。

在额定转速下正常运行时，已经建立起适当的轴承润滑油压后，辅助油泵的控制开关调到“自动位置”，这些泵处于停止状态，任何停机或偶然事故引起轴承润滑压力减小超出压力开关额定值时，两台泵同时启动，供给机组所需的全部用油。

当机组投盘车装置和启动期间，在主油泵不能正常供油情况下，需要启动辅助油泵，在盘车装置运行前，将控制室内的控制开关置于“通”位置，启动交流润滑油泵。

在机组启动过程中，主油泵出口压力随汽轮机转速增加而增加，大约在2850r／min时，主油泵足以提供机组所需的全部用油。

这时，轴承润滑油母管中油压是足够的，不再需要辅助油泵，必须人工手动控制开关，将其从“自动”位置转到“断开”位置。

直流事故油泵是交流润滑油泵的备用泵，它受压力开关02、04的控制。

当轴承润滑油母管油压降到其整定值时即起动。

压力增加时，直流事故油泵也必须借助手动控制开关停下。

起动工况期间，直流事故泵的控制开关通常置于“断开”位置（直流事故泵不能起动），直到交流润滑油泵运转并提供足够的油压，然后将控制开关置于“自动”，此时事故泵不会起动，当轴承油总管油压低于压力开关整定值时它才启动。

1.2.3.3油温

正常运行情况下，冷油器出口处的轴承油温是43℃～49℃。

如果油箱中油温低于10℃，油不能循环，因此，供油系统不应投入运行，应利用油箱中的电加热器升温。

在启动阶段，必须关闭冷油器冷却水，使油温达到适当温度。

此后，调整通过冷油器的循环水流量，以保持冷油器出口温度为43℃～49℃。

冷油器的操作详见冷油器有关资料。

1.3排烟系统

排烟系统由阀门、管道、排烟装置等组成。

风机、油烟分离器及风门布置在油箱顶板上，两套并联，其中一套备用。

两套风机共用一台装在排烟管道上的油烟分离器。

风机牢固地固定在油箱顶扳上，电动机位于风机上。

可通过调整摇秆式风门调节风机流量。

油烟分离器装在吸气侧管道中，它能把烟气中所含的润滑油分离开。

风机所抽出的烟气通过管道中的油烟分离器后排向大气。

运行时风机使吸气侧管道中、油箱顶部空间、回油管路中产生微小负压（500Pa真空），因而可能把油雾抽出。

1.4油净化系统

机组配用离心式油净化装置。

油净化系统由离心机、加热器、给油泵、过滤器、流量计、控制柜等组成。

它是利用离心分离的原理，使油中水份和杂质在离心力作用下分离出来。

它的主要特点是：

1）分离效果好

2）分离效果不随运行时间而变化

3）在正常或应急的情况下，可净化含有大量水份和杂质的污油。

4）使用、维护方便，无零件损耗，无杂质沉积。

5）体积小，无振动和噪音，使用寿命长。

油净化最后过滤精度为：

5µm颗粒在90％以下；

3µm颗粒在7O％以下：

含水＜50PPM。

2.主油泵

主油泵为蜗壳式离心泵，装在前轴承箱内转子轴端上。

主油泵具有大的容量和稳定的出口压头。

处于或接近额定转速时，主油泵提供润滑系统需要的全部油量，另外、提供发电机氢密封系统两个备用油源。

主油泵不是自行充油的，而必须向它连续提供压力油。

在启动和停机期间，辅助油泵完成上述工作。

处于或接近额定转速时，由Ⅰ＃射油器向主油泵供油。

主油泵出口管道接回油箱，在那里与射油器入口管相连，同时经节流后一路去氢密封用油集管，一路去机械超速和手动跳闸集管。

图2为主油泵的简图。

在正常工作转速时入口压力为（0.098±0.0196）MPa，出口压力为1.85MPa。

图2中

Ⅰ－泵壳

Ⅱ－两半密封环（右旋）

Ⅲ－两半密封环（右旋）

Ⅳ－离心泵叶轮

Ⅴ－两半密封环（左旋）

Ⅵ－两半密封（左旋）

3.1＃支持轴承

3.1结构原理

3.1.1在图3上所示的可倾瓦块轴承是由孔径镗到一定公差的四块浇有轴承合金的钢制瓦块

（1）组成的轴承。

各瓦块均支承在轴承壳体

（2）内，并由销（5）和垫块（4、6）定位。

垫块和销除决定备瓦块的位置外，还以垫块（6）作为销球形面的支点来调整瓦块内表面。

销（5）的平面端则由与磨成要求厚度的外垫块（4）紧贴，以维持适当的轴承间隙。

3.1.2轴承壳体

（2）制成二半并在水平中分面用销（3）定位。

它装在轴承座内孔上的槽内，这条糟确定轴承的轴向位置，销（8）则固定周向位置。

3.1.3瓦块

（1）销（5）及调整垫块（4、6）均从1到4编号，并在轴承壳体

（2）上也相应地打上编号，以便在检修后这些零件仍能装置在他们原来的相对位置。

3.1.4每一瓦块

（1）用靠近各自端部的临时螺栓（9）连接在轴承壳体

（2）上，在部套组装时这些螺栓把各瓦块固定就位，并在装运和现场装配时保持原有位置，但在总装时必须拆去。

当临时螺栓（9）拆除后，可旋入螺塞（10）。

螺塞旋入后必须略低于轴承体表面或与之齐平。

3.1.5轴承通过在轴承座下半的集管，由挠性管引润滑油到轴承壳体，然后通过位于水平垂直中心线的4个开孔进入轴承瓦块，并沿着各瓦块间的轴颈表面分布并从两端排出。

油封环（14）和油封挡环（12、15）防止从轴承两端大量漏油。

油封环做成两半并固定在轴承壳体上。

油通过钻在油封环上的一些油孔和油封挡环上的通道返回轴承座。

用限位销（13）防止油封环转动。

3.1.6上半两瓦块带有防止这些瓦块的进油边与转子轴颈发生制动现象的弹簧（7），这两块瓦块的轴承合金进口边也被修去，这对油楔的形成有利。

3.2调整

为了正确地调准轴承：

3.2.1研磨壳体外表面和轴承箱洼窝，使它们接触面积不小于70％，并达到转子找中值。

去除研磨剂。

3.2.2重新检查轴承的组装情况。

3.2.3用深度千分长分别测量从上半轴承壳体

（2）外表面到外调整垫块（4）外表面的距离（尺寸A）。

在轴上装好下半瓦块

（1），调整垫块（6、4）、销（5）和轴承壳体

（2）上半，确信瓦块已与轴颈接触，确信调整垫块己到瓦块底部，同时轴承壳体的水平中分面没有间隙。

3.2.4通过轴承壳体上的孔，测量轴承壳体

（2）上半外表面到调整垫块（4）平面端的距离（尺寸B）。

3.2.5尺寸B与尺寸A之差加上0.61，这结果将是外垫块（4）必须磨准的厚度（尺寸T）。

3.2.6研磨两个外垫块（4）的表面和二个上半销（5）的平面，直到75％的面积接触。

3.2.7彻底清洁所有零件并装配之，去除所有研磨剂。

3.2.8为了检查间隙，用临时螺钉把瓦块

（1）从轴颈面上拉开。

用塞尺检查瓦块和轴颈间的间隙。

如果间隙比制造厂推荐的大或小0.05mm，外垫块（4）就必须重磨或更换。

3.3零件名称

1）轴承瓦块（4块弧段）2）临时螺钉

2）轴承壳体（二半）10）螺塞

3）轴承壳体定位销11）热电偶

4）外垫块12）油封挡环（汽轮机端）

5）销13）油封环限位销

6）内垫块14）油封环（二半）

7）弹簧15）油封挡环（发电机端）

8）定位销

4.推力轴承

4.1.结构

推力轴承（图4）是在六块瓦块间自动平均分配载荷的均载式轴承，为此瓦块支承在由两半制成的定位环内的平衡块

（2）和（10）上。

平衡块自动使瓦块处于某一位置，从而使轴承合金面的载荷的中心都在同一平面内。

因此，每一瓦块承担相等的载荷。

这种结构的所有瓦块不要求具有精确的相同厚度。

平衡累积位移及在带有推力盘的轴与轴承箱键孔不精确平行时，瓦块负载也是均匀分布的。

转子的推力由转子整体加工的推力盘传到瓦块上，在推力盘两侧装有整圈的瓦块，以承受任一方向的轴向推力。

瓦块

（1）、和平衡块

（2）、（10）装在水平面上分开的定位环（4）内。

而定位环装在推力轴承外壳（6）、（8）内。

装在推力轴承外壳上半键槽里的键（9）防止相对于外壳的转动。

推力轴承的外壳在水平中分面上分为两半，并用螺钉和定位销连接。

利用外壳两半的凸肩防止外壳在轴承箱内转动。

凸肩伸进位于水平中心线的调整螺钉腔室的槽内。

整个推力轴承（除外壳下半外）可以在未移去转子时拆卸。

在卸去上、下半外壳间的螺钉后，可卸去定位环螺钉和移开推力轴承两半。

瓦块松动地支承在两半定位环内，当提起部件时瓦块不会落出。

然而，当重新装配时，为防止平衡块错位，靠近水平接合面处的瓦块和平衡块应填塞浓的油脂。

否则平衡块和瓦块有卡住的危险，由于不灵活而引起两块或多块瓦块的过载。

推力轴承总的轴向间隙在“转子间隙图”中给出，此间隙可分别由垫片（5）或（7）得到。

在轴承装配后并用止动楔块把外壳固定正确位置，因而不会有任何移动，并可利用转动转子把转子从一端轴向极限位置推到另一端来检查间隙，并用千分表测量端部移动量。

在推力瓦块上施加1.75kg/cm2的轴向压力以保证推力盘在瓦块上的正常位置。

止动楔块的说明见“推力定位机构”一节。

4.2.润滑

在任何时间，推力轴承都充满润滑油。

通过推力轴承外壳上半的两个接头连接从轴承供油管供润滑油。

当推力盘相对瓦块旋转时在每一瓦块与推力盘之间的油膜成为楔形，楔形的厚边在瓦块的前部即进入边。

因此，由于推力盘的运动，油被带到支承表面之间并保证这些表面的正常润滑，流入推力轴承的油流量由装在推力轴承外壳出口管道上的两个节流螺钉（11）来确定。

4.3.零件名称

1）瓦块7）垫片

2）平衡块（上部）8）轴承壳体上半

3）平衡块止动销9）定位环键

4）定位环10）平衡块（下部）

5）垫片11）可调螺钉

6）轴承壳体下半12）防松螺母

4.4.推力轴承定位机构（见图5）

由调整螺钉（7）、可移楔块（3）、固定楔块

（1）和垫片

（2）和（10）组成的止动件确定推力轴承外壳的轴向位置。

当需要得到转子在汽缸内的正确位置时，利用调整螺钉（7）可向里或向外移动楔块（3）从而改变推力轴承外壳的轴向位置。

调整螺钉转一圈，推力轴承外壳的轴向位置变动0.1mm。

当调整时，应卸去锁紧线（8）并旋松防松螺母（6），使调整螺钉可以转动。

轴承箱两侧的调整螺钉变动值应随同前部和后部的楔块变动值相应变动，但方向相反。

当机组运行时，如转子端部千分尺指示转子不在正确位置，则可进行这种调整。

当外壳一端的两个楔块调整后给出转子的正确位置时，另一端的两个楔块必须紧紧地楔入以防止外壳在轴承箱内轴向移动。

在安装和维修期间，这种可调止动件的结构是用来简化拆卸、装配等工作。

4.4.1按下述要求调整可移楔块（3）

4.4.1.1调整推力轴承外壳的轴向位置，使汽轮机转子正确就位，以达到在“转子间隙图”中所示的轴向间隙。

注意：

必须使推力盘和推力瓦块间的间隙与“转子间隙图”中所示位于推力盘的同侧。

4.4.1.2向里移动可移楔块（3）直到它们紧靠在外壳凸肩上，使外壳紧固在此位置并消除外壳在轴承箱内的端部移位。

4.4.1.3当调整楔块时，应注意下各点：

4.4.1.3.1调整螺钉旋转一圈轴承外壳移动0.1mm，如要求的移动量约太于0.8mm，则必须改变垫片

（2）和（10）的厚度。

4.4.1.3.2顺时针转动调整螺钉使可移楔块（3）朝轴承中心线方向向里移动。

4.4.1.3.3反时针旋转右手侧调整螺钉，使推力轴承外壳向右侧移动。

4.4.1.3.4反时针旋转左手侧调整螺钉，使推力轴承外壳向左侧移动。

4.4.1.3.5在推力轴承轴承箱的每一侧有一对调整螺钉和可移楔块。

因此，为向发电机方向移动推力轴承的外壳，如果向发电机端看，人站在推力轴承轴承箱左侧的调螺钉前，反时针旋转左手侧的调整螺钉。

人到推力轴承轴承箱右侧并以相同的量反时针旋转右手侧的调整螺钉，这样就在楔块和外壳凸肩得到间隙。

人还站在推力轴承轴承箱右侧，顺时针旋转左手侧的调整螺钉，向里移楔块使推力轴承外壳向发电机端移动，对人来说是向右移动。

然后到推力轴承轴承箱左侧，并顺时针旋转右手边的调整螺钉，靠着推力轴承外壳凸肩向里移动楔块。

在拧紧这些调整螺钉时，要确保外壳紧紧地固定在可移楔块（3）之间，以消除外壳在轴承箱内的端部移位。

4.4.1.3.6在调整工作完成后，用千分尺通过在前轴承箱盖上的孔检验移动量。

在进行调整时，应向轴承供润滑油并投入孟车装置。

4.5.零部件

1）固定楔块9）板

2）垫片（垂直）10）垫片（垂直）

3）可移楔块11）固定楔块定位螺钉