反循环钻孔灌注桩施工方案.docx
《反循环钻孔灌注桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《反循环钻孔灌注桩施工方案.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
反循环钻孔灌注桩施工方案
反循环钻孔灌注桩施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1《高速公路两阶段施工图设计》；
1.2《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
1.3《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202—2002）
1.4《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2013）
1.5《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015
1.6《钢筋焊接及验收规程》JGJl8—2012
1.7《工程测量规程》GB50026-2007
1.8《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
2、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。
3、编制范围
高速第五标段K93+000-K97+500段反循环钻孔灌注桩工程。
二、工程概况
本段落共有72根桩，详见桩基统计表。
结合本工程的地质情况和以往的施工经验，本工程钻孔灌注桩采用2台HG2000型反循环钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
三、资源配置
1、材料供应
桩基所需的砼采用C30砼、钢筋采用已入围钢材，其它零星材料就近购买。
2、临时便道
在征地红线大桩号方向右侧修建5米宽便道，作为材料运输，机械进场的通道，以确保施工的顺利进行。
3、施工工期
拟定于2020年5月1日开工，2020年6月30日完成施工。
4、人员设备配置
人员、施工机械、设备配置如下：
人员配置表
序号
名称
人数
分工
1
工班长
1
负责本工班全面工作
2
技术人员
1
负责现场技术工作
3
安全员
1
负责现场安全工作
4
质检员
1
负责质量检查工作
5
测量员
2
放线及过程控制
6
试验员
1
负责试验工作
7
钻机操作人员
5
钻进成孔
8
钢筋工
6
加工、安装钢筋
9
电焊工
3
钢筋焊接
10
吊车司机
1
起重
合计
23
钻孔桩施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）
或容量（m3）
或吨位（t）
厂牌及
出厂时间
数量（台）
新旧
程度
（%）
备注
反循环钻机
HG2000
22KW
2
泥浆泵
22kW
1
发电机
YC6112
200kW
1
GPS
华测
1
四、反循环钻孔桩施工工艺
反循环钻孔桩施工顺序为：
测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。
2.场地准备
2.1钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。
桩位处修筑便道，做到三通一平。
3.施工放样
3.1用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。
桩位的测量定位工作由GPS完成，桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采用10mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。
为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。
4.2护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为2米。
4.3护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。
护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。
以防成孔时护筒下部塌孔。
4.4护筒顶标高高出桩顶500mm以上。
护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。
护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%。
4.5相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
5.泥浆循环系统
5.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。
5.2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
5.3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。
原则是护壁效果好，钻进速度合适。
5.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06-1.10，粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率>95%的泥浆，含砂率≤4%的泥浆。
根据位处地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和亚粘土，而风化岩层较多，孔壁稳定性较差。
在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。
（1）泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
反循环钻
粘土、亚粘土
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
卵石土
1.10~1.15
20~35
≤4
≥95
（2）泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：
其中：
q:
需要的粘土量（Kg/m3）
：
粘土的密度（Kg/m3）
：
要求的泥浆密度（Kg/m3）
：
水的密度（Kg/m3）
（3）施工要求
A）废浆处理
对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。
B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。
D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。
6.钻孔桩钻孔工艺
6.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中选用HG2000型反循环钻机。
钻孔深度可达200m，钻孔直径0.4-2.5m,功率22kw。
6.2钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
6.3钻机就位：
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台25T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.4钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
6.5开钻：
将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
6.7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
6.8采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
6.9施工中注意事项
6.9.1开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
6.9.2当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
6.9.3钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
6.9.4钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
6.9.5保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。
并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
6.9.6接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
6.9.7钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
6.9.8经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
6.10钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
7、清孔及成孔检查
7.1成孔检查
7.1.1在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D=115、145和175cm，长度为8米，用Φ20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。
7.1.2停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
7.1.3停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
7.1.4如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求。
如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩10mm
孔径（mm）
不小于设计900mm
倾斜度
小于1/200
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤100mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03~1.10；粘度：
17~20Pa.s
含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
注：
清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。
7.2清孔
7.2.1经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
7.2.2清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
7.2.3第一次清孔：
停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
7.2.4清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。
清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
8.1钢筋笼加工
8.1.1清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
8.1.2钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。
钢筋笼长度小于20m的按一节制作、20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。
分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接，焊缝长度大于10D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度不小于35D，相邻焊接接头错开至少50cm。
8.1.3钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。
钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。
严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。
8.1.4将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。
每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
8.1.5钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔1.5m设一道加劲筋。
然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。
主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
8.1.6为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。
8.1.7为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。
8.1.8在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。
8.1.9焊条采用E5003型号；
8.1.10钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
8.1.11为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶部适当加密。
垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
8.1.12钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用22#铁丝，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。
8.2钢筋笼安装
8.2.1钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。
钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼的起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。
此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。
钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
8.2.2骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
8.2.3桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。
本工程桩钢筋笼计划一次性吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应顺直。
焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。
8.2.4下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
8.2.5钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，
8.2.6焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。
焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。
8.2.7另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
8.2.8钢筋顶部定位方法：
根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。
钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。
8.2.9安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。
8.2.10在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
8.2.11保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；
8.2.12灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。
8.2.13钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。
将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
8.2.14钢筋笼固定：
钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
8.2.15钢筋笼固定方法：
钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。
8.2.16钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
9、导管的安装
导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。
9.1导管规格要求
9.1.1根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。
9.1.2导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。
对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。
保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。
9.1.3导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
9.1.4导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。
使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。
9.2安放导管
8.2.1砼浇注下料采用内径为250～400mm的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，确保无渗水时方可使用。
8.2.2导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。
8.2.3水下浇筑砼时必须搭设操作平台，料斗底口高于桩顶4～6m，操作平台根据各桩的实际情况确定搭设高度，同时应保证强度及刚度能够满足施工需要。
8.2.4操作平台搭设方法：
操作平台搭设采用φ4.8钢管架子行距1.5m，步距1.5m，同时四周各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳，操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，保证平台上有足够的空间让工人在上面进行拆卸导管作业。
8.2.5隔水塞在使用前应做通过试验，保证在浇灌首批砼时不会卡在导管中间。
10.灌注水下砼
10.1水泥等级采用42.5级，初凝时间≥2.5h，坍落度16～22mm。
开始时，导管底部至孔底预留40cm的空间。
10.2在浇注砼前，先拌制0.5m3水灰比为0.5～0.6的1∶2水泥砂浆，灌注在隔水塞上面，以防止粗骨料卡住隔水塞，随后即可灌注首批砼。
10.3首批灌注砼量必须保证导管初次埋入砼深度大于等于1m，填充导管底部空间和平衡导管外压力所需砼量。
初灌砼量：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4=πd2h1/4+πD2H2/4
经计算：
砼量≥2.6m3
V：
灌注首批砼所需数量（m3）
D：
桩孔直径（cm）（考虑桩孔下部未浇注护壁，孔径取1.4m）
H1：
桩孔底至导管端间距（取0.4m）
H2：
导管初凝埋置深度≥1m
h1：
h1=HwVw/Yc，导管内砼拉平衡导管外水压力所需高度。
（导管外水高取20m）
10.4首批砼灌注方法：
料斗采用双料斗，即下部设一锥形料斗，上设一加长料斗，加长料斗可拆除，两料斗容积≥2.6m3。
首批砼进入料斗后，即可剪料隔水塞上拉线，首批砼浇注后，即可拆除上部料斗，用拔杆吊到一边。
10.5首批砼下落后，应立即检查导管是否符合要求，导管内是否有水涌上来，钢筋笼是否倾斜，情况有异常时应立即上报，采取措施处理，情况正常时方可继续浇注砼。
10.6砼一旦开始浇注就应连续不断地进行，严禁中途停止，以防发生断桩事故。
在浇注过程中，应注意观察导管内砼下降和孔内水位上升情况，并经常探测孔内砼面高度，以便准确计算导管埋置深度和应提升高度及拆除长度。
10.7导管埋在砼中长度应在2～4m，最大不宜超过6m。
测砼面时对称测2点，若砼面上升不平衡，断面高相差0.5m时，应停止浇注砼，提落导管振动砼，使其砼面大致平衡，探测砼面应以砼浇注数量来核对，防止探测错误。
10.8每次拔导管后，都应检查导管内是否有水，情况正常后方可正常浇注。
10.9为保证桩顶砼质量，灌注的砼标高应超出设计标高0.5～1.0m。
10.10砼浇注完毕4小时后，方可拆除钢筋笼吊挂。
10.11试块每根桩制作砼试块3组，标准养护。
10.12每根桩浇注砼的整个过程，如灌注时间、砼量、探测砼面情况、导管埋深、拆除等都要有详细的现场记录。
10.13桩身砼达到设计7d龄期强度后，及时对桩进行无破损检测。
1
升级会员 