蒂森克虏伯富奥.docx

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蒂森克虏伯富奥

蒂森克虏伯富奥汽车转向柱长春有限公司建设项目工程施工组织设计目录

一、施工方案

1、工程概况

2、施工准备

3、总体施工方法

4、主要分部分项施工方法

5、主要劳动力计划

6、施工设备配置及安排计划

7、主要材料进场计划

8、文明施工保证体系及措施

9、环境保护措施

10、新技术、新工艺、新材料的应用及降低成本措施

11、雨季施工措施

12、冬期施工措施

13、成品防护措施

14、进度计划

15、施工平面图

16、采暖、给排水施工方案

17、电气施工方案

二、质量保证体系

1、保证工程质量的组织措施

2、保证工程质量的技术措施

3、保证工程材料质量的控制及检测方法

4、质量通病的防治措施

三、工期组织保证体系

四、安全保证体系及措施

五、工程竣工保修措施

蒂森克虏伯富奥汽车转向柱长春有限公司建设项目工程施工组织设计

一、施工方案

1.工程概况

1.1工程名称:

蒂森克虏伯富奥汽车转向柱长春有限公司建设项目工程

1.2工程地址：

长春经济技术开发区乙二十一路以东,昆山路以北

1.3设计单位：

机械工业第九设计研究院

1.4设计概况

1.4.1设计总体概况

1.4.1.1该工程为单层厂房、生活间二层。

总建筑面积7616平方米。

其中:

厂房5864平方米,生活间1397平方米,二层平台355平方米。

建筑物总长为279.87米,宽为73.26米,沿长度方向共设48条轴线,在26轴与26a间设一道伸缩缝。

按招标文件要求沿伸缩缝将本工程分为两个标段。

即1-26轴为第一标段，26a-48轴为第二标段。

1.4.1.2本标段是第一标段，此段内建筑物长147.58米，宽73.26米，建筑面积为24484平方米，1—3轴间设有生活间，共二层，一层顶标高为3.4米,二层为7.0米。

在8-10轴及22-23轴的外墙外侧分别设有两个跨出墙外的楼梯间.

1.4.2结构概况

1.4.2.1本工程的基础形式有三种：

独立杯形基础，钢筋砼独立基础及毛石基础。

杯形基础用于厂房柱基础，即为钢屋架支撑在其上的柱和厂房两端的抗风柱基础。

钢筋砼独立基础用于作为分隔楼层的厂房内的框架柱基础，毛石基础用于车间内一层的砖砌体的房间。

所有独立基础下设200MM厚碎石褥垫层，褥垫层下还设有100MM厚砼垫层。

独立基础的钢筋砼基础底标高为-1.80米。

1.4.2.2本工程的独立基础下采用采用水泥粉煤灰碎石复合桩（CFG桩）复合地基，桩径Φ400，桩强度C20，桩长14米。

1.4.2.3厂房为预制钢筋砼排架柱，柱断面型式分为矩形。

纵横柱距均为6米。

屋架为24米跨管型钢屋架。

钢屋架上扣大型屋面板。

1.4.2.4本厂房内设有现浇钢筋砼框架，框架柱及框架梁均为现浇，板为预制预应力空心板（局部为现浇板）。

车间的楼层分隔是由此此框架板及钢平台分隔而成的。

其中标高7米楼板除24-26轴的J-N线间为钢平台外其余均为现浇框架板，标高12米楼板由框架板和钢平台组成。

1.4.3建筑设计

1.4.3.1围护墙体：

1.4.3.1.1工程的外墙0.15厂房外墙砌300MM厚红砖，0.15以上砌240MM厚砖墙，砖墙外侧挂单层彩色压型钢板中间夹50MM厚苯板。

生活间外墙为240厚砖墙外侧挂KENGSPAN板。

一层的供蜡间、天然气入口、叉车库、调输漆间和贮漆间墙体为采用双层压型钢板内夹100厚超细玻璃棉毡的泄压墙。

1.4.3.1.2室内变电室、变电间采用钢丝网格珊及8MM厚玻璃隔栅。

1.4.3.1.3生活间隔墙除厕所采用空心砖外，其余均为加气砼块墙。

1.4.3.1.4一层的25轴设一道压型钢板玻璃隔断墙。

高度到7米。

1.4.3.2屋面:

保温层为80厚聚苯乙稀泡沫塑料保温层，保温层上设35MM厚细找平层（内配置φ4双向钢筋）,防水层为4MM厚SBS卷材防水。

防水层上设保护层,隔气层采用0.2MM厚塑料薄膜.

1.4.3.3门窗

窗为硬聚氯乙稀塑钢，配装浮法平板玻璃。

厂房外门为电动提升门保温门，生活间内门为实木门。

1.4.3.4外墙面装饰:

+0.15以下外墙贴磨光花岗岩墙裙。

生活间外墙面为银灰色KENGSPAN挂板,其余外墙面均为彩色压型钢板。

1.4.3.5内墙面抹灰

男女淋浴间车间厕所墙面贴面砖、门厅内墙面贴花岗岩板，其余房间砖墙面抹混合砂浆刷耐擦洗涂料.

1.4.3.6天棚

1.4.3.6.1门厅、生活间、餐厅、中央控制室、11.99平台值班室、面漆化验室采用轻钢龙骨纸面石膏板粘钉矿棉板吊顶。

1.4.3.6.2开水间、清扫间、男女淋浴间采用轻钢龙骨微穿插孔铝合金板。

1.4.3.6.3其它房间天天棚抹水泥砂浆刷喷耐擦洗涂料。

1.4.3.5地面

1.4.3.5.1车间地面面层为1.2厚800系列超厚膜环氧地面面层。

其从下至上的做法为：

碎石打入土土中→180厚C25砼配Ф12双层双向钢筋→水泥砂浆一道→20厚水泥砂浆抹平层→1.5厚聚氨脂防水层→40厚C20细石砼随打随抹→刷水泥浆一道→1.2厚800系列超厚膜环氧。

1.4.3.5.2清理间、净水间等房间地面为钢筋砼耐磨地面。

1.4.3.5.3叉车库、天然汽入口、供蜡间地面为抗静电金属骨料不发火花地面。

1.4.3.5.4淋浴间、厕所、开水间、楼梯间为地面砖地面。

门厅磨光花岗岩地面。

2、施工准备

2.1施工用水：

进入现场后由建设单位提供的水源做临时管线路，引到各施工地点。

2.2施工用电：

根据建设单位提供的电源引至施工用电部位现场内设配电柜一台。

2.3施工道路：

施工道路的修铺采用山皮石及碎石修铺（详见文明施工）。

2.4测量仪器的选择

2.4.1经纬仪的选择

定位放线选用新型测量仪器——全站仪。

2.4.2水准仪的选择

若选用水准仪为DS3，精度为3mm/km

μ1=k'LK'-PS3精度每1000米为3mm

K'=0.003，L-检测距离单位为m

则μ1=k'L=0.003×147.58=0.442

2Δ允2×5

Mcp===7.54

3μ13×0.442

故选用DS3水准仪符合B级测量。

3、总体施工方法

3.1由于本工程工期紧，施工体量体大，因此整个工程施工采取统筹安排、平行流水立体交叉的方法进行施工。

本工程计划2003年5月15日开工，2003年9月21日屋面防水工程施工完，2003年10月15日暖封闭。

2004年6月10日竣工。

（按招标文件要求工期提前20天）

3.2施工组织

3.2.1土建分公司负责本工程的所有土建工程的施工

3.2.2由专业公司负责管式钢屋架及所有钢构件的制作、安装，预制柱及屋面各楼层空心板及大型屋面板预制构件的吊装。

3.2.3屋架在车间制作，用拖板车运至现场后吊装。

3.2.4预制柱由工地现场就地预制。

3.3施工段的划分：

3.3.1基础及主体围护工程施工时将此段分为两大部分，即1-15轴为第一部分15a-26轴为第二部分。

每部分再分为两个施工段，共四小段进行施工。

各工种在施工段内进行平行流水交叉施工。

3.3.2结构吊装两部分同时进行吊装。

3.4总体施工程序的安排

3.4.1基础施工时先打桩后挖土，主体施工时先进行预制柱及屋面综合吊装再进行车间内各层框架的施工。

3.5施工机械的选择

3.5.1本工程在预制柱、基础梁吊装、及屋面综合吊装时采用汽车吊吊装，

3.5.2主体砌筑及层面防水工程施工时设四台25米高井字架,

3.5.3车间各层空心板吊装采用25T汽车吊和8T汽车吊。

3.6总体施工方法

由于本工程工期紧，因而几乎每个工序施工时均与上道工序相交叉。

基础挖土与独立基础施工相交叉。

基础施工的同时机械化分公司进行钢结构的制作；室内抹灰与屋面防水工程相交叉。

3.7工艺流程：

定位及桩位放线→打CFG桩→基础挖土→基础工程→排架柱预制及养护→排架柱吊装→屋面结构吊装→车间内现浇框架柱梁→各层预应力空心板安装→楼板砼→内外墙砌筑→屋面工程→室内墙面抹灰外墙面抹灰→室内地面工程→室内油玻木作及涂料→竣工收尾

3.8主要控制工期：

主要控制工期：

定位放线2003.5.15

桩位放线2003.5.16---2003.5.18

打桩2003.5.19------2003.6.10

基础挖土2003.5.26-----2003.6.13

独立基础及毛石基础2003.6.2----2003.6.28

柱预制2003.6.20----2002.7.5

基础梁吊装2003.6.29----2003.7.5

预制柱吊装2003.7.6-----2003.7.17

屋面综合吊装2003.7.18----2003.8.6

外墙砌筑2003.8.7----2003.8.20

外墙压型钢板2003.8.21----2003.9.1

屋面防水保温2003.9.2----2003.9.21

生活间3.45米框架2003.8.21----2003.8.30

标高7.0米平台框架2003.8.31----2003.9.23

标高12.0米平台框架2003.9.19---2003.10.2

生活间内墙砌筑2003.10.3---2003.10.10

暖封闭2003.10.15

一层车间地面砼垫层、基层2003.10.11---2003.11.26

一层内墙天棚抹灰2003.11.27---2004.1.20

春节停工2004.1.21----2004.2.29

二、三层墙面天棚抹灰2004.3.1------2004.4.20

墙面天棚涂料2004.4.10----2004.5.15

标高7米及12米平台地面2004.4.10----2004.5.15

一层车间地面面层2004.5.5----2004.5.25

各层变电室隔断2004.5.26---2004.6.3

地面砖及墙面磁砖、花岗岩2004.4.10----2004.4.24

门厅生活间餐厅等房间天棚吊顶2004.4.25----2004.5.5

生活间木门安装油玻2004.5.6-----2004.5.16

外墙裙贴花岗岩2004.4.25----2004.4.30

室外台阶散水2004.5.1-----2004.5.20

电气工程2004.3.1----2003.6.3

水暖工程2004.3.1----2003.6.3

室内外清理2004.6.4-----2004.6.8

竣工验收2004.6.9-----2004.6.10

4、分部分项工程施工方法

4．1定位放线及沉降观测

4．1．1定位放线

4.1.1.1轴线控制：

采用直角坐标法，主控线设置二条，一条位于A轴南侧，距A轴1米处，另一条设在1轴西侧，距1轴1米处，两条交叉成90度角。

再根据厂房平面尺寸从而确定各条轴线，建立轴线控制网。

4.1.1.2高程定位：

根据设计给定的水准点，将高程引至建筑物附近，在建筑物周围设立基准点。

每隔50m设一点，避免因视距过大出现误差。

4.1.1.3本工程轴线采用外控法控制，由于建筑物纵向距离较长，在本段建筑物四条外轴线及13轴西侧1m处，共设5条控制线，并在建筑物外设隐蔽桩，以保证测量精度。

4.2基础粉煤灰碎石桩（CFG桩）

本标段的CFG桩为水泥粉煤灰碎石桩,桩长14米桩径Φ400MM共1287根施工时采用4台长螺旋钻机施工,4台钻机分别从施工段划分的位置,有两台从1轴和15轴相向而施工,另外两台从15a轴和26轴相向施工.

4.2.1工艺流程

桩位放线→钻孔→压力喷浆→投入钢筋笼→压力注浆开管→投入砾石→二次补桨直到泥浆挤压干净、水泥浆溢出孔。

4.2.2施工机械选用长螺旋钻机和ACF型高压泵车。

4.2.3钻孔时，提钻压浆需慢速进行，速度控制在0.5-1.0m/min,避免拔出过快而造成塌孔或缩孔。

4.2.4钻孔时边钻边清理排出的土方，成孔后，15min内投入钢筋和碎石。

4.2.5施工时跳打成桩，以防高压注浆时造成邻桩断裂，中间空出的桩必须待邻桩的砼达到50%设计强度后方可成桩。

4.3土方工程

4.3.1本工程的独立基础及条形基础均采用挖掘机挖土，独立基础挖土时采通槽开挖的方法进行施工，挖土时采用2台反铲挖掘机分别从1轴和15a轴开始施工。

4.3.2挖土的放坡系数采用50%，工作面为50cm。

4.3.3机械挖土挖至设计标高以上20厘米，所剩余部分由人工清除。

4.3.4基础回填时，回填土均采用人工回填，分层回填、分层夯实，夯实时采用光轮压路机3YJ-12-15两辆，小型柴油夯实机1台，局部人工夯填。

4．4钢筋工程：

4.4.1集中加工，钢筋的调直、切断、弯曲均由机械配合手工完成，钢筋运至绑扎地点，手工绑扎成型。

排架柱钢筋接头采用熔槽邦条焊，现浇楼板钢筋采用冷轧扭钢筋新工艺。

4.4.2车间内框架柱的主筋连接采用电渣压力焊。

电梯井钢筋采用搭接绑扎。

同一平面接头数量不允许超过总数的50%，错槎高度不小于35倍直径。

在立好的柱筋上标出箍筋间距，箍筋主筋垂直，且弯钩为135度角，平直长度不小于10d，主筋与箍筋外转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。

4.4.3梁主筋采用熔槽帮条焊，绑扎梁钢筋时，先将主筋抬高，用横杆支在梁模板上，然后按划好的箍筋的位置套上箍筋，绑扎牢固后，将梁骨架落入模内，要求箍筋加密区一定要按设计要求加密，特别要注意保证梁柱核心区箍筋的正确位置。

4.4.4车间内各层平台局部所设计的现浇板采用绑扎接头，板的保护层采用成品塑料垫块。

板在绑扎前，先清理好柱模上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。

除板外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点交错绑扎。

4.4.5独立基础绑筋时，根据弹好的边线，按设计要求在垫层上划好间距位置，先放底层受力筋，再放上层钢筋，然后绑扎。

各交叉点全部绑扎，最后用塑料垫块垫好。

4.4.6按图纸设计要求，钢筋绑扎完毕后，班组首先自检，然后报清监理工程师，经检查无误后，做好隐蔽记录，进行下道工序的施工。

4．5模板工程

4.5.1独立基础支模

4.5.1.1模板采用组合钢模板。

第二部及第三部杯口侧钢模用Φ18钢筋铁马架起，杯心采用3mm厚钢板做定型模板，备方及支撑采用60×90mm木方。

4.5.1.2杯心底模钻Φ50孔4个，便于底部排气浇筑密实。

4.5.1.3在基础模板上口、柱四周用四根木方将柱钢筋固定。

4.5.2预制排架柱支模方法：

4.5.2.1预制排架柱采用在柱基外侧现场预制方法进行施工。

4.5.2.2柱底模采用竹胶模板，铺设底模前，其基层应压实，用水平超平。

4.5.2.3柱侧模采用竹胶模板，其下部采用木方支顶，上部采用预制钢筋套固定。

4.5.2.4预制柱上的埋件，安装前先在模板上弹出位置线，然后用22#线将其固定于柱钢筋上，再点焊使其固定牢固。

4.5.3现浇框架柱、梁模板：

4.5.3.1柱模板采用竹胶模板，柱箍用100*100毫米木方做抱方，间距450毫米一道，用Φ12钢筋套配合木楔固定。

柱根部预埋Φ20钢筋，每侧二根，距柱根部200毫米，在预埋钢筋与柱模板间用木方夹木楔固定柱根部。

同时，柱根模板必须紧靠预先按线寸焊好的Φ16钢筋顶棍。

在柱模外侧设置用Φ12钢筋焊成的钢筋链，用紧线器将其固定在预埋的锚环上，转动紧线器拉紧柱模板，同时用丝杠顶紧，拉链和丝杠均与地面成45度角。

4.5.3.2柱模根部均设清扫口。

4.5.3.3柱子高度较高，支模时，在2m左右高的位置留设振捣口。

4.5.4门框、雨蓬支模方法：

4.5.4.1采用竹胶模板，支撑用木方，用钢筋箍夹木楔加固。

4.5.4.2把门框预埋铁件固定在竹胶模板上。

4.5.4.3先浇门框柱、梁砼注意预埋门框与墙体拉结筋。

4.5.5构造柱支模方法：

4.5.5.1采用竹胶模板、木方、钢筋箍夹木楔加固。

4.5.5.2每道梁下支模一次。

4.5.5.3支构造柱模板前先把内部落地砂浆清理干净。

4.5.6现浇板支模

4.5.6.1梁、顶板模板拼装在WDJ碗扣式早拆支承体系完成后进行，高度大于500mm的梁采用Ф12穿墙螺栓配合木方固定，穿墙螺栓水平间距600mm。

4.5.6.2梁高在700mm～1000mm时，设一道穿墙螺栓，梁高1000mm～1300mm时设两道，支模时，梁跨4～6m时起拱1‰，6m以钢上起拱3‰。

4.5.6.3现浇板支模时，次楞为60×90mm木方，间距300mm，主楞为100×100mm木方，间距为600mm。

4.5.7楼梯间墙支模：

采用竹胶模板，横方采用60～90mm木方，间距300mm。

顺方采用100×100mm木方，间距600mm，模板加固采用Φ12的穿墙螺栓，双向间距均为600mm，垂直度用紧线器与斜支撑调整。

4．6砼工程：

4.6.1现浇框架砼

本工程的现浇砼大部分为车间内各层平台的现浇框架及50米通风烟囱.所有砼均采用现场搅拌.

4.6.1.1砼搅拌采用大型电子计量自动搅拌站一座，同时采用30装载机配合砂石堆放运输。

4.6.1.2砼运输采用两台砼输运泵车。

4.6.1.3砼的浇筑：

墙柱砼分层浇筑，每层浇筑高度不超过500mm，梁板砼浇筑均沿次梁方向浇筑。

4.6.1.4砼的振捣：

砼的振捣全部采用插入式振捣器，振捣棒与砼表面垂直，插点布置均匀，墙柱砼均分层振捣。

4.6.1.5砼施工缝的留置：

柱水平施工缝留在梁下100mm处，梁施工缝留在次梁跨中1/3范围内，板施工缝留在单向板平行于短边的任何位置。

4.6.1.6砼接槎处理见技术措施。

4.6.1.7砼养护：

砼浇筑完12小时后，设专人进行洒水养护，浇水次数以砼表面经常保持湿润状态为宜，养护时间不少于7昼夜。

4.6.1.8砼的强度检验：

砼每台搅拌机每个工作班且每100m3砼必须留三组试块，其中一组标养，另两组同条件养护，供拆模用。

4.6.2预制柱砼浇筑

4.6.2.1砼浇筑前，检查模板尺寸是否准确，支撑要牢靠，钢筋骨架有无歪斜、扭曲、结扎（点焊）松脱等现象，预埋件和预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸相符，要及时处理改正，保护层垫块厚度要适当。

作好隐蔽工程验收记录，并清除杂物。

4.6.2.2砼在搅拌后尽快地浇筑完毕，使砼能保持一定的工作度，以免操作困难。

浇筑过程中设专人保护钢筋、埋件、位置的准确；浇筑时连续施工，并将模板四周各个节点处以及锚固铁板与砼之间捣实。

4.6.2.3对于柱牛腿部位钢筋密集处，要慢浇、轻捣、多捣，并用带刀片的振动棒进行振实。

4.6.2.4浇筑完毕后，须将砼表面用铁抹平压光。

不足之处用同样材料填补，禁止用补砂浆办法来修正构件表面尺寸。

4．7砌筑工程施工

4.7.1毛石基础

4.7.1.1毛石及砂浆的水平运输采用单轮手推车及小型翻斗车，搭设运输道路，运至砌筑地点。

4.7.1.2砂浆采用350L搅拌机机械搅拌。

4.7.1.3基础砌筑前，先检查基槽的尺寸和标高，清除基底杂物，立好基础皮数杆。

4.7.1.4杆上标明退台及分层砌石的高度，皮数杆之间要拉上准线。

4.7.1.5基础采用分层卧砌的方法。

砌第一块时，基底要坐浆，石块要大面朝下，相邻毛石错缝搭接，内外搭砌。

4.7.2砌砖工程

4.7.2.1红砖及加气块备存厂房四周，砌块及砂浆的水平运输采用小翻斗车，垂直运输采用井字架。

4.7.2.2砂浆采用两台350L搅拌机机械搅拌，并用白灰晶代替白灰。

4.7.2.3砌筑前楼面清理干净并浇水湿润，然后按线排砖撂底。

4.7.2.4砌体在砌筑前一天浇水湿润，以水浸入四边1.5cm为宜，含水率10%-15%。

4.7.2.5砌体采用“三、一”砌砖法。

墙体转角及墙体每隔15m立一根皮数杆，拉线砌筑，上下搭砌，水平灰缝10mm。

4.7.2.6≤900mm洞口采用钢筋砖过梁，＞900mm洞口和钢筋砼预制过梁，预制过梁现场预制，人工运输、安装。

4.8钢结构制作

本工程的屋架为24米跨管式钢屋架本标段共81榀。

4.8.1管式钢屋架及钢托架梁施工工艺流程：

识图→放样→下样板→号料、下料→H型钢组对→埋弧自动焊接→调直→上连接板、檩托、墙架托等→手工焊接→矫正→钻孔→预拼装→除锈→刷油→标识→验收堆放。

4.8.2管式钢屋架

4.8.2.1放样采用计算机，首先计算出每一杆件的最外皮尺寸后，在钢平台上按1：

1比例放实样。

4.8.2.2做样板：

按1：

1比例放完实样后，要求每一相贯节点，按从左至右顺序逐一标号，两管相贯线按计算规则用白铁皮制成相贯线样板。

4.8.2.3下料：

下料采用自动仿形切割机和无齿锯进行，下料时要注意留出锯口尺寸，钢管下完料后每一杆件根据相贯线样板，切割成相贯接口，并按图纸编号，逐一标号。

4.8.2.4组对：

组对在钢平台上进行，钢平台平整度小于0.001，组对按1：

1实样由中间向两侧推进，每一节点不少于3个焊点，每焊点长1.5cm在点焊组对进行中随时用割把调整相贯线，保证圆管中心轴线相交点符合设计要求。

4.8.2.5焊接：

组对后符合杆件尺寸无误后进行焊接，焊接顺序先下弦后上弦，先焊应力大杆件后焊应力小杆件。

4.8.2.6尺寸校核：

焊接后用钢尺校核，几何尺寸是否符合设计要求，合格后上连接板及其它边接件。

4.8.2.7除锈：

除锈采用机械除锈，请设计监理核验抽检，符合要求后进行防腐。

4.8.2.8成品堆放：

成品堆放采用人字架做支撑，要求地基要平，有枕木，每一层不超过10榀。

4.8.3钢梁构件

4.8.3.1放样采用计算机，精确计算不规则构件对角线，校核整体尺寸。

4.8.3.2成品组对采用整体钢架分段组对，钢架9根钢梁，分3段，一段3根，段与段之间特殊精加工。

此种方法实现了制作中的预拼装，可以保证整体精度。

4.8.3.3上连接板、檩托、墙架托等，由技术员绘制钢梁单件图，保证零件不漏上，尺寸不错。

4.8.3.4端板焊接时，一面用螺栓背上一块端板，进行反焊接变形。

4.8.4系杆、角钢支撑制作工艺流程：

放样→下料→套丝扣→组对→焊接→矫正→除锈→刷油→标识→验收堆放

4.8.5拉条、支撑制作工艺流程：

放样→下料→套丝扣→组对→焊接→矫正→除锈→刷油→标识→验收堆放

4.8.6檩条、隅撑制作工艺流程：

放样→做样杆→号孔→钻孔→矫正→除锈→刷油→标识→验收堆放

4.8.7型钢组对采用专用胎具，组装时用卡兰定位，确保型钢垂直度及腹板位移在规范允许之内。

4.8.8型钢焊接采用船形埋弧自动焊，焊角尺寸等于腹板厚度。

4.8.9成品组对先在平台上放样，将与该构件有联系的构件全部放出大样，将组对完的成品作为以后生产的胎具防型复制。

4.8.10成品焊接采用手工电弧焊，焊后用专用工具进行矫正，使构件外形尺寸达到设计及规范要求。

4.8.11单榀钢架在批量生产前进行整体预拼装，经技术质量科检验合格后方可批量生产。

4.9钢结构油漆工程

本工程钢结构油漆采用喷涂

4.9.1基层处理：

应完全清除基层所有锈皮、污垢、油脂等物质，以免施漆后发生缺点。

4.9.2按设计要求钢材进行除锈处理后要立即喷涂两道红丹防锈底漆（除构件连接面，安装焊缝处留30—50MM暂不喷涂）。

4.9.3构件运到安装现场后，再喷一道红丹防锈漆，面层为两道调合漆。

每层油漆颜色可不相同，以便发现放漆不完全的部分。

4.9.4现场油漆采用喷涂，施工期间每支喷枪只能装用同种漆料。

4.9.5喷涂温度要在5-30度之间，相对湿度不大于85%；当构件表面有结露时不得涂装；雨雪天不得室外作业；涂后4小时内不得淋雨，防止未固化的漆膜被雨水冲坏。

4.10砼柱、钢结构安装

4.10