压力容器定期检验通用工艺范文.docx
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压力容器定期检验通用工艺范文
1、总则
1.1本细则适用于《特种设备安全监察条例》范围内的在用固定式压力容器的定期检验。
1.2检验人员应具备的资格
检验人员（以下简称检验员）应具有安全监察机构颁发的相应容器类别的检验资格证书；无损检测人员应具有相应检测项目（RT、UT、MT、PT、）资格证书。
2、检验工作的主要依据
本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
2.1特种设备安全监察条例（以下简称《条例》）
2.2固定式压力容器安全技术监察规程（以下简称《固容规》）
2.3压力容器定期检验规则（以下简称《检规》）
2.4压力容器使用管理规则（TSGR5002-2013）
2.5GB150压力容器及相关标准
2.6GB151管壳式换热器
2.7GB12337钢制球形储罐
2.8JB4710钢制塔式容器
2.9JB/T4730承压设备无损检测
2.10GB/T17394金属里氏硬度实验方法
2.11GB/T13298金属显微组织检验方法
2.12其它相关法规及标准等。
3、检验程序
3.1检验程序一般包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷及问题处理、检验结果汇总、出具检验报告。
4、检验前的准备工作
4.1检验前应当根据压力容器使用情况、损伤模式及失效模式制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。
4.2审查以下资料
4.2.1设计资料
设计单位资格，设计、安装、使用说明书，设计图样、强度计算书等；
4.2.2制造资料
制造单位资质证明，产品合格证，质量证明书[对真空绝热压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检测结果，静态蒸发率指标等]，竣工图，制造监督检验证书、进口压力容器安全性能检验报告等。
4.2.3安装竣工资料，
大型压力容器现场组装单位安装资格、安装日期、验收记录以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等。
4.2.4改造或重大维修资料
包括施工方案和竣工资料，以及改造、重大维修监督检验证书。
特种设备使用登记证
4.2.5使用管理资料
包括《使用登记证》、《使用登记表》，运行记录、开停车记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等记录。
4.2.6检验资料
包括定期检验周期内的年度检查和上次定期检验报告，记录和有关资料、安全附件校验见证件等。
4.3检验实施前现场应具备的条件
4.3.1影响全面检验的附属部件或者其它物体,应当按检验要求进行清理或拆除；为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固。
4.3.2需要进入容器内部进行检验的，必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。
4.3.3盛装易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗并取样分析，分析结果应达到有关规定、标准的要求。
取样分析的间隔时间，应符合使用单位有关制度中规定的时间。
4.3.4人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。
压力容器内部空间的气体含氧量应在18%～23%（体积比）之间。
必要时，还应配备通风、安全救护等设施。
盛装易燃、易爆、助燃介质的，严禁用空气置换。
4.3.5高温或低温条件下运行的压力容器,按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温,使之达到可以进行检验工作的程度。
4.3.6必须切断与压力容器有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。
4.3.7检验照明用电不超过24V，引入容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠。
220V电缆应安装隔离变压器。
4.3.8能够转动的或其中有可动部件的压力容器，应锁住开关，固定牢靠。
4.3.9内部检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施
4.3.10检验检测现场负责人应对现场安全措施及环境复查和确认,必要时对检验人员进行安全教育,并随时监视检验检测过程中设施及环境变化,做好记录,出现变化不能短时纠正而影响安全时,应停止工作,按《不符合控制程序》进行控制。
4.3.11其它涉及检验安全的防护措施和防护装置应符合检验安全的需要。
如需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志。
4.3.12清理打磨，需要进行检验的表面，特别是焊缝、焊缝热影响区、腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷部位，应彻底清理打磨露出金属本体。
需进行无损检测的表面应达到JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求。
4.3.13检验所需的工具与仪器设备，钢卷尺、150mm钢板尺、焊缝检测尺、多功能棱角测量仪、检验锤、5～10倍放大镜、超声波测厚仪（带标准试块）、高温超声波测厚仪（带标准试块）、里氏或布氏硬度计（带标准硬度试块）、内窥镜、便携式金相仪、测氧仪、可燃气体分析设备、压力试验设备、手电筒（三节以上电池电筒）、游标卡尺或自制测深仪、线坠、评片灯、制图仪器、白色和红色记号笔等。
无损探伤检测设备：
X射线探伤仪、超声波探伤仪、标准试块以及各种超声波探伤用品、马蹄形或旋转磁场磁力线探伤机、标准试块以及各种磁粉探伤用品、渗透探伤标准试块以及各种渗透探伤用品、角磨砂轮、安全电压行灯等。
若需进行金相检验时，应由专业金相检验人员准备现场金相所需设备（仪器）、工具及消耗用品等。
检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。
租赁的设备，应签订租赁协议。
5、检验流程
5.1签定检验协议
应受检单位单位要求，可签订检验协议。
协议签订按相关程序文件要求执行，安全附件的校验要求受检单位按照《容检规》的相关规定实施校验，应在协议中明确。
检验人员应当根据资料审查、现场勘察情况，制定检验方案。
首次开展的、复杂技术难度大的项目、大型设备或者有特殊要求、特殊工况的压力容器应逐台编制检验方案，其他设备可按照检验细则（检验工艺）实施检验,在原始记录中附加检验过程卡。
检验方案经压力容器检验责任师审核后，由技术负责人审查批准后实施。
对于有特殊要求的压力容器的检验方案，应当征求使用单位及原设计单位的意见，当意见不一致时，以检验机构的意见为准。
检验方案的内容至少应包括下列内容：
（1）容器概况及工艺参数；
（2）方案编制依据；
（3）检验项目及相应技术标准；
（4）主要检验、检测仪器设备；
（5）检验程序；
（6）安全管理；
（7）检验、检测人员及项目负责人。
5.3检验实施流程图（见图1）。
5.3检验内容及要求一览表见表1。
表1检验内容及要求一览表
程序
检验
项目
标准及技术要求
检验方法
备注
资
料
审
查
设计资料
设计单位资格，设计、安装（使用）说明书，设计图样、强度计算书等；
审查
一般仅在首次检验时进行，着重查超次返修部位、材料代用情况
制造资料
制造单位资质证明，产品合格证，质量证明书[对真空绝热压力容器，还包括封口真空度、真空层泄漏率检测结果，静态蒸发率指标等]，竣工图，制造监督检验证书或进口压力容器安全性能检验报告等
审查
一般仅在首次检验时进行，着重查超次返修部位
安装竣工资料
大型压力容器现场组装单位安装资格、安装日期、验收记录以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等
审查
一般仅在首次检验时进行，着重查超次返修部位
使用管理资料
1.包括《使用登记证》，年度报告检查、运行记录、开停车记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等记录
审查
查运行参数、介质成份、载荷变化、异常情况等
技
术
资
料
审
查
检验资料
1.定期检验周期内的定期检验报告，记录和有关资料、安全附件校验见证件
审查
着重查历次检验进行项目，发现问题及处理情况
修理改造资料
改造或重大维修资料，包括施工方案和竣工资料，以及改造、重大维修监督检验证书。
1.
审查
着重查修理改造原因及部位
绘
制
排
版
图
绘制排
版图
查阅原始资料并进行现场确认
需注意定位基准（缺陷部位）
宏
观
检
验
壳体外观检验
1.容器铭牌、标志，本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等的内外表面的腐蚀，有无结霜、结露等；
2.保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；
3.裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热等；
4.工卡具焊迹、电弧灼伤；
5.支撑、支座或者基础下沉、倾斜、开裂；
6.地脚螺栓；
7.排放（疏水、排污）装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀沉积物；
8.法兰、密封面及其紧固螺栓
9.直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度；
10.多支座卧式容器的支座膨胀孔；
目视
检查
1.外观检查的部分内容，可在容器停止运行前进行。
宏
观
检
查
结构
检验
1.封头（端盖）形式；
2.筒体与封头的连接；
3.开孔位置及其补强；
4.纵环焊缝的布置及型式；
5.支座或支承型式与布置；
6.排放（疏水、排污）装置。
目视
检查
一般仅在首次检验时进行，以后的检验仅对一些超标部位或运行中可能发生变化的内容进行复查
几何尺寸检验
1.纵、环焊缝对口错边量、棱角度、咬边；
2.纵、环焊缝余高；
3.筒体同一断面上最大内径与与最小内径之差；
直尺、焊缝检验尺、5~10倍放大镜、目视检查
一般仅在首次检验时进行，以后的定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，重点检验有问题部位的新生缺陷
隔热层、衬里、堆焊层
1.隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下容器壳体腐蚀倾向或者产生裂纹可能性的应当拆除隔热层进一步检验；
2.衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落、查看检查孔是否有介质流出；发现衬里层穿透性缺陷或者有可能引起容器本体腐蚀的缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或者其他缺陷；
3.真空绝热压力容器除进行外部宏观检验外，还应当进行以下补充检验:
①夹层上装有真空测试装置的，检验夹层的真空度;
②夹层上未装真空测试装置的，必要时进行压力容器日蒸发率测量。
4.堆焊层的裂纹、剥离和脱落、
目视
检查
保温层是否拆除可按《检规》要求进行
表
面
缺
陷
腐蚀
与机
械损
伤
1.查明原因，必要时进行强度校核；
2.表面腐蚀情况，重点是底部及液位经常波动部位、背阴部位；腐蚀区伴有其它缺陷时，结合其它缺陷一起处理。
测定深度、分布范围及尺寸，并标图记录
测深可用游标卡尺或测深仪。
有裂纹缺陷时，应增加硬度、金相检测、表面探伤项目打磨凹坑按《检规》第三十八条判断是否需补焊
表面裂纹
3.内、外表面焊缝及近缝区不得有裂纹；
4.对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、返修部位、几何尺寸超差部位及附近、工卡具焊迹、引弧及收弧部位、接管角焊缝、电弧损伤处和易产生裂纹处应重点检查。
目视检查，5～10倍放大镜
咬边
1.使用承受疲劳载荷的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装极度、高度危害介质的压力容器，盛装易燃易爆介质的大型压力容器，材料的标准抗拉强度下限σb≥540MPa的钢制压力容器，其焊缝表面不得有咬边，发现时应予修复；
2.其它容器允许存在的咬边深度及长度按《固容规》、《检规》及GB150要求，超标时应予修复；
3.对焊接敏感性材料，还应注意检查焊趾裂纹。
4.低温压力容器不允许有焊缝咬边。
直尺、焊缝检验尺、5~10倍放大镜、目视检查
对焊接敏感性材料，应增加表面探伤
变形
1.查明原因，测量变形区面积大小、高度尺寸、剩余厚度，检查可能伴生缺陷；
2.应特别注意内表面鼓包的检查及原因分析。
目视检查、5～10倍放大镜、直尺、游标卡尺、焊缝检验尺、超声波测厚仪、
壁厚测定
超声波
测厚
1.定点测厚：
确定年腐蚀率，估算使用寿命；
2.不定点测厚：
检查厚度易减薄部位壁厚变化情况，找出薄弱环节；
3.测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。
测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
测厚点每板不少于3点；
4.测定点的位置，一般应选择下列部位：
1液位经常波动部位；
2物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位；
3制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；
4宏观检验时，发现的可疑部位；
5接管部位。
6如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测点或采用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。
打磨机、超声波测厚仪
如母材存在夹层，应查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录；测厚时如发现壁厚“增值”，应进行具体分析，考虑氢腐蚀的可能性等
表面缺陷检测
埋藏缺陷检测
磁粉或渗透检测
1.有下列情况之一的，应进行不少于焊缝长度20%的磁粉或渗透检测：
碳钢低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器、按照疲劳分析设计的压力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa（表压，以下没有注明的均同）的第III类压力容器；
2.在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；如果扩检中仍发现裂纹，则应当进行全部焊接接头的表面无损检测。
内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应当进行抽查；
3.对应力集中部位、变形部位，宏观检验发现裂纹的部位，异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T型接头、接管角接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区，工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应当重点检查。
对焊接裂纹敏感的材料，注意检查可能发生的焊趾裂纹；
4.铁磁性材料的表面无损检测优先选用磁粉检测；
5.标准抗拉强度下限σb≥540MPa的钢制压力容器，耐压试验后应当进行表面无损检测抽查；
6.如果无法进行内表面检测，可以在外表面采用其他方法（超声、内窥镜、声发射等）对内表面检测。
磁粉或渗透检测
MT：
磁轭法
PT：
着色法或荧光法
对高温、高压及含硫介质容器，应重点进行检查
射线或超声波检测
有下列情况之一时，一般应进行射线或超声波检测，必要时相互复检：
1.使用过程中补焊过的部位；
2.检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；
3.错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位；
4.使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；
5.承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；
6.有衬里或者因结构原因不能进行内表面检查的外部焊接接头；
7.用户要求或者检验人员认为有必要的部位。
X射线探伤机、超声波探伤仪
1.已进行此项检查，再次检查时，如无异常情况，一般可不再复查
2.检查方法和抽查数量由检验员根据具体情况确定
材料分析
硬度测定
硬度测定标准值应参照相应材料标准，下述情况进行硬度测定：
1.根据腐蚀检查、表面裂纹检查，有材质劣化倾向的，对焊缝硬度有要求的，必要时进行硬度测定；
2.使用情况不好及运行时间较长；
3.H2S含量＞100PPm。
选用便携式里氏硬度计（布氏、维氏均可）
测试结果可作为分析裂纹产生原因和是否做其它检验的参考依据之一
材质劣化情况检验
根据容器操作条件，如高温、高压、临氢介质、其它腐蚀性介质，以及根据检验中发现的缺陷情况，必要时进行此项检查。
硬度测定
化学分析
金相检验
光谱分析
材质劣化情况检查
金相检验
金相检测部位：
1.检验协议要求做现场金相的部位；
2.宏观、硬度及无损检测发现异常部位；
3．发现有应力腐蚀的，有晶间腐蚀倾向的；
1.直接法：
用金相显微镜现场直接观察
2.间接法：
覆膜法
现场金相应由专业人员出具金相检验报告，报告中应附金相照片
材质
检验
确认材质
1.主要受压元件的材质一般应查明；
2.对于第三类压力容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器，必须查明材质；
3.对于已进行过此项检查，且已做出明确处理的，不再重复检验。
化学分析光谱分析
紧固件检查
M36以上（含M36）主螺栓
1.检查螺栓选用等级；
2.对主螺栓应当逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测；
3.重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
目视检查、5～10倍放大镜、无损检测。
必要时进行表面探伤
强度校核
校核条件
有以下情况之一的，应当进行强度校核：
1.腐蚀深度超过腐蚀裕量；
2.设计参数与实际情况不符；
3.名义厚度不明；
4.结构不合理，并且已发现严重缺陷；
5.检验人员对强度有怀疑。
校核原则
强度校核原则：
1.原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核；
2.原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途或者结构型式，按当时的有关标准进行校核；
3.进口的或者按境外规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。
如果设计规范不明，可以参照境内相应的规范；
4.材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器，按照同类材料的最低强度值进行；
5.焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；
6.剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；
7.校核用压力应当不小于压力容器允许（监控）使用压力。
装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定的爆破压力；
8.强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度；低温压力容器，取常温；
9.壳体直径按实测最大值选取；
10.塔、球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等附加载荷；
11.对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用应力分析或者实验应力测试等方法校核。
安全附件检验
压力表
1.无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或者是否回到零位数值；
2.检查压力表的精度等级、量程、安装位置、数量、检定（有效）日期、检定报告等是否符合有关规程、标准的要求。
目视检查
认可更换记录
测温仪表
检查测温仪表的型号、有效期、外观质量等是否符合有关规程、标准的要求。
目视检查
审查
认可校验记录
安全阀
检查安全阀的型号、数量、校验日期（有效期）、报告编号、整定压力、安装位置等是否符合有关规程、标准的要求。
目视检查
审查
确认校验报告
爆破片
检查爆破片的型号、数量、规格、规定的更换周期、更换日期、安装位置等是否符合有关规程、标准的要求。
目视检查审查
认可更换记录
液面计
检查液面计的型式、数量、安装位置、充装量、外观质量、误差等是否符合有关规程、标准的要求。
目视检查
软管
试验压力、试验介质、保压时间
审查
认可报告
紧接切断装置
检查装置型式规格，进行耐压试验、密闭试验以及切断时间试验
审查
认可报告
检验缺陷的处理
缺陷评定及处理
1.发现的表面缺陷经打磨消除，并圆滑过渡，按《检规》强度校核合格，可以安全使用并评级。
缺陷须经动火返修，须由安全监察机构认可的返修单位进行。
检验过程中发现超标缺陷且无返修价值的容器，须判废，判废依据必须充分，做到定性、定量。
分析及评定
耐
压
试
验
耐压试验条件
1.有下列情况之一的压力容器，内外部检验合格后应进行耐压试验：
1改变使用条件，且超过原设计参数并经强度校核合格的；
2停止使用两年后重新复用的；
3使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的；
4使用单位或者检验机构对压力容器的安全性能有怀疑时；
5耐压试验必须用两个量程相同的并经、校正的压力表测量压力，压力表的量程应是试验压力的1.5~3.0倍，最好为2倍；
6耐压试验的其它要求均应符合《固容规》、GB150和相关标准中的有关规定。
耐压
试验
要求
1.耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种；
2.液压试验：
1凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质；
当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材；
2以水为介质进行液压试验时，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后应当立即将水渍去除干净；
3压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥；
4当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变；
5试验温度容器器壁金属温度应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；
6换热压力容器液压试验程序按照《固容规》引用标准的规定；
7新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干；
3.气压试验
1所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体；
2具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换并取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质；
③试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；
4.气液组合压力试验
①对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试验；
②试验用液体、气体、试验温度、升降压应当分别符合《固容规》4.7.6、4.7.7有关要求。
第
（
1
）
、
（
2
）
项和
4.7.7.1
第
（
1
）
项的有关要求；
（
3
）
气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验
的合格标准按照本规程
4.7.7
的有关规定执行。
4.耐压试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表测量压力，压力表的量程应是试验压力的1.5~3.0倍，最好为2倍；
5.压力试验场地应经使用单位技术负责人和安全部门检查认可；
6.耐压试验的其它要求均应符合《容规》、GB150和相关标准中的有关规定。
耐
压
试
验
试验压力
液压：
PT=1.25P[σ]/[σ]t；
气压、气液组合：
PT=1.10P[σ]/[σ]t；
P为本次定期检验确定的允许（监控）使用压力。
试验程序
耐压试验的升压、保压、降压步骤及要求均应符合《固容规》、GB150和相关标准中的有关规定。
水压机、空气压缩机、肥皂水、目视检查
合格标准
1.无渗漏（气压试验应经检漏液检查无漏气）；
2.无可见的变形；
3.试验过程无异常的响声；
目视检查
生成耐压试验报告、检验案例。
泄
漏
试
验
试验条件及要求
1.盛装介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行泄漏试验；
2.泄漏试验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。
试验方法的选择，按照压力容器设计图样的要求执行。
试验
压力
本次定期检验确定的允许（监控）使用压力
试验程序
气密性试验的准备工作、安全防护、试验介质、试验温度、升压、保压、降压步骤及要求均应符合《固容规》、GB150和相关标准中的有关规定。
空气压缩机、检漏液目视检查
合格标准
保压足够时间，经检漏液检查无渗漏为合格。
目视检查
升级会员 