地铁车站高支模施工专项方案.docx
《地铁车站高支模施工专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁车站高支模施工专项方案.docx（75页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
地铁车站高支模施工专项方案
一、编制依据
1、《建筑施工手册第四版》中国建筑工业出版社；
2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
3、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）
4、《钢管满堂支架预压技术规程》（JG/T194-2009）
5、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
6、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）；
7、《建筑施工安全检查标准》（JBJ59-99）；
8、《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162-2008；
9、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
10、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）；
11、广佛二期工程新城东站主体结构图纸。
12、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知（建质[2009]87号）
二、主体结构概述
车站主体概况
新城东站为广佛线二期工程第一座车站，车站沿裕和路北侧设置，呈东西走向，为地下两层岛式车站，设站后折返线。
现状地面为堆土场、鱼塘，场址范围地面无建筑物，周边车流量稀少。
场地内无影响车站施工的综合管线。
车站主体结构为双层单柱双跨箱型框架结构。
有效站台中心里程为。
车站一期设计起点里程为，设计终点里程为，一期施工段总长度为426.8m,共划分22仓。
车站主体建筑面积19673.879m2，建筑设计地面标高为4.5m，基坑端头盾构工作井深度为16.74m,明挖标准段基坑深度约15.58m，基坑盾构井宽度为24m,标准段基坑宽度为19.7m。
盾构工作井主体结构高度为14.29m,净空宽度为22.6m,标准段主体结构高度为13.28m,结构净空宽度为18.3m。
主体结构尺寸为：
顶板厚700mm；中板厚400mm；底板厚900mm；侧墙厚700mm，端头墙厚800mm。
盾构端头及标准段顶纵梁为1200×1600mm，中板下纵梁800×1000mm，底板纵梁为1200×2230mm；框架柱类型有5种，侧墙明柱1种，暗柱8种。
车站底板、底梁、顶板、顶梁、侧墙、砼内衬墙和暗柱采用C35、P8防水混凝土；中板、中板梁、中隔墙采用C35混凝土;明柱采用C50混凝土；楼梯、站台板采用C30混凝土。
主要工程数量
编号Z1（700mm×1100mm）柱子40根、Z2（600×1000mm）柱子10根、Z3（700×800mm）柱子1根、Z4（700×2000）柱子3根、Z5（700×1300）柱子1根、临时立柱LZ1（300×300）16根；侧墙明柱MZ1（700×700）5根，暗柱8种52根；底板垫层1743.22m3；顶板6730.38m3；中板4387.1m3；底板8497.8m3；侧墙7865.6m3，明柱及其他788.236m3。
主体HPB300钢筋，HRB335钢筋，HRB400钢筋。
施工平面布置
主体结构施工划分2个作业面，垂直运输采用2台55t履带吊及4台25t汽车吊。
北侧场地主要为钢筋堆放、加工制作区；方木、模板堆放加工区；钢管、脚手架堆放区。
南侧场地主要为钢支撑、围檩堆放拼装区及拆除围檩临时存放区。
（1）主体结构施工平面布置图
施工要求
1、各类施工手续齐全，符合法律法规及佛山市地方规定要求；
2、各施工工艺满足规范及设计文件要求；
3、施工用各类材料、机械摆放符合标准化工地施工要求；
4、文明施工符合佛山市环境保护要求。
技术保证条件
1、现行法律法规、规范标准、设计图纸；
2、本标段实施性施工组织设计，新城东站模板策划等各项技术方案、应急预案；
3、我公司、项目部技术管理制度与管理办法及从事地铁施工的经验。
三、施工布署
新城东站主体划分22仓，车站施工段的划分主要考虑了以下因素：
（1）考虑结构施工缝、变形缝设置及处理措施的要求：
①车站施工缝应设在结构受剪力较小且便于施工的部位，并注意保证车站内部设施（如水池、电梯井、出入口等）的完整性。
顶、底板均不得留置水平施工缝，垂直施工缝宜与诱导缝相结合。
②施工缝设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度的1/3～1/4处。
（2）合理利用机械设备及劳动力，减少工序的重叠干扰。
（3）新城东站主体共分为22段，具体分段见下图：
（2）新城东站结构施工分段划分平面图
施工规划
（3）模板支架施工顺序示意图
备注：
施工顺序按数字大小进行
新城东站主体结构划分22仓，展开两个作业面，同时从东、西两端向车站中部施工。
每仓施工顺序：
底板负二层侧墙中板负一层侧墙顶板
施工进度计划
新城东站主体结构施工计划调整后时间为2013年5月25日~2013年12月31日。
因基坑开挖条件验收及基底加固施工影响，工期滞后，为确保盾构始发节点要求，前5仓是工期重点，每仓完成时间如下表：
序号
开始时间
完成时间
备注
第1仓
第2仓
第3仓
第4仓
第5仓
第6仓
第7仓
第8仓
第9仓
第10仓
第11仓
第12仓
第13仓
第14仓
第15仓
第16仓
第17仓
第18仓
第19仓
第20仓
第21仓
第22仓
施工人员配备计划
根据施工进度要求，共分2个施工作业面，根据工序组成专职安全生产管理机构、特种作业人员班组和主要施工作业班组。
（1）专职安全生产管理人员计划表
专职安全生产管理人员计划表
序号
人员职位
人数
1
安全工程师
1
2
专职安全员
2
合计
3
（2）特种作业人员配备计划表
序号
特殊工种
工作内容
人数
1
电焊工
结构钢筋焊接
12
2
电工
配电
4
3
吊车司机
结构材料运输
6
4
司索工
指挥
6
合计
28
（3）主要施工作业班组人员计划表
序号
工序名称
工作内容
人数
1
接地班
铜网加工、铺设
8
2
防水班组
底板、侧墙顶板防水施工
10
3
钢筋班组
钢筋加工、绑扎，施工缝处理
60
4
模板班组
模板加工、安装、拆除
60
5
架子班组
支架搭设、拆除
40
6
砼班组
砼浇捣、养护
20
合计
198
主要设备配备计划
机械设备配置计划表
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
汽车吊
台
4
2
空压机
台
2
3
电焊机
台
10
4
氧气焊
套
6
5
钢筋切断机
台
10
6
弯曲机
台
10
7
木工圆锯
台
4
8
木工刨床
台
4
9
电手钻
把
10
10
直螺纹加工机
套
10
11
振动棒
台
12
主要材料用量计划
主体结构模板及脚手架材料用量计划表
序号
规格
单位
数量
1
三角架
H=5.2m
米
104
2
竹胶板
915×1830×18
块
1000
3
方木（次楞）
100×50×4000
根
2500
4
工字钢/钢管（主楞）
10#（9m）Φ××6000
根
1200
5
侧墙钢模
2200×2000×8
块
104
6
倒角钢模
300×900×1000
块
104
7
柱子钢模
350×300转角模板（1500）
块
96
调节模板（200×1500）
块
48
调节模板（300×1500）
块
48
四、施工工艺技术
材料选型
1）模板承重支架端头采用扣件式钢管支架，承重管径Φ×无缝焊接钢管；标准段采用碗扣式钢管支架，承重管径Φ×；
扣件式支架连接大样
碗扣式支架连接大样
本工程选用的碗扣式脚手架主要型号及规格见下表：
序号
产品名称
产品型号
规格（mm）
备注
1
立杆
LG-300
Φ48××300
2
LG-600
Φ48××600
3
LG-1200
ф48××1200
4
横杆
HG-300
ф48××300
5
HG-600
ф48××600
6
HG-900
ф48××900
7
可调底座
KTZ-45
可调范围≤300
可调托座
KTC-60
可调范围≤450
2）中板、顶板模板采用915mm×1830mm、18㎜厚竹胶合木模板，模板背楞采用100㎜×50㎜杉木木方；
3）可调立杆托座上主楞标准段采用I10工字钢，端头采用双拼钢管；
4）盾构端头侧墙采用18mm厚竹胶板，标准段侧墙采用2200x2000，壁厚8mm钢模板；
5）三角架主梁采用14#槽钢双拼焊接形成，斜撑采用10#槽钢，材质Q235级；
6）框架柱采用钢模板，每750mm高设置1道环形柱箍（2［12热轧槽钢］）；
7）倒角模板采用定型钢模。
模板及支架设置技术参数
主体结构各部位技术参数分述如下；
①端头盾构井：
侧墙采用18mm厚竹胶板，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距600mm，搭设扣件式钢管支架；中板（顶板）采用18mm厚竹胶板，搭设扣件式满堂钢管支架，横向间距600mm、纵向间距900mm、步距600mm，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距900mm。
②标准段：
侧墙采用2200x2000钢模板，支架体系三脚架。
中板（顶板）采用18mm厚竹胶板，搭设碗扣式钢管支架，纵向间距900mm、横向间距900mm、标准步距1200mm，背楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用I10工字钢，间距900mm。
③梁侧模：
梁侧模采用18mm厚竹胶板，模板外侧依次为水平纵向次楞100mm×50mm方木，间距150mm、2根1组的竖向钢管，与侧模等高，间距600mm。
④梁底模：
梁底模采用18mm厚竹胶板，底模下部次楞采用100mm×50mm方木，间距150mm、主楞采用2根1组的钢管，支架体系采用扣件式钢管支架，梁底横向加密间距为450mm，纵向立杆间距为600mm，步距为600mm。
⑤倒角模：
侧墙倒角模板采用定型钢模（尺寸300×900×1000mm），模支撑为模板后加设2根10#热轧槽钢作龙骨，钢管支架加固体系。
⑥立柱：
主要有2种截面尺寸（600×1000mm与700mm×1100mm），采用L350×300高1500mm、200×1500、300×1500的组合钢模板。
钢模板面板厚度为6mm，施工时平均每750mm高度设置1道环形柱箍，柱箍采用2［12热轧槽钢。
施工方法
（1）单侧支架系统施工
1）单侧支架的组成
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：
埋件系统包括：
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。
根据本工程负一层、负二层侧墙的高度，选择架体高度H=5200mm，三角架采用14#槽钢双拼组成，如下图所示。
2）工艺流程
弹外墙边线→钢筋绑扎并验收后→合外墙模板→单侧支架吊运到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑。
3）模板及支架施工方法
①埋件部分安装
埋件材料选用一级光圆钢，直径为28mm、L=900mm的螺杆．地脚螺栓埋入砼面长度为700mm，伸出地面为200mm；各埋件杆相互之间的纵向距离为400mm。
在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。
a、埋件系统及架体示意图见上图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。
b、地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
c、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。
②模板及单侧支架安装
a、单侧支架相互之间的距离最大值为750mm。
支架中部用施工常用的φ48钢管架起（见下图）。
合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。
吊运单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。
需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由吊车吊至现场。
在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后，安装埋件系统。
用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。
③模板及支架拆除
a、外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。
b、彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。
c、吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。
d、砼浇筑完48小时后，拆模板。
e、砼拆模后应采取养护措施。
（2）侧墙模板施工
（5）侧墙模板及三脚架安装剖面图
1）模板结构布置
由于设计围护结构为主体结构外墙，因此在侧墙施工时，模板要进行单侧支模。
端头侧墙采用18mm厚竹胶板，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距600mm；
标准段侧墙模板采用2200x2000，8mm厚钢模板，结合三角撑组合成整个模板体系。
外侧墙模板施工在墙体钢筋施工完毕后，外侧墙模板因不能采用穿墙螺栓，模板固定需要三角撑斜撑固定。
2）工艺流程
浇注底板混凝土→外墙体施工缝的清理→弹模板定位控制线→绑扎墙体钢筋同时搭设支架→拼装单面模板→模板及支架加固→验收。
3）施工技术措施
a、清理墙体内杂物，并在基础底板上弹好各墙体边线、标高线和支模控制线，验收合格后方可进行下一步工序。
为了保证板面的清洁，每道墙体均在施工缝收口网处设50×50mm清扫口一个。
b、上述程序检查合格后，按照图纸和模板设计要求开始布置模板。
c、调整模板的位置。
d、固定支撑架支顶，将模板、横楞与三角撑连接起来。
e、墙体模板支设完毕后对模板上口抄平，模板控制标高校准后方可对模板进行加固。
（3）中板（梁）、顶板（梁）模板施工
1）模板结构布置
①端头井中板（梁）、顶板（梁）模板采用18mm厚竹胶板。
搭设扣件式满堂钢管支架，横向间距600mm、纵向间距900mm、步距600mm，次楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用2根1组的双拼钢管，间距900mm。
次楞采用木方100×50mm，主楞采用2根1组的双拼钢管。
搭设时按要求设置水平杆和剪刀撑。
（6）（端头井）扣件式钢管支架平面图
（7）（端头井）扣件式钢管支架体系模板安装横剖面图
②标准段：
中板（梁）、顶板（梁）采用18mm厚竹胶板，搭设碗扣式满堂钢管支架，纵向间距900mm、横向间距900mm、标准步距1200mm。
背楞采用木方100×50mm，间距150mm、主楞采用I10工字钢，间距900mm。
中板立杆采用3.6m+2.4m搭接方式再加顶托调节，顶板立杆采用2.4m+2.4m搭接方式再加顶托调节，梁底模板支架横向加密450mm，搭设时按要求设置水平拉杆和剪刀撑。
（8）（标准段）碗扣式支架体系平面图
（9）（标准段）碗扣式模板支架体系安装横剖面图
（10）（标准段）碗扣式模板支架体系安装纵剖面图
2）腋角模板安装
模板支撑系统采用φ48×3.5mm扣件式满堂钢管脚手架，立杆采用顶部带可调上托，通过调整上托来调节模板支撑的高度。
中（顶）板模板立杆横向间距900mm，纵向900mm，步距为1200mm。
腋角立杆横向加密450mm，纵向900mm，步距为1200mm。
框架由50×100mm木方（小楞）@150mm、φ48×3.5mm规格的双钢管@900mm搭设，其上布置横向方木后铺18mm胶合板。
板底纵梁腋角支撑布置
板与侧墙腋角支撑布置
3）工艺流程
中板（顶板）施工工艺流程：
放轮廓线→中板（顶板）支撑→配模、立模→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→混凝土养护。
4）施工技术措施
立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。
根据计算，板次楞间距为200mm。
梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高1cm，并按跨度的2‰～3‰进行起拱。
（4）立柱模板施工
1）工艺流程
搭设支架→弹出立柱位置线→剔除接缝混凝土软弱层→安装柱模板→安装柱箍、对拉螺栓加固→加设斜撑→模板预检。
2）施工技术措施
基础梁及中板施工时，在柱外四边距柱边缘15cm左右的位置预埋钢筋，柱每边预埋2根25cmφ20钢筋，预埋钢筋伸出板面5～8cm顶住立柱模板底部以免模板移位。
当底板（中板）砼强度达到后,即可测量放线，安装立柱钢筋。
清除立柱砼接茬面的水泥薄膜或松散混凝土及外露钢筋粘有的灰浆，绑扎立柱钢筋。
柱钢筋隐蔽检查合格后，方可安装柱模板。
柱模板安装前应清理模板表面并涂刷脱模剂。
柱模采用组合钢模板（板面厚δ=6mm），竖楞采用8#槽钢，12#背靠背槽钢从柱四面固定形成柱箍，柱箍间距为750mm。
（9）立柱模板安装图
柱模板安装、固定后，由钢管脚手架从柱四周进行支撑，并在柱四周加设两道钢管斜撑。
立柱模板安装如下图，立柱模板顶面高出上层板底面5cm，以便脱模后凿除柱头浮浆后，立柱能进入上一层梁或板内2～3cm。
（5）底板模板施工
1）底板倒角模安装
倒角模板采用壁厚5mm定型钢模，支撑为模板后纵向加设2根10#热轧槽钢作龙骨（主楞），钢管支架加固体系。
为确保混凝土面及倒角模板不变形发生位移，支设钢模前，先在板或墙内预埋支撑钢筋，间距900mm。
倒角模板安装图
2）底板下翻梁模板安装
下翻梁支模体（同砼垫层）在施做完成接地装置后与底板垫层一同施工，在下翻梁的开挖梁槽内支立砖砌（或浇筑砼外模）模板进行垫层施作，形成混凝土结构的梁模体系，垫层施工时按测量放线挖槽施工，满足梁体尺寸要求。
3）底板上翻梁模板安装
底板上翻梁高出底板1330mm，采用撑脚法施工，施工过程及技术措施如下：
①制作撑脚站立杆：
支模前，首先制作一些施工后不再拆除的撑脚，以支设主立杆形成悬梆模。
撑脚用Φ25钢筋制作，长度以底板厚度为依据，一般高出底板20cm，在底板厚度处焊10cm长钢筋头，以支撑上部立杆。
底板砼为抗渗砼，防止将来出现渗水现象，在筏板厚度的中间位置焊上一块10×10cm，δ=1mm的止水片，如上图。
②撑脚的布置：
施工时撑脚的安放和使用数量，要依据支撑模板脚手架的需要，间距以60cm为宜。
底板的防水层上还有一层保护层，因此站撑脚时不必担心会将防水卷材挫破，用该撑脚支设好的悬梆模板形式如下图所示。
底板钢筋
上翻梁模板支撑示意图
（6）施工缝模板安装
①板施工缝模板施工方法
施工缝处堵头模采用50mm方木条锯齿加工（见示意图），齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的Φ20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆。
②侧墙分仓堵头模板主要施工方法
在分仓施工时，侧墙存在堵头情况。
堵头模板用多层收口网封住，然后采用50×100mm方木，采用Φ22@300的钢筋横拦，钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接,具体模板设计见右图。
（7）预留洞口、预留井模板安装
1）预留洞口模板支撑布置
预留孔洞（除了盾构出土孔，盾构吊出井）处中板支撑系统与正常中板一样。
结构板预留洞口布置以盾构吊装孔为例。
盾构孔边梁1000×1800mm，梁模板采用厚度为18mm的胶合板，梁侧模竖向方木间距150mm，纵向大楞的间距为
盾构孔支撑布置图
300mm，支撑体系采用扣件式钢管脚手架；梁底模下小楞间距150mm，大楞间距300mm，扣式脚手架立轴横向间距300mm，纵向间距900mm，步距600mm，梁底模与侧模与钢管框架之间留出350mm的间距，采用顶托支撑。
详见盾构孔支撑布置图。
2）端墙盾构洞门模板支撑布置
侧墙模板采用厚度为18mm的胶合板，竖向用间距150mm的100×500mm水平木枋作内楞。
用铁钉将木枋在胶合板上定位。
为使侧墙更好地达到防水效果，侧墙模板不用对拉螺栓固定模板，采用ф48双拼钢管作横向围檩，围檩的间距为600mm，支撑体系采用扣件式钢管脚手架。
由于端部位置是三面墙，且在施工主体结构时要预留盾构下井孔洞（就是中板及顶板暂时不施工，仅施工中间部分及周边框梁），故在扩大段位置钢管脚手架支撑体系立杆间距为600×900mm,端墙支撑杆间距为600×900mm，并在端墙位置加斜撑（每隔3排立杆加一道,每道斜撑设3根撑），扩大段范围内沿里程方向及垂直里程方向均设置剪刀撑（间距为每隔5排立杆），保证支撑体系的刚度及端墙的稳定。
钢管框架与端墙之间留出350mm的宽度，供模板安装的工作空间。
模板安装完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于压楞后通过顶托再传递到支顶架。
具体布置详见下图。
端墙洞门模板支撑剖面图
盾构孔封堵施工顺序：
底板清理干净后搭设钢管脚手架（满堂）→安装顶托→铺设纵向大楞（双钢管φ48×3.5mm）→铺设横向小楞（50×100mm木方）→安装18mm厚胶合模板→制作中板钢筋→浇筑中板砼→等中板砼强度达到设计强度的80%后开始搭设地下一层脚手架支撑系统→安装顶托→铺设纵向大楞（双钢管φ48×3.5mm）→铺设横向小楞（50×100mm木方）→安装18mm厚胶合模板→制作顶板钢筋→浇筑顶板砼→顶板砼强度达到100%后开始拆除地下二层及地下一层脚手架及模板。
地下二层（一层）模板支撑体系方案：
模板支撑系统采用φ48×3.5mm扣件式满堂钢管脚手架，立杆采用顶部带可调上托，通过调整上托来调节模板支撑的高度。
立杆间排距600×900mm（横×纵），步距为600mm。
底模与钢管框架之间留出350mm的间距，采用顶托支撑。
其中下层为纵向双钢管φ48×3.5mm，置于钢管顶的顶托之上，其上布置横向方木（100x50mm,间距150mm）后铺18mm胶合板。
检查验收
（1）模板工程施工
1）模板安装
①模板施工允许偏差
模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。
见现浇结构模板安装允许偏差表、预埋件和预留孔洞允许偏差表。
现浇结构模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±5
用尺量
柱、墙、梁
+4，-5
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪
升级会员 