钢制圆筒型储罐施工管理规定.docx

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钢制圆筒型储罐施工管理规定

钢制圆筒型储罐施工管理规定

1、目地

为保证钢制圆筒型储罐的施工安装质量符合项目合同、设计文件及有关标准规范的规定，制定本办法。

2、适用于石油化工立式圆筒形钢制现场焊接储罐安装工程。

3、控制方法

3.1准备工作检查

1）施工图交底及图纸会审己完成

2）主要材料供应到位。

3）施工方案、排版图已批复。

4）施工机具、设备已检查符合要求。

5）材料已检验符合要求。

6）焊工资格已检查符合要求。

7）焊接工艺评定已做并报项目组审核符合要求。

8）罐基础已经检查确认合格，办理了中间交接手续。

9）施工临时设施完善到位，水、电齐全，并符合整个施工规划的要求。

10）需要办理动火证手续的己按规定办理。

3．施工工艺流程及关键控制环节

以下环节，为关键控制环节，项目组必须参加对施工承包方所做的工作进行确认并签署检查记录或检查报告：

1原材料清单及产品合格证

2原有焊接工艺评定报告检查

3新做焊接工艺评定方案及评定试验

4焊接工艺指导书

5焊工资格合格证及

6底板的防腐检查

37底板真空试

8焊缝外观检

9焊缝射线探伤审查

10.内浮盘稳升及限位

11.项圈圆度、上口水平度、周长、垂直度

12.呼吸阀、安全阀

13开口补强圈气密试验

14.整体水试验必检内容

a.总体试验一强度、严密试验

b.内浮顶的严密性及升降试验

c.沉降观测

d封闭检查

4．质量标准及检验

4.1本工程主要执行以下标准规范

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128－90《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530—93

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范））GBJ50236—98《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001

4.2原材料检验

原材料检验属于B级共检点，项目组必须参加检查，并一定要做好检查记录。

4.21罐体主材料检验原则

（1）建造储罐选用的材料和附件，应符合设计文件的规定，并具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

无证明书或对其有疑问时，应进行复验，合格后方准使用。

（2）建造储罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。

（3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范SH3530－93表4．1．3钢板厚度的允许偏差的规定。

（4）底圈和第二圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003进行检查。

检查结果应达到Ill级标准。

检查数量为：

对屈服点小于或等于390MPa的钢板，按钢板张数的20％进行抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查；大于390MPa的钢板，逐张检查。

4.2.2焊接材料,焊条焊丝及焊剂应具有质量合格证明书。

证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，焊条为低氢型时还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

无证明书或对其有疑问时，处理方法同上。

采用的检验标准见现行国家标准。

4.3焊接工艺评定

4.3.1施工承包方首次使用的钢种，应根据钢号、板厚、焊接方法及焊接料等，按国家现行的《焊接性试验》标准进行焊接性试验，以确定合适的焊接工艺。

4.3．2在确认材料的焊接性后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。

4.3．3施工承包方在工程开工前应提供原有焊接工艺评定报告有关材料，报项目组进行B级共检。

4.3.4需重新进行焊接工艺评定时，应编制焊接工艺评定方案，报项目组或质量管理部审批。

进行焊接工艺评定试验时，应提前通知项目组和质量管理部共检确认。

4.3．5施工承包方在进行焊接作业前，应根据焊接工艺评定的要求及现场作业条件，编制焊接作业指导书，下发给有关人员，并报项目组备案。

4.3.6焊接工艺评定标准可采用GB50236—98标准或《石油化工工程焊接工艺评定》SH509——88标准，设计另有规定时，执行设计指定标准。

4．4焊工资格

4.4.1从事储罐及辅属金属管道焊接工程焊接作业的焊工应按现行准《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236－98焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的储灌一致。

4．4．2按《锅炉压力容器焊工考试规则》并取得劳动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事储灌相应部位的焊接，不再考试。

4．4．3焊工考试合格项目的有效期限为3年。

4．4．4有效期限内连续中断6个月以上焊接作业的焊工，须重新进行该项目的操作技能考试合格；或焊接相应项目的管状对接焊缝，且不得小于1个焊口，周长不得小于360nun，经射线照相检验全部合格，方可重新担任原合格项目的焊接作业。

4.4.5对于现场焊接质量一贯低劣的焊工，可注销其合格证。

该焊工应习、培训后方可重新进行考试。

4．4现场焊接人员应按照上述要求持证上岗，且不得越级施焊。

4．5底板的防腐检查

底板的防腐检查属于B级共检点，带有隐蔽工程的性质，所以要求在底板防腐后，底板铺设前，由施工承包方通知项目组进行共检确认，符合要求后方可进行下道工序。

4．6罐底板真空度检查

项目组专业人员接到共检通知单后到场共检，共检项目有：

焊缝外观是否全部合格；外观合格时，对真空试验进行B级共检。

4．7焊缝外观检查

检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

符合下列要求：

4．7.1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷

4.7.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0．5mm；咬边的连续长度，不得大于100nun；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％。

4.7.3屈服点大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，不得有咬边。

4.7.4边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应圆滑过渡。

4.7.5罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。

罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0．smm。

凹陷的连续长度不得大于100mm。

凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10％。

4．7．6浮顶及内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，应符合规范SH353012．1．3的规定。

4．7．7焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加l～2mm确定。

4．7．8对接接头的错过量，应符合规范SH3530-97表12.1.3

4．7．9壁板焊缝的棱角变形量，应符合规范SH3530--97表12．1．4．7二0角焊缝焊脚高度应符合设计要求。

4．7.10屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透探伤或磁粉探伤，无裂纹为合格。

4．8焊缝射线无损探伤

4．81焊缝射线探伤审片程序：

施工承包方在完成射线探伤X光片初评、复审合格后开出正式射线探伤报告，再由施工承包方将X光底片连同射线探伤报告及共检通知单，转呈项目组，再由项目组填写审片委托单移交质检站终审，终审结束后，再由质检站签署共检报告给项目组，最终由项目组返还施工承包方。

4．8．2屈服点大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少24’J’时方可进行无损探伤。

4．8．3底边缘板厚度大于等于10mm时，边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行100％射线探伤；罐底边缘板厚度为6～9mm时，边缘板上每个焊工的对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤抽查至少一道

4．8．4壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于lmm时可视为同等厚度），在最初焊接3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。

以后不计焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

探伤部位中的25％应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。

4．8．5底图壁板的纵焊缝，板厚度小于等于10mm时，任意取300mm进行射线探伤。

4．8厚度大于10mm小于等于25mm的各圈壁板，每条纵向焊缝中取出2个300mm进行射线探伤，底四纵向焊缝的其中一个靠近罐底板。

4．87厚度大于25mm，小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的各圈壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查，贴片位于环焊缝处，有效片长不小于100mm。

4．8．8壁环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接3m焊缝的任意部位取300nun进行射线探伤。

以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

上述检查均不考虑焊工人数。

4．8．9除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20％的部位应采用射线探伤进行复验。

4．8.10射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75nun以上者可不再延伸。

如延伸部位的探伤结果仍不合格，应继续延伸进行检查。

4．8．11射线探伤应执行现行国家标准GB3323—87，Ill级片为合格。

但罐体材质属下列情况之一时，要求Ｉ级片为合格：

（1）屈服点大于390MPa的钢；

（2）厚度大于或等于25mm的普通碳素钢：

（3）厚度大于或等于16mm的低合金钢。

4．8．12超声波探伤应按国家现行《压力容器无损检测标准》JB4703——94的规定进行，并应以Ⅱ级标准为合格。

4．9内浮盘稳升及限位装置的检查

共检点，由项目组检查确认。

在内浮盘稳升及限位装置安装之后进行

4．10顶圈圆度、上口水平度、周长、垂直度检查

共检点，检查时间：

在所有罐壁组装焊接后进行共检，检查合格标准详见本工程篇中第4.13条。

4.11储罐附件安装过程中的控制

储罐附件中的呼吸阀、安全阀的调试检查为A级共检点。

调试检查内容详见有关规定。

其它一般附件的安装检查均为C级检查，由施工承包方进行。

4.12焊缝严密性试验（含磁粉检验）

4.12.1罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。

4.12.2屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝：

在根部焊道焊接完毕后应进行100％渗透探伤；在最后一层焊接完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

4.12.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

4.12.4底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：

（1）当罐底边缘板的厚度大于或等于smm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm；屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。

在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。

（2）屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。

4.12.5浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa；船舱内外缘板及隔沧板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密行试验；

船舱顶板的焊缝，应通舱鼓入压力为785Pa（80nun汞柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。

4.12.6屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。

4.12.7开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

4.12.8渗透探伤标准应按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730—94的规定执行。

4.12.9磁粉探伤标准应按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730－－94的规定执行。

4．13罐体几何形状和尺寸检查

4．13．1罐壁组装焊接后，罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％。

4．13．2罐壁组装焊接后，罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50。

4．13．3罐壁组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形允许值为：

当板厚＜25nun时，≤13mm；当板厚＞25rum，≤10mm。

4．13．4罐壁组装焊接后，底圈壁板lin高处内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表的规定：

表12

质量通病名称

预防及补救措施

罐底板拼装焊接成形后起伏变形大

严格按照罐底板的焊接顺序施焊

罐壁横向焊背面清根后线条不直，3

呈波浪状

对碳弧气刨工应有技术要求，技术水平低

劣的应及时以予掉换

罐壁横向焊缝易出现咬肉现象

焊前应多加训练，焊接时小心谨慎

罐壁本体上伤痕累累，焊疤频见J

所有焊疤及伤痕应及时处理，不留给下道

工序

罐壁丁字焊缝处易产生严重错边

丁字缝处的纵横向焊缝应留活口，待调整

错边量在规范允许范围内时，最后施焊

罐体安装焊接变形时有发生，不圆不；

直，波浪起伏

严格执行经审批的施工方案中指定的罐壁

焊接顺序，和罐顶焊接顺序。

4．13．5罐壁组装焊接后，罐壁御工卡具焊迹，应清理干净，焊疤应打磨平滑。

4．13．6罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％，且不应大于5

4．13．7固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

4．13．8船舱浮顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不得大于10mm。

4．13．9单盘浮顶板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。

4．14整体试验前条件确认条款

充水试验前，设置B级共检点进行整体试验前条件确认。

即：

所有附件及罐体焊接的构件，应全部完工；上述第4.5～4.13之前的检查项目符合要求且资料齐全；充水试验前，所有与严密试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

4．15充水试验。

4．15.1充水试验检查内容：

（1）罐底严

（2）罐壁强度及严密性。

（3）固定项的强度、稳定性及严密性。

（4）浮顶及内浮顶的升降试验及严密性。

（5）中央排水管的严密性。

（6）基础的沉降观测。

4．15．2充水试验应采用淡水，罐壁采用普通碳素钢或16MnR的钢板时，水温不应低于5C。

罐壁使用其它低合金钢时，水温不应低于15C。

4．15．3充水试验中应根据充水试验方案进行基础沉降观测。

在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

4．15．4充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础渗水。

4．15．5罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗透为合格。

若发现渗透，应泄水补焊。

4．15石罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300nun左右，再进行焊接修补。

4．15．7固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下lmm将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。

试验后，应立即使油罐内与大气相通，恢复到常压。

引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

4．15．8固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。

试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。

试验后，应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。

4．15．9浮顶的升降试验，应以升降平稳、导向机构及密封装置无卡涅现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

4．15.10内浮顶升降试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通支柱等无卡涩现象，内浮项及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

4．15.11中央排水管的严密性试验，应符合下列规

（1）以设计文件规定的试验压力进行水压试验，持压30min应无渗漏；

（2）在浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。

4．15.12基础的沉降观测，应符合下列规

（1）在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数直为4的整倍数，不得少于4点。

（2）充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按《石油化工储灌地基与基础施工及验收规范》SH3528-93第定进行。

4．16储罐的封闭检查

该检查为A级共检点。

检查重点是：

确认封闭前灌内施工用具是否全部清理出去，检查灌内垃圾是否全部打扫干净等。

5．质量通病及防治

6．质运记录及标识管理

6．1质量记录内容

工程验收时，施工承包方需向建设单位提交的交工技术文件有下列几种：

（1）油罐交工验收证明书

（2）竣工图或施工图附设计修改文件及排板图。

（3）材料和附件出厂质量合格证书或检验报告。

（4）油罐基础检查记录。

（5）油罐罐体几何尺寸检查记录。

（6）隐蔽工程检查记录。

（7）焊缝无损探伤（射线、超声波、磁粉、渗透）报告。

（8）焊缝返修记录（附标注缺陷位置及长度的排板图）。

（9）强度及严密性试验报告。

（10）基础沉降观测记录。

（11）共检报告。

（12）工程质量评定记录。

表格形式采用《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-93）和扬子文件规定的表格，表格编号由项目组统一规定。

6.2质量记录的管理

施工质量记录由施工承包商负责整理提供，项目组负责检查。

记录管理与检查应与工程进度同步进行。

6．3标识管理

6．3.1施工承包商在施工前，应按工程管理中心的要求编制并提交《标识管定》。

《标识管理规定》应从原材料、半成品到施工过程的每个环节规定标识方法。

每个单位工程设置施工责任牌。

对每个部位的标识，可采用在实物本体上油漆喷涂、贴不干胶标签和挂标识牌等多种方式。

6．3．2标识管理内容

（1）对己检合格的罐体材料，要有标识牌，注明名称、材质、规格、厚度制造厂，并有已检合格的字样；

（2）未检的原材料，应挂牌，牌上要有“待检，禁止使用”的字样：

（3）已检但检验结果尚未出来的原材料，应挂牌，牌上要有“己检待检验结果，禁止使用”的字样。

（4）焊村入库应严格验收，并做好标识。

（5）施工过程中油罐上应有焊工代号、焊工焊接区间标识、焊缝编号标识。

检验位置的标识、返修位置标识，有关信息应及时对应移植到排板图上。

（6）参加施焊焊工，必须佩戴由工程管理中心质安处核发的专用焊工上岗证。

（7）施工用机具上应有标识，表明“己校验合格，准予使用”。

（8）对有故障的机具，也应有“有故障，不许使用”的标识，并应尽早退场处理。

（9）油罐竣工时，施工单位应在油罐进出油管上方处装设铭牌。