二衬施工方案.docx
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二衬施工方案
新建贵阳至广州铁路站前工程贵阳至贺州段
隧道二衬施工方案
编制：
审核：
批准：
二00九年十月十三日
第一章编制依据
1、施工设计参考图《双线隧道复合式衬砌》贵广贰隧叁03；
2、《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；
3、《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；
4、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
5、国家现行有关施工规范、验收标准及相似地质条件施工经验；
6、我部现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。
第二章编制范围
新建贵阳至广州铁路站前（DK106+220~DK118+600）范围内10座隧道，总长4771米（含明洞279米）。
第三章设计概况
3.1工程概况
隧道10座隧道，总长4771米.III级围岩1340米，占隧道总长的28.08%，IV级围岩1162米，占隧道总长的24.36%，V级围岩1990米，占隧道总长的41.71%，、明洞279米，占隧道总长的5.85%。
3.2水文地质特征
本施工段跨度较长，含短小隧道10做，均处于溶洞区段。
各隧道均有不同程度的溶洞发育。
溶洞内填充或为空洞。
部分隧道地下水较发育，各隧道均有不同程度的裂隙水发育。
尤其是都匀一号隧道穿越都匀逆断层（溶蚀破碎段）。
3.2正洞衬砌设计参数
一般地段衬砌厚度及砼标号设计参数表
围岩衬砌类别
拱墙衬砌厚度（cm）
仰拱厚度（cm）
拱墙砼标号
V级加强II型复合
55
65
C35钢筋混凝土
V级加强I型复合
50
60
C35钢筋混凝土
V级复合
50
60
C35钢筋混凝土
IV级A型复合
45
55
C35纤维混凝土
IV级B型复合
45
55
C35钢筋混凝土
IV级加强I型复合
45
55
C35钢筋混凝土
IV级加强II型复合
45
55
C35钢筋混凝土
IV级下锚复合
45
55
C35钢筋混凝土
III级下锚复合
40
50
C30纤维混凝土
III级复合
40
50
C30纤维混凝土
3.4主要工程数量
K106+220~DK118+600段隧道工程主要工程数量表详见下表：
表3-3隧道工程主要数量表
序号
主要工程数量
单位
数量
备注
1
二次衬砌
拱墙C30纤维混凝土
m3
13857.72
2
纤维束
kg
22919.22
2
拱墙及仰拱C30混凝土
m3
12304.86
3
拱墙C35混凝土
m3
13498.58
4
拱墙C35钢筋混凝土
m3
43744.1
5
底板C35钢筋混凝土
m3
1392
6
找平层C20混凝土
m3
275.4
7
仰拱填充C20混凝土
m3
41273.14
8
踏步板C20混凝土
m3
90.04
9
HRB335钢筋
kg
2692369.25
10
HPB235钢筋
kg
974548.7
21
接茬钢筋（HRB335）
kg
17456.42
22
防
排
水
防水板
m2
119221.49
23
无纺布
m2
119197.49
24
外贴式止水带
m
8964
25
中埋式止水带
m
17630.64
26
遇水膨胀止水胶
m
26922.29
27
Ф80纵向盲管
m
10676.92
28
Ф50环向盲管
m
12679.07
29
Ф100横向排水管
m
1260.36
30
Ф100横向排水管弯头
个
315.14
31
Ф160踏步过水孔
m
717.12
第四章主要施工方案及施工方法
4.1施工方案
隧道衬砌遵循“仰拱适当超前、墙拱整体衬砌紧跟”的原则，仰拱及仰拱填充施工时采用栈桥以解决洞内运输问题，每循环仰拱及仰拱填充施工长度，根据模板台车长确定为9米。
仰拱填充施作完成后，利用多功能作业台架人工铺设防水板、绑扎钢筋。
拱墙二衬采用液压整体式衬砌台车进行拱墙二次衬砌一次性整体灌注施工，台车长9m，由专业加工单位制作。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，砼专用运输车运至洞内，输送泵泵送入模。
本项目隧道施工投入5台全断面液压自行式钢模台车。
4.2施工准备
1、根据监控量测反映围岩已经稳定，可进行二次衬砌施工。
2、隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖必须进行处理且复查合格。
3、混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求。
4、机械、二次衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表。
5、制定了二次衬砌施工工作的安全体系，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。
6、测量放线、高程等工作已完成。
4.3施工工艺
隧道二衬施工详见“隧道二衬施工工艺图”
隧道二衬施工工艺图
每道工序完成后要严格自检、监理报检制度，经检验合格后方可进入下道工序施工。
并及时形成书面资料。
4.4施工方法
4.4.1测量放样
在隧道仰拱、拱墙二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行检查，完成后将测量成果上报。
提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。
4.4.2仰拱清底
1、仰拱清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支及上循环止水带的保护，。
2、初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，
3、将仰拱积水、虚渣清干净、保证基面干燥、清洁。
4.4.3初支基面清理
防水板施工前初支面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物必须切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。
4.4.4防排水施工
排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，纵环向忙管不相通形成分区排水（见分区排水示意图）。
环向、纵向排水盲管施工按“钻孔定位→安装锚栓→铺设盲管→捆扎盲管→盲管纵向环向连接”的流程施工。
分区排水示意图
1、排水盲管布置
两侧纵向通长布设外贴式止水带以及Ф80有孔波纹管外裹无纺布；环向设置环向Ф50有孔波纹管外裹无纺布。
1）环向盲管一般地段每9m一环（及每循环台车中间），渗漏水处间距减小至4.5m一环，特别严重地带间距减小3m一环。
2）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
3）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。
2、施作步骤与方法
1）按规定划线，以使盲管位置准确合理。
2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。
3）将膨胀锚栓打入定位孔。
4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
5）排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。
3、施工控制要点
1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
2）盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
3）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。
4、排水盲管安装质量检查
1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。
2）施工中忙管接头必须牢固，纵向坡度必须与设计隧道坡度一致。
3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。
4.4.5防水板铺设
1、施工工艺流程
铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象；阴阳角处应做成圆弧行。
基层平整度应符合D/L≤1/6的规定。
（其中D——初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L——初期支护基层相邻两凸面之间的距离）
基面处理完进行防水板铺设，防水板铺设施工工艺流程见下图。
防水板施工工艺流程图
2、施作步骤与方法
1）铺设准备
洞外检查、检验防水材料质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
2）垫层铺设
对分离式防水板，先进行垫层铺设，垫层材料根据设计选用土工布，采用射钉固定（如下图所示）。
暗钉圈固定垫层示意图
其铺设的具体步骤为：
a.先在隧道拱部标出纵向中线；
b.使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部方向铺设；
c.用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，设计为拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定，松紧适度；
d.缓冲层接缝搭接宽10cm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。
3）防水板铺设
a.防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；
b.铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；
c.采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：
8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；
d.分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；
f.两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见下图）；
4）防水板固定
a.防水板的固定，采用自爬式热合器（局部地方可使用热风焊枪），使防水板热熔与塑料垫圈粘结牢固。
b.在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；
5）防水板焊接
a.焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
b.防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
c.开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；
d.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；
e.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
f.在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
防水板搭接示意图
g.焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；
3、施工控制要点
1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；
2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；
3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；
4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；
6）浇筑混凝土时，应防止碰击防水板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。
4、防水板施工质量检查
1）目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，
检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。
2）充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降不得大于10%，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
4.4.5钢筋施工
在洞外用钢板制作钢筋定型弧度卡。
钢筋在洞外弯制成型，运至洞内绑扎。
为确保钢筋定位准确，每隔3米间距必须设置一道定位钢筋（确保端头定位筋的位置再调整中间定位筋的间距），各种钢筋须必须严格按照技术交底进行绑扎严格控制主筋、箍筋间距及数量。
主筋单面焊搭接长度不小于10D（D为钢筋直径），双面焊搭接长度不小于5D，同一截面钢筋焊接接头不超过50%，焊接接头间距必须大于40D，钢筋接头处必须进行预弯，保证在焊接钢筋在同一轴线上。
主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
钢筋绑扎注意事项：
①钢筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，使模板台车顺利就位；
②洞内焊接钢筋时必须要有保护措施，一般施工侵水模板垫后，以防造成防水板烧伤，；
③定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象
4.4.6预埋件施工施工
本项目施工段隧道需要预埋过轨钢管、接地端子等预埋件。
1、过轨钢管
按设计要求预埋过轨管线。
2、综合接地施工要求与工艺流程
1）初期支护综合接地
初期支护内优先利用初期支护中的结构钢筋，以一个台车长度为单位，选择一榀钢架钢筋网片及系统锚杆作为接地极，当无钢架时，在施工初期支护时沿隧道环向安装一根Φ16钢筋作为接地极，并与系统锚杆焊接牢固，保证焊接质量。
作为接地系统锚杆环向间距2L（L为锚杆长度），纵向间距一个台车长度，并与钢架钢筋网片或Φ16专用环向接地钢筋焊接。
初期支护内综合接地系统通过一跟Φ16接地连接钢筋与二次衬砌内综合接地以及信号电缆槽外缘的纵向接地钢筋连接。
初期支护综合接地工艺流程如下：
初喷打设系统接地锚杆安装拱架（Φ16专用环向接地钢筋）焊接（锚杆与拱架，拱架与Φ16连接钢筋）复喷
初期支护综合接地见下图所示。
初期支护综合接地示意图
2）隧道接触网闪络保护接地（素混凝土）
隧道内（素混凝土）接触网闪络保护接地，在每个接触网基础处，采用一根Φ16环向钢筋沿衬砌内轮廓布置，在接触网吊柱处（非隧道中线）布置接地端子（并非所有接触网吊柱基础处均布置），并布置环向Φ10@80，每根长2m，纵向Φ8@100，每根长0.9m的钢筋网片。
隧道接触网闪络保护接地（素混凝土）见下图所示。
隧道接触网闪络保护接地（素混凝土）示意图
接触网吊柱处钢筋网片如下图所示。
3）隧道接触网闪络保护接地（钢筋混凝土）
在每个台车位（作业段）中部选取一根环向钢筋作为环向接地钢筋，环、纵向钢筋间可靠焊接，纵向接地钢筋在作业段可不连接；接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋；投影线两侧1.5m以外的其它位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋。
接触网基础采用后植入安装方式，在安装基础的位置预埋接地端子（并非所有接触网吊柱基础处均布置），并与接地钢筋焊接。
环向接地钢筋、纵向接地钢筋等通过Φ16接地连接钢筋与初期支护以及信号电缆槽纵向接地钢筋相连接。
隧道接触网闪络保护接地（钢筋混凝土）见下图所示。
4）信号电缆槽综合接地
在两侧信号电缆槽线路侧外缘各设一根纵向接地钢筋，每一百米断开一次，用于连接隧道初期支护、二次衬砌综合接地钢筋。
在两侧信号电缆槽底部设置一根贯通地线。
从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽底部，每间隔100m设置一个接地端子，小于100m的隧道在中部设一处，供隧道接地极和贯通地线连接。
从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽靠线路侧壁上，每间隔50m设置一个接地端子，小于50m的隧道在中部设一处，供轨旁设备、设施接地。
所有接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘纵向接地钢筋连接。
所有接地钢筋间的连接采用搭接焊或“L”型焊接。
5）综合洞室的综合接地
在每个综合洞室两侧侧壁底部距底板20cm处分别设置一个接地端子，供洞室内设备、设施接地。
接地端子通过Φ16连接钢筋与信号电缆槽侧壁纵向接地钢筋连接。
6）接触网吊柱基础处接地端子
接触网吊柱基础采用后植入式安装方式，在安装基础的位置预埋接地端子（并非所有吊柱基础处均需预埋）。
隧道口2米处开始，接地端子每隔约300m预留一处（每处预留2个），长度小于300m的隧道预留一处（每处预留2个），具体位置见各单位工程接触网吊柱基础布置图。
7）接地钢筋的焊接及接地端子的安装
隧道综合接地及防闪络接地钢筋的接续采用搭接焊，接地端子与接地钢筋连接采用搭接焊，纵横向钢筋的连接采用φ16钢筋“L”焊接，单面焊缝长度不小于100mm，双面焊缝长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm，要求焊缝饱满无夹渣。
做为接地极的环向锚杆和钢拱架除按结构要求焊接牢固外，还要通过直径φ16的L形钢筋与钢拱架进行有效连接，焊缝长度满足规定要求，单面焊缝长度不小于100mm，双面焊缝长度不小于55mm。
接地端子采用桥隧通用型接地端子，接地端子通过焊接与接地钢筋进行连接，接地端子安装时采用塑料薄膜等包裹严实，防止灌注混凝土时水泥浆进入端子螺丝口内，端子顶面与混凝土最终顶面平齐。
8）接地电阻的检测
隧道综合接地及防闪络接地中每个接地极接地电阻≤10Ω，综合贯通地线上任一点的接地电阻≤1Ω，贯通性≤0.1Ω。
每个部位混凝土浇筑前、浇筑后，量测接地电阻、贯通性电阻值并做好记录，并请监理进行见证。
2、隧道内站后接口施工质量控制要点
施工前，对隧道所有综合接地系统，制作一个详细台帐，对各个里程处的接地钢筋、接地端子的设置进行详细标注，并在施工中，质检工程师详细检查。
1）焊接质量要求
综合接地的钢筋焊接必须喜采用搭接焊，并按照图纸要求进行双面焊；钢筋焊接长度和饱满程度满足设计图纸要求；交叉焊接时必须加“L“行钢筋；接地钢筋必须贯通；电焊工必须有相应的技能证书，并且熟悉焊接要求。
2）隧道内接地端子位置
施工时必须牢记预留接地端子位置，在施工时采用黄胶带缠绕对接地端子进行保护，接地端子表面标高与砼的表面齐平，若接地端子被砼埋没，必须及时清理，严禁在施工时拧入钢螺栓破坏接地端子的内螺纹。
4.4.7施工缝变形缝施工
1、施工缝、变形缝防水结构
二次衬砌的施工缝、变形缝处是隧道防水的薄弱环节，设计上根据不同地段不同部位采用不同的防水措施：
环向施工缝（含仰拱）设置中埋式橡胶止水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理；纵向施工缝采用外贴式橡胶止水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理。
变形缝设置中埋式遇水膨胀橡胶止水带（中间有孔）+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。
明暗分界处变形缝暗洞段防水板应伸出不小于1m，并覆盖变形缝。
明作衬砌外缘设置水泥砂浆找平层+防水层+无纺布。
各施工缝或变形缝防水示意图如下：
1）施工缝
隧道衬砌纵向施工缝采用外贴式橡胶止水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理；环向施工缝（含仰拱）采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理；
2）变形缝
变形缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。
2、止水带施工
（1）外贴式止水带施工
1）施工工艺流程
外贴式止水带施工工艺流程图
2）施工方法及步骤
a.位置确定
外贴式止水带设置到纵向施工缝（即仰拱与二次衬砌施工缝），设置在衬砌结构施工缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。
b.基面处理
对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的外贴式止水带，设置的部位须预先用氯丁胶乳砂浆进行抹平处理，防水砂浆抹面的宽度应大于外止水带宽度20cm以上。
对于设计有防水板的，则须对接缝处擦洗干净。
c.止水带固定
施工缝处设计有防水板的，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板连接。
施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。
（2）中埋式止水带施工
1）施工工艺流程
中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下图所示。
中埋式止水带施工工艺流程图
2）施工方法及步骤
沿衬砌轴线每隔0.3m钻φ12的钢筋孔。
将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
中埋式止水带施工方法示意图
3、止水带施工控制要点
（1）止水带埋设位置应准确，遇水膨胀橡胶止水带中间空心圆环应与变形缝重合。
（2）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定不得损坏止水带本体部分；
（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
（4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
（5）止水带的长度可根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。
如确需接头，应按以下方法施作
（6）橡胶止水带接头必须粘接良好，绝对不允许采用不加处理的”搭接”。
（7）止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。
也可采用冷接法，即采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
止水带接头形式
（8）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。
（9）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
（10）衬砌脱模后，若检查发现施工中有无走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
4、止水带安装检查
（1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
（2）止水带安装的纵向位置，通常以施工缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
（3）用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
（4）止水带接头的检查
1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
2）接头强度检查：
用手轻撕接头。
3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。
抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
5、遇水膨胀止水胶施工
（1）预处理
清理敷设范围内各种杂物，并用铁丝刷清除施工缝面的砂粒及混凝土渣，然后用抹布擦净或高压水冲洗干净。
（2）施工
遇水膨胀止水胶要求挤出断面15×8mm（宽与高），施工后确认混凝土基面和止水胶间无缝隙，连续均匀的敷设在基面上，如遇挤出胶体
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