质量通病防止施工方案.docx
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质量通病防止施工方案
深圳宝安财富港大厦
质量通病防治施工方案
编制人:
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审核人:
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日期:
___________________________________
目录
一、工程简介.............................................................................................3
二、工程设计概况.....................................................................................3
三、主体结构工程施工质量通病的防治.................................................4
A）、模板工程………………………………………………………….4
B）、钢筋工程.........................................................................................5
C）、砼工程…………………………………………………………….7
四、裂缝的防治........................................................................................11
五、渗水问题的防治措施........................................................................14
（一）铝合金门窗渗水的防治措施.......................................................14
（二）屋面渗水的防治措施…………………………………………...15
（三）厨房卫生间管道漏水预防措施...................................................16
（四）地下室渗水预防措施...................................................................19
一、工程简介
工程名称：
宝安财富港大厦工程。
建设单位：
深圳恒丰房地产有限公司
设计单位：
深圳华森建筑与工程设计顾问有限公司
监理单位：
深圳市特发工程建设监理有限公司
施工单位：
中国建筑第四工程局有限公司
勘察单位：
深圳市地质建设工程公司
宝安财富港大厦工程位于广东深圳市宝安西乡，南邻宝源路，北侧为麻布村民房，西侧为工厂区，东侧为白金时代公寓及泰丰广场，是深圳恒丰房地产有限公司开发，项目总用地面积19204.6平方米，项目包括1栋25层办公楼商业综合建筑，1栋33层及2栋34层住宅楼，总建筑面积135480.93平方米。
二、工程设计概况
财富港大厦工程总建筑面积135480.93平方米，其中地下室面积33277.38m2，地上建筑面积102203.55m2。
1、结构类型：
1，2，3栋均为局部框支剪力墙结构，在首层板面设置了梁式转换，4栋（办公楼）为框架核心筒结构。
2、基础类型：
1，2，3栋均为冲孔灌注桩加筏板基础，4栋（办公楼）为为冲孔灌注桩加筏板基础，其余裙房基础为钻孔灌注桩和静压管桩基础。
3、防火设计为一类高层建筑，地上、地下建筑耐火等级均为一级。
4、防水等级为二级。
5、抗震设防烈度7度。
6、本工程±0.000标高相当于绝对标高4.400m，本工程地下二层层高3.8米，地下一层层高4.2米，住宅部份1、2、3栋首层层高5.7米，二层层高4.5米，标准层层高2.8米，商业办公楼部分4栋首层层高4.5米，二层层高4.5米，标准层层高3.8米，建筑高度99.8米，一层为商业、社区配套设施及架空停车，一层屋面和二层架空层组成中心花园，设二层地下室，地下室连为一体，地下室两层停车和设备用房，人防设于地下二层。
7、建筑做法：
本工程的砌体采用190厚蒸压泡沫加气混凝土砖砌体；Mb5专用砂浆砌筑；
外装修：
住宅采用高级外墙砖及涂料，办公楼采用全玻璃幕墙，一、二层商业采用玻璃幕墙及干挂花岗岩；
内装修：
；办公及户内所有房间公施工至毛面，完工后做二次装修；
三、主体结构工程施工质量通病的防治
A）、模板工程：
（1）模板安装前，先检查模板的质量，不符合质量标准的不得投入使用；
（2）梁模板：
通病现象：
梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施：
♦支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
♦梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁偶钉固。
梁底模板按规定起拱。
♦混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。
（3）柱模板：
通病现象：
炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或峰窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施；
♦根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
♦成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
♦四周斜撑要牢固。
（4）板模板：
通病现象：
板中部下挠，板底混凝土面不平。
防治措施：
♦楼板模板厚度要一致，搁栅要料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。
♦支顶要符合规定的保证项目要求。
♦板模按规定起拱。
B）、钢筋工程：
竖向钢筋偏位质量通病的防治措施
♦在立框架柱、剪力墙的模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。
♦图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。
♦在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱、暗柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇筑时不会发生偏位。
♦筒体、剪力墙在距楼面标高500mm处，用不小于φ12的水平钢筋，临时将竖向钢筋按排列逐一绑扎固定，再沿垂直于水平钢筋的方向，用16#铅丝在模板上或楼面钢筋上将水平筋加以固定，以此控制好竖向钢筋的间距和排距，并能防止在下料和振捣时造成竖向钢筋偏位。
♦加强砼的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的砼直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将砼卸在盘板上。
再均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证砼的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。
♦在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。
1．钢筋加工：
♦钢筋开料切断尺寸不准：
根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
♦钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：
对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
2．钢筋绑扎与安装
♦钢筋骨架外形尺寸不准：
绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
♦保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
♦钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。
♦钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。
左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
♦柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：
绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。
♦浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。
♦同截面钢筋接头数量超过规范规定：
骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。
避免闪光焊工程质量通病。
3．电渣压力焊：
♦在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。
如不顺进，要立即趁还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。
♦电渣压力焊焊接工艺适用于直径16-40mm的I级、II级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。
♦焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
♦焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
♦未溶合：
主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
♦焊包不匀：
焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。
主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。
♦气孔：
主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
♦钢筋表面烧伤：
主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
♦夹渣：
主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
♦成型不良：
主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。
C）、砼工程：
1．砼浇筑：
♦蜂窝。
产生原因：
振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：
按规定使用和移动振动器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
♦露筋。
产生原因：
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：
钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
♦麻面。
产生原因：
模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施：
模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
♦孔洞。
产生原因：
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
♦缝隙及夹渣。
产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：
浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
♦墙柱底部缺陷（烂脚）。
产生原因：
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：
模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100m厚的水泥砂浆。
♦梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。
产生原因：
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
♦楼板表面平整度差。
产生原因：
振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施：
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。
♦基础轴线位移，螺孔、埋件位移。
产生原因：
模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。
预防措施：
基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。
浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。
必要时二次浇筑。
♦混凝土表面不规则裂缝。
产生原因：
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施：
混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
♦缺棱掉角。
产生的原因：
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施：
指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。
拆除时对构件棱角应予以保护。
♦钢筋保护层垫块脆裂。
产生原因：
垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施：
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；执块制作完毕应浇水养护。
♦柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。
♦计量不准确。
砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。
♦有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。
♦浇筑悬臂应使用垫块，保证钢筋位置正确。
♦混凝土缺陷的处理。
1麻面：
先用清水对表面冲刷干净后用１：
２或１：
２．５水泥砂浆抹平。
2蜂窝、露筋：
先凿除孔洞周围松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷干净，对小的蜂窝孔洞用１：
２或１：
２．５水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
3孔洞：
凿去楹软的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，刷涂纯水环氧水泥浆进行封闭；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
♦严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。
预拌砼生产及运输：
♦遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。
♦经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
♦混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒拌全物是否搅拌均匀。
♦混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值进应及时处理。
♦混凝土搅拌车卸车前已超过配中规定的缓凝时间应及时处理。
♦搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。
♦搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。
2．泵送砼：
♦混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。
♦混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于１０ｍ以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
♦向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。
并应避免垂直向下装置方式以防止离析和单纯入空气，对压送不利。
♦凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。
♦垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
♦对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。
♦尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。
♦用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。
♦垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。
♦使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过２ｃｍ），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。
♦泵送中途停歇时间一般不应大于６０ｍｉｎ，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
♦搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可进入料斗。
若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。
♦最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
♦若采用场外供应预拌混凝土时，现场时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。
♦泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录。
四、裂缝的防治
1、外墙裂缝的防治措施
1）防止混凝土屋盖的温度变化与砌体的干缩变形引起的墙体开裂，宜采取下列措施
（1） 屋盖上设置保温层或隔热层；
（2） 在屋盖的适当部位设置控制缝，控制缝的间距不大于30m；
（3） 当采用现浇混凝土挑檐的长度大于12m时，宜设置分隔缝，分隔缝的宽度不应小于20mm，缝内用弹性油膏嵌缝；
（4） 建筑物温度伸缩缝的间距除应满足《砌体结构设计规范》BGJ3-88第5.3.2条的规定外，宜在建筑物墙体的适当部位设置控制缝，控制缝的间距不宜大于30m。
2）防止主要由墙体材料的干缩引起的裂缝可采用下列措施之一：
（1） 设置控制缝
A、控制缝的设置位置
◆在墙的高度突然变化处设置竖向控制缝；
◆在墙的厚度突然变化处设置竖向控制缝；
◆在不大于离相交墙或转角墙允许接缝距离之半设置竖向控制缝；
◆在门、窗洞口的一侧或两侧设置竖向控制缝；
◆ 对大于3层的房屋，可仅在建筑物1-2层和顶层墙体的上述位置设置；
◆ 控制缝在楼、屋盖处可不贯通，但在该部位宜作成假缝，以控制可预料的裂缝；
◆控制缝作成隐式，与墙体的灰缝相一致，控制缝的宽度不大于12mm，控制缝内应用弹性密封材料，如聚硫化物、聚氨脂或硅树脂等填缝。
B、控制缝的间距
◆对有规则洞口外墙不大于6mm；
◆对无洞墙体不大于8m及墙高的3倍；
◆在转角部位，控制缝至墙转角的距离不大于4.5m；
（2） 设置灰缝钢筋
A、在墙洞口上、下的第一道和第二道灰缝，钢筋伸入洞口每侧长度不应小于600mm；
B、在楼盖标高以上，屋盖标高以下的第二或第三道灰缝，和靠近墙顶的部位；
C、灰缝钢筋的间距不大于600mm；
D、灰缝钢筋距楼、屋盖混凝土圈梁或配筋带的距离不小于600mm；
E、灰缝钢筋宜采用小螺纹钢筋焊接网片，网片的纵向钢筋不小于25，横筋间距不宜大于200mm；
F、对均匀配筋时含钢率不少于0.05%；局部截面配筋，如底、顶层窗洞上下不小于38；
G、灰缝钢筋宜通长设置，当不便通长设置时，允许搭接，搭接长度不应小于300mm；
H、灰缝钢筋两端应锚入相交墙或转角墙中，锚固长度不应小于300mm；
I、灰缝钢筋应埋入砂浆中，灰缝钢筋砂浆保护层，上下不小于3mm，外侧小于15mm，灰缝钢筋宜进行防腐处理；
J、当利用灰缝钢筋作砌体抗剪钢筋时，其配筋量应按计算确定，其搭接和锚固长度尚不应小于75d和300mm；
K、不配筋的外叶墙应设控制缝，控制缝间距不宜大于6m；
L、设置灰缝钢筋的房屋的控制缝的间距不宜大于30m。
（3）在建筑物墙体中设置配筋带
A、在楼盖处和屋盖处；
B、墙体的顶部；
C、 窗台的下部；
（4）配筋带的间距不应大于2400mm，也不宜小于800mm；
（5）配筋带的钢筋，对190mm厚墙，不应小于2ф12，对250～300mm厚墙不应小于2ф16，当配筋带作为过梁时，其配筋应按计算确定；
（6）配筋带钢筋宜通长设置，当不能通长设置时，允许搭接，搭接长度不应小于45d和600mm；
（7）配筋带钢筋应弯入转角墙处锚固，锚固长度不应小于35d和400mm；
（8） 当配筋带仅用于控制墙体裂缝时，宜在控制缝处断开，当设计考虑需要通过控制缝时，宜在该处的配筋带表面作成虚缝，以控制可预料的裂缝位置；
（9） 对地震设防裂度≥7度的地区，配筋带的截面不应小于190mm×200mm，配筋不应小于410；
（10）设置配筋带的房屋的控制缝的间距不宜大于30m；
2、楼板裂缝的防治措施
1）认真做好现浇板养护工作，是保证混凝土强度、防治裂缝产生的重要环节之一。
规范规定，常温下混凝土浇筑后12小时内，必须覆盖保温养护，普通水泥不少于7天，如果忽视对混凝土的浇水养护，一方面会降低混凝土强度，另一方面会使混凝土在硬化过程中来不及补充水分，因而大量缺水而产生裂缝。
所以做好混凝土的浇水养护，既可减少温度产生的裂缝，也可降低混凝土收缩而产生的裂缝。
2）现浇板上不要过早上人、堆料、施荷加载，因混凝土浇筑后要有一个硬化过程，才会有强度；在这个过程中，应对混凝土加以保养，不能对混凝土施加任何外力。
如果在混凝土尚未有一定强度的情况下，在其上面集中堆放建筑材料或支模立撑，这样带给现浇板的不是强度，而是更多的裂缝。
因此，必须做到在混凝土强度达到1.2N/mm2以后，才允许在其上踩踏或安装模板及支架。
3）严格控制板面负筋保护层厚度。
现浇板负筋按设计要求都放在板上面，有梁通过或隔断时一般放置在梁钢筋上面或与梁钢筋绑扎在一起。
为了控制好负筋保护层厚度，必须采用Φ10-Φ14的钢筋马凳，纵横间距800mm左右来固定负筋的位置，并用电焊把马凳与负筋焊牢，使马凳在混凝土浇筑过程中不移位，保证负筋不下沉，从而有效控制负筋保护层的厚度，不使板负筋保护层过厚而产生裂缝。
4）严格控制好砂、石粒径及含泥量。
现浇板应选用中粗砂，粒径在0.25-0.5mm之间的石子，砂石含泥量均不得超过1％。
如砂、石粒径过细过小，含泥量过大，都会降低混凝土强度，最终会使混凝土产生裂缝。
5）在板四角配置一定数量的角筋，即辐射筋。
针对现浇板裂缝多发生在板角这一现象，在板角四周增设Φ8@200mm，长度为1800mm左右的辐射筋，以此来满足板角应力的需要，使现浇板产生裂缝的应力作用范围与辐射筋相一致，从而有效地改观和控制裂缝的产生。
五、渗水问题的防治措施
（一）铝合金门窗渗水的防治措施
1.外密封条是隔气、防水的重要部件，安装时应特别注意，密封条抗老化性能应优良，规格合适，其嵌固在窗扇上应牢靠，在转角处应切成45°角并用硅胶粘结牢固，不得有缝隙。
门窗关闭后其密封条必须全部处于受压状态。
室外玻璃压条与玻璃间填嵌密封胶必须饱满，粘结牢固，以防从此处渗水。
2.为排出框中的雨水，在框上冒头处应开一宽10～20mm的泄水槽；相应部位的密封条亦应开槽。
3.门窗洞外侧靠框边处
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