10万铝管工艺管道安装方案.docx

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10万铝管工艺管道安装方案

10万铝管工艺管道安装方案

杭州杭氧股份有限公司宁煤集团12*100000Nm³/h空分装置空分装置冷箱内工艺管道施工方案目录1、概述…………………………………………………………………………22、施工依据……………………………………………………………………23、施工程序……………………………………………………………………24、施工前准备…………………………………………………………………35、施工方法及技术措施………………………………………………………46、管道系统的试压………………………………………………………….137、管道系统吹扫……………………………………………………………148、质量保证措施…………………………………………………………….159、劳动力计划………………………………………………………………1610、计量器具配备表…………………………………………………………1711、主要施工机具及周转材料………………………………………………1812、职业安全与环境管理………………………………………………………1913、文明施工…………………………………………………………………2114、空分施工质量保证体系……………………………………………………2215、空分施工安全保证体系…………………………………………………23空分冷箱内工艺管道安装方案1、概述1.1神华宁煤100000Nm³/h空分装置,采用杭氧工艺,冷箱内管道主要为铝管，不锈钢管，碳钢管。

管内主要介质有:

空气、氮气、氩气、氧气、污氮气、液空、液氮、液氩、液氧、液相污氮。

共计各种管线约33000米，冷箱内工艺管道洁净度要求高，安装高空、交叉作业多,工艺要求较多，管径较大，安装难度大。

为确保施工质量和施工进度，顺利完成该工程，须进行合理的施工顺序安排，特编制本方案作为施工指导。

1.2工程特点1.2.1铝管材质特殊,焊接难度大，施工前应对焊工进行铝材的焊前培训及焊接工艺评定工作。

1.2.2介质种类多，且大部分为低温管线,管道的焊接安装要求高，必须严格验收质量.1.2.3由于产品易燃易爆,纯度要求高,施工时对管道内部清洁度要求相当高,管道应进行脱脂.所有处理好的管口均应按要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。

1.2.4冷箱内布局紧凑,操作空间小工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需要采取特殊的技术措施和安全措施。

2、编制依据2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20112.3《铝制空分设备安装焊接技术规范》JB/T6895-982.4《标准焊接管道件技术要求》HTA3601-942.5杭氧空分工艺流程2.6《铝及铝合金焊接技术规程》GBJ1222-922.7《空气分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-922.8《大型空分设备安装技术规范》HTA1107-932.9《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973、施工程序（见下图）施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植清洗、脱脂焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验系统严密性试验吹扫系统裸冷珠光砂填充系统开车图纸会审备料计划材料验收下料预制管架制安4、施工前准备4.1冷箱内设备已就位找正、找平，各个设备管口方位已核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格与工艺图纸相一致。

4.2施工图纸、安装规范、标准等资料齐全，施工方案编制完毕，并已通过审批，图纸会审完毕。

4.3施工人员必须熟悉图纸内容及安装的有关要求，做到心中有数，技术人员向施工班组进行详细的技术交底和安全交底并签字齐全。

4.4管道各种材料已到货并通过验收，施工所有各种机具及材料已备齐，并具备使用条件。

施工用水、电、气等可以满足要求，并能保证连续施工。

4.5特殊工种必须持有有效证件上岗，焊接工艺评定经审定批准，并编制焊接工艺规程指导焊工操作。

4.6在材料的堆放过程中，管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

5、施工方法及技术措施5.1材料的检验、验收、管理。

5.1.1所有管子、管件、阀门等材料进场后必须严格验收。

管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，其技术文件应齐全。

5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、折皱、重皮等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

5.1.3管道在使用前应查明钢号、管径及壁厚是否符合设计规定.5.1.4阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

安全阀按成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求，交由当地相关专业检测机构逐只作起跳试验，达到要求后可以铅封,铅封后提供调试记录.5.1.5配V形槽的密封圈,在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。

已用过的密封圈不得使用。

属临时安装的，必须有明显标记，在最后安装时必须更换。

5.1.6对到货所有螺栓紧固件应仔细检查，螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓及螺母应配合良好，无松动卡涩现象。

5.1.7材料保管库应合理安排，并将所有的材料按同规格、同类型有序地堆放并挂牌，不得将材料直接放在地上。

所有法兰入库后要对其密封面加以保护，使其不受损坏。

5.1.8材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。

5.1.9施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。

5.2管道切割5.2.1管子下料应按单线图,铝管预制时应与其他材质管道分开.预制完毕应做好标志.5.2.2铝管的下料划线应使用铅笔或记号笔。

5.2.3铝管用机械方法切割,然后打磨除去氧化物.5.2.4铝管坡口的加工和圆滑过度使用合金钢绞刀，使切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣等。

5.3管子的组对5.3.1管道焊缝接头坡口形式及尺寸序号接头及坡口形式特点及适用范围1δ铝管加外套管环角焊适用于φ18X2和12X2mm规格的管道2δC主要适用于δ＜5mm且φ18mm＜外径＜φ8mm9的纵、环焊缝（C=3~5mm）32~460ºδ适用于δ≥5mm或φ89mm≤外径≤φ600mm,加不锈钢衬环.445ºδTIG单面焊（或双面焊）如果管径、管道长度允许应优选考虑采用双面焊5PCα适用于DN600＜外径的管道（α=55~65°,P=0~3mm,C=0~3mm）5.3.2管口组对前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。

5.3.3管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量符合下列要求：

a.当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。

b.当壁厚S＞5mm，内壁错边量不应大于0.1S，最大不得超过2mm。

5.3.4对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应位于厚壁端面之内，当两焊件厚度差大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。

不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:

不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:

5.4管道的预制5.4.1管道预制前要将预制管段及管件清洗干净，并要进行严格的脱脂。

脱脂后宜在24小时内施焊，并严防二次污染。

5.4.2预制的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。

5.4.3预制好的管段两端用塑料布扎紧封好防止脏物和有油物质进入管内。

放置时间过长安装的管道，安装前需做二次处理。

5.4.4预制好的管段要将管线号、焊口号和焊工号标示在管段上。

5.4.5预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工；5.4.6严禁金属硬物，如橇棒、榔头等撞击铝制管道；5.4.7工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；5.4.8敲击工具应选用木制或硬橡胶榔头；5.4.9搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡胶等软物；5.4.10清洗后的管道或管件应存放在干燥处，远离酸盐碱类物质，以防管道损坏、划伤；5.4.11在制作过程中应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；5.4.12工件焊接时电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧，如需引弧应采用引弧板。

5.5管道焊接5.5.1焊前准备a.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺规程指导现场施工。

b.从事管道焊接的焊工必须取得施焊范围的合格证。

焊工焊前应接受焊接技术交底，并接受现场考试合格，认真执行焊接工艺规程。

c.焊接前，应检查坡口的质量、坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口及其内外侧应进行清理，清理合格后，方可施焊。

焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对。

d.焊件施焊前应对其坡口、垫板及焊丝进行清理。

清理方法：

首先用丙酮有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm，清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理,清理好的坡口在2小时内必须焊接,否则应重新处理。

e.焊条焊丝在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，严格执行烘烤、发放、回收制度。

焊条、焊丝的选用应根据焊接工艺规程的规定，焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀。

焊条应放在保温桶中，随取随用，保持干燥。

焊丝采用ER5183.5.5.2焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接并采取合理的施焊方法和施焊顺序。

施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

5.5.3定位焊及正式焊接不得在如下环境下进行：

相对湿度80%以上、气温低于5℃、风速大于1.5m/S，如需进行施焊，应采取措施。

5.5.4铝合金焊接采用交流氩弧焊。

5.5.5焊口焊完后清理干净，在焊口附近明确标记焊工号、焊接日期。

5.5.6严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。

5.5.7如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷（用砂轮机加不锈钢原盘锯组成的工具—专用砂轮机清除缺陷）,再用金刚锉圆滑过度,用后补焊，返修不应超过二次。

返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。

5.5.9杭氧空分的焊接要求：

a.铝管道应尽力使管道焊缝处于平焊或立焊位置，而不处于横焊或仰焊位置。

凡管径≥90mm的铝管，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。

Φ≤45mm铝管加外套管环角焊。

b.在安装衬环之前衬环上的凹槽、刮痕、大的磨损口应磨光滑，在铝焊部位磨光期间，应特别注意不研磨到衬环。

c.斜插接管角焊缝其主管与支管间的夹角一般应大于等于60度。

d.铝合金管道、管件在焊接过程中，严禁翻动、振动焊件。

需要翻时，须等金属焊缝冷至350℃以下，再轻轻翻动。

在保证焊透及性能良好的情况下，根据焊接工艺规程，尽量采用大电流快速施焊。

多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100℃，并及时消除层间氧化膜，焊后在空气中冷却。

5.5.10焊接注意事项:

a.钢管表面不得有电弧、擦伤痕迹。

b.铝管焊接氩气纯度应达到99.995％以上。

管子焊接时,管内应防止穿堂风。

c.焊接完毕,应清除所有焊缝内外的焊渣、飞溅物，不锈钢管焊后焊缝应酸洗干净，清除表面氧化物,焊接时须注意飞溅物等收集工作。

5.5.11焊接检验a.焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。

b.管道焊缝射线照相检验数量应符合下列规定:

（1）下列管道应进行100%射线照相检测,其质量不得低于II级:

输送剧毒流体的管道;输送设计压力大于100MPA或设计压力大于4MPA且设计温度大于400℃可燃流体、有毒流体的管道；输送设计压力大于10MPA且设计温度大于400℃非燃流体、无毒流体管道；设计温度小于-29℃的低温管道；设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

（2）输送设计压力小于等于1MPA且设计温度小于400℃的非可燃流体的管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

（3）其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于III级。

检验比例及质量等级应符合设计文件的要求。

c.焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修。

返修部位应按原探伤方法进行检验,同一部位的返修次数不宜超过两次,若超过两次返修应分析原因,制定措施,提出整改方案，并经项目技术负责人批准后方可实施，不合格焊缝的扩透应符合规范GB50235-97的标准。

5.6管道安装5.6.1管道安装前应对预制管段的尺寸进行复测，检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口的方位是否正确。

管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观定性检查表面油脂，应无亮点）。

同时开好焊接坡口等，焊管焊接之前很短时间内，必须用清洁不锈钢丝刷。

5.6.2为减少冷箱管道焊口，可根据塔内管道图和单线图在清洁的厂房内预制。

而后进行最终配制。

5.6.3冷箱内管道的安装，应结合工艺流程图、冷箱内管道安装图、冷箱内容器支架图、以及配管单线图等进行,不能任意更改管道走向。

5.6.4冷箱内工艺配管的原则为：

先大管，后小管；先上部，后下部；先主管，后辅管。

若遇相碰时，以小管让大管为原则。

所有现场配制的管件均应在冷箱外进行,经清洗和吹除后才能进入冷箱内全位置焊接。

管路与管路、管路与阀门、管路与管件的连接应严格按图施工，弯管的配用应严格按照配管单线图进行，不允许将不同材质和壁厚的弯管混用。

现场配置的三通按照HTA3601-94《标准焊接管道件技术要求》及设计图纸要求焊接完毕后，角焊缝必须按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》I级标准着色检测合格。

5.6.5在管道安装前，所有管道、短管、阀门等应用蒸汽或三氯乙烯溶剂清洁内部。

焊接飞溅物和异物必须清除，确保管内、阀门内清洁无污染。

如果批准的部件再次污染，应立即通知监理、总包等单位并且部件必须再次进行清洁和检测以达到清洁度要求。

5.6.6小于DN600的90度的弯管全部由90度弯管改制，DN＜40的弯管在现场煨制，煨制方法采用冷煨法且管内不得充填砂石、树脂制品或其它材料，不锈钢管和铝合金管煨弯时严禁使用铁锤敲打。

5.6.7所有液体引出冷箱管都应有一定的液封高度。

水平液体管须自上而下倾斜15º安装。

5.6.8在管道安装中若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎，以防止异物进入。

5.6.9管道安装前应进行仪表一次元件的开孔和焊接。

5.6.10对已预制好的管线进行检查,与图纸核对无误。

管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管道,其坡度、坡向应符合设计要求。

安装完成的管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录，并签字确认。

5.6.11加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于300mm。

交叉距离应不小于200mm。

5.6.12管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：

低温液体管不小于400mm；低温气体管不小于300mm。

5.6.13管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重和珠光砂压力或温度变化等引起的管道的位移因素，因此要求一般管道安装间距应≥100mm。

5.6.14管道在施焊前需自然对准。

绝不允许借助机械和人力强行组对，以免增加对接应力。

5.6.15管道引出冷箱长度为200mm。

在配穿过隔板的管道，应予先套入帆布套。

5.6.16冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备，在安装前与其相配的铝合金螺栓或不锈钢螺栓，其螺纹部分应先涂一层二硫化钼润滑剂，以免咬死。

5.6.17流量孔板的安装其前后须有足够的直管段。

孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。

其管道焊缝的内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。

并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。

5.6.18凡铝管壁厚δ≥5mm，口径DN大于或等于80mm管径（DN≥80mm），对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。

Φ12×2和Φ18×2铝管加外套管环角焊。

5.6.19带V形槽的法兰的安装

（1）配V形槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。

已用过的密封圈不得使用。

属临时安装的，在最后组装时必须更换。

（2）法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。

（3）铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈中加热至约+600℃～+700℃左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。

（4）对于铝制法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。

5.6.20管道安装过程中应使焊缝位置满足下列要求：

①同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：

当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

②焊缝距弯管起弯点不得小于100mm。

且不得小于管子外径。

水平管弯曲：

DN≤1002L/1000，最大50mmDN＞1003L/1000，最大80mm立管垂直度：

5L/1000，最大30mm5.6.21与传动设备连接的管道应从设备接口一侧开始向外配管，亦需保证设备的接口做到无应力安装，应严格按照制造厂随机安装说明进行安装。

5.6.22奥氏体不锈钢管道安装时应特别注意不锈钢的晶间腐蚀。

不锈钢材质的管材不能与碳钢直接接触，应加以隔离。

碳钢支架与不锈钢管道直接接触时,应使用低氯石棉垫加以隔离。

5.6.23凡用隔热套管保护的氧、氩、氮等液体产品的管道，应先予制内部管道，并经射线检查和压力试验，合格后再装隔热套管。

5.6.24在配穿过隔板之管道，应予先套入帆布套。

要保证从液槽至泵至汽化器之管道须有一定的坡度，并符合图样要求。

5.6.25切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。

5.6.26阀门安装①冷箱内所有阀门应在所有容器就位后，管路安装前进行试压安装就位，禁油阀门安装前需做脱脂封闭。

②冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装。

低温液体阀之阀杆应向上倾10～15°。

当管道与阀体焊接时，要先把阀门关闭。

采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200℃，以防止过热变形。

管道应力不能转移至阀体。

③阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应与介质流动方向一致。

在特殊场合下某些冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀，使其方向相反（按工艺流程图上的标记）即所谓的阀门反装。

如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、循环氩泵出口阀、内压缩流程液氧泵出口阀、透平膨胀机出口阀等。

④切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧。

凡用过的或生锈的螺栓不得再使用。

⑤与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其他外来机械杂质，防止损坏阀门的密封面。

⑥安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门启闭状态进行检查，不得有卡住现象才算合格⑦凡带有套筒的冷角阀及低温气动薄膜调节阀，在冷试过程中需用工具紧固法兰螺栓。

5.7高温、低温管道螺栓的安装a.设计温度高于100℃或低于0℃管道螺栓及螺母在安装前应涂以二硫化钼或石墨粉。

b.高温或低温管道螺栓，在运行保持工作温度24小时后应进行热紧或冷紧。

冷紧管道螺栓应在卸压后进行。

热紧管道螺栓可在管道内压为0.3MPa下进行。

c.螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。

5.8管道支、吊架的制作、安装a.管道支、吊架的制作⑴管道支、吊架型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。

⑵管道支、吊架焊缝进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷,焊接药皮应敲打干净,焊接变形应校正。

b.管道支、吊架的安装⑴固定支架安装时要焊接牢固,滑动支架滑动面要光滑、平整。

⑵管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。

管道安装完毕，应逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。

⑶管道安装时不宜使用临时支吊架。

对于正式支吊架不能满足要求或暂时无法安装，允许采用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志，正式支吊架安装后注意拆除。

不锈钢管道采用临时支吊架时注意隔离，防止渗碳。

⑷导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。

所有活动支架的活动部分均裸露，不得在管子和支架间填塞木块⑸管架的设置：

应保持被设管架有足够的稳定性，不能随意晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩及自补偿,并严格按照管架图及杭氧空分厂现场代表的要求进行。

⑹支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

⑺支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除，临时固定件及弹簧销轴，并按设计调整弹簧的压缩量，作出记录。

⑻吊架螺栓孔和弹簧座孔应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径加3mm。

⑼有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。

⑽管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、安装位置及焊接强度⑾冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面待安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。

5.9测量管线的安装1所有测量管路在安装前，经试压后，清洗、脱脂干净才可进行安装。

2当测量管路与测量仪表相连时，管路均应向上铺设。

3所有测量管路和低温电缆在安装时，均应安置在托架内，并用带子扎牢或用夹钳固定，但不允许焊接固定。

且托架的设置，应避免积水。

垂直安装的托架（见图1），水平托架（见图2和图3）。

图1图24所有管路的托架须从头至尾非常牢固并能承受绝热材料的载荷及温度变化所产生的形变。

图35分析管、压力测量管的安装a.阀门高于测点的安装（见图4）图4b.阀门低于测点的安装。

液相（见图5），（见图6）。

图5图6c.液氧、液空C2H2快速分析，阀门高于测量点（见图7），阀门低于测量点（见图8）。

图7图86液位测量管的安装a.液位气相侧管的安装；b.液位液相侧管，当阀门高于测量点（见图9），当阀门低于测量点（见图10）。

7流量测量管的安装a.气态流量测量管的安装；b.液态流量测量管的安装。

8要求冷箱内测量管道安装在满足以上要求前提下，应注意管道的排列整齐美观，管路走向清晰，易于检查辩认。

9加温吹除管的安装10应避免与其它各种管道和支架等接触，其外壁间距离一般不小于200mm。

11配管方法与计器管路的配管方法相同。

12铝制管道现场施焊的焊缝X射线探伤的规定按HTA5411执行。

13冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。

每一管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查。

6管道系统的试压6.1系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气。

并必须由专人分区负责包干，严格认真检查各部分的泄漏情况，不允许有泄漏。

各系统的试验压力、停压时间、残留率按下表的规定。

管道系统类别试验