190318热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施.docx
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190318热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施
热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施
1工程概况
1.1热网首站及启动锅炉房上部结构设计为钢结构：
其中A—E轴为单层联梁高分别为4.1m、8.75m；E—H轴为单层联梁高分别为4.1m、8.75m、13.5m、17.8m。
图纸设计8.15m和17.8m为底铺压型钢板上浇筑钢筋混凝土。
施工面积44×24m2，吊装高度-0.8m—17.8m。
东西向四跨，跨距8m，南北向共7跨，跨距最小为5m，最大为8m。
1.2主要尺寸及工作量：
构件主要包括柱、梁、斜撑三种基本构件，型式有焊接工字型和热轧型钢，其中柱截面尺寸主要有600×400×12×18mm、650×400×16×25mm和650×450×16×25mm两种；梁以500×300×20×30mm和340×250×9×14mm截面尺寸为主；柱撑采用2根28a槽钢拼焊。
柱脚固定方式为螺栓连接。
1.3施工环境：
启动锅炉房位于220KV升压站的西侧，场地狭小，与土建施工、设备吊装需要穿插进行，存在交叉作业现象，施工各方应协调，合理安排工序，避免垂直作业现象，并应采取相应的安全防护措施。
2编制依据
2.1《热网首站及启动锅炉房上部结构图》F217E08S-T0132
2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.3《建筑施工手册》（缩印本）第二版
2.4《多、高层民用建筑钢结构接点构造详图》国家标准图集01SG519
2.5《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
2.6高强度大六角头螺栓连接副检测报告
3施工准备
3.1构件堆放
3.1.1构件堆放场地应平整、坚实，无积水。
构件进入堆放场，应按种类、型号、安装顺序分区摆放。
钢构件堆放场的位置见附图：
钢结构吊装布置图。
3.1.2构件在堆放时，采用枕木做垫点，且每根构件不得小于两个垫点，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂线上，构件与构件之间垫薄木板，防止构件表面损伤，叠放高度2～3件为宜。
柱因带耳板应集中堆放，必须摆放整齐。
3.2吊装前的准备
3.2.1检查基础的轴线、跨距、对角线偏差，并复测预埋螺栓轴线的尺寸和标高，检验合格土建与安装正式办理移交手续，进行吊装。
3.2.2底柱吊装前，检查柱子端面顶紧面的平整度和立柱的弯曲、扭曲情况，缺陷、损伤、变形需处理后方可安装。
3.2.3吊装前将柱头表面的浮浆凿除，清理干净螺栓上的塑料布及黄油。
在经纬仪的配合下将柱的定位中心线弹于混凝土基础顶面上。
3.3工具准备：
3.3.1施工前准备足够的安全帽、安全带、防滑鞋、手套、工具袋以及防护眼镜。
其它安全用具如下表：
名称
规格、数量
自锁绳（顺爬梯布置）
400m
自锁器
25个
防坠绳（φ6镀锌钢丝绳）
100m
安全网
1100m2
水平扶手绳
345m
3.3.2另需准备施工所需主要工具如下表
吊装绳（6×37+1钢丝绳）
φ24L=15m，2对
φ19.5L=16m，2对
卡环
（2t）10个（3t）4个（5t）2个
拖拉绳（白棕绳或尼龙绳）
L=40m，4根
缆风绳
10根
倒链（2t）
50个
倒链（3t）
5个
倒链（5t）
5个
经纬仪
2台
水准仪
1台
回头卡
50个
普通螺栓
400个
扭剪型电动扳手
3把
定扭矩扳手
2把
指针式电动扳手
1把（扭矩范围1KN·m）
过冲钉（M22）
8件
绞刀（扩孔范围24mm以下）
4把
注：
上述构件应在吊装前准备完毕。
4主要施工方法
4.1施工方案为：
4.1.1吊装机械：
采用25t汽车吊两台，解放拖板一辆。
一台吊车配合解放拖板运输至吊装地点，一台吊车吊装。
吊车性能见附表1。
4.1.2吊装顺序：
钢结构施工，因有柱、梁、柱撑三种基本构件，其吊装顺序也较为简单，基本是按构件受力传递顺序依次吊装。
基本顺序：
～
8.75m层H轴柱→G轴柱→H轴与G轴主次梁→…柱间支撑→…B轴柱→A轴柱→B轴与A轴主次梁。
17.80m层H轴柱→G轴柱→H轴与G轴主次梁→……E轴柱→F轴柱→E轴与F轴主次梁。
见附图：
热网首站及启动锅炉房吊装顺序
4.1.3考虑到构件尺寸较小，重量不大且堆放场地狭小，采取柱、平台梁构件单件吊装。
为减少高空作业量，加快施工进度，结合构件组合形式，柱撑采取组合吊装。
构件堆放于构件堆放放场，吊装时由25吨装车，用解放拖板倒运。
4.2柱吊装施工
4.2.1立柱标高调整方法
柱的定位初步考虑采用垫铁调节法。
首先根据测得的标高，准备足够的垫铁。
垫铁面凿出坚实的砼平整面。
在水准仪的配合下来调整标高。
垫铁采用70×140×20mm钢垫铁，钢垫铁要求刨平。
每个基础柱头下四组，每组最多三块。
要求与基础接触紧密、平整。
调整合格后将垫铁点焊。
另外需准备一些厚度3mm、2mm、1mm垫铁。
垫铁对柱头的压力计算如下：
垫块面积的大小应满足基础承压要求，对于没有剪力板的立柱底板垫块面积100×100mm，承重约为4t，施工中按垫块承受总重计算，座浆垫块对基础的压强P=40000/（100×100）=4Mpa，基础设计标号为C30（承压设计值为17.5MPa），基础设计标号的60%为17.5×60%=10.5Mpa，故垫块面积满足要求。
4.2.2垫铁施工方法
4.2.2.1先将基础表面浮灰清理干净，顶面凿毛，要求凿出基础的坚实部位。
4.2.2.2测量工准确测量垫铁处砼面的标高并作好记录。
塔尺采用钢板尺以提高读数的准确性。
4.2.2.3根据实测的标高值，确定垫铁的厚度。
加工垫铁备用。
每组垫铁不得超过5块。
4.2.2.4吊装前将垫铁摆放在基础上，精测垫铁的顶面标高值。
控制在-2㎜～0。
4.2.2.5垫铁标高调整好以后，点焊固定。
4.2.2.6垫铁表面的飞边毛刺用角向磨光机打磨平整
4.2.3立柱安装（见立柱吊装示意图）
4.2.3.1钢丝绳的选用：
单根钢丝绳四段受力，A列柱吊装钢丝绳计算：
K=aFg/[Fg]
[Fg]—钢丝绳的允许拉力（kN）
Fg—钢丝绳的破断拉力总和（kN）
a—换算系数，取0.82
K—钢丝绳的安全系数，做弯曲吊索时取8
Fg=K×[Fg]/a=8×120/（4×0.82）=292.7kN<296kN
故选用ф21.5㎜钢丝绳，6×37+1，公称抗拉强度1700Mpa能满足施工要求。
4.2.3.2第一段立柱吊装：
将立柱吊至基础上方，调正其方向缓慢落钩，落钩时应扶稳，防止划伤地脚螺栓的螺纹。
到位后四边绷缆风绳。
先初步找正，调整基板中心线与基础的
中心墨线重合，根据-0.85m标高线，用水准仪观测柱子标高偏差情况，偏差控制在标准之内，若超出则用垫薄铁板的方法加以调整。
然后用经纬仪对准已标注于柱顶、底部的中心线，通过松紧缆风绳的方法进行两向调整，保证上下两段中心线在一铅垂线上，偏差在允许范围内。
立柱定位后，柱底板地脚螺栓加钢垫板旋拧螺母，然后开始对称紧固螺栓。
4.2.3.3柱垂直度调整方法：
柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。
在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。
这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于3m（详见钢柱垂直度校正测量图）。
4.2.3.3柱对接：
当一段钢架安装完毕柱顶尺寸验收后，恢复该段立柱顶端连接板，准备对接立柱。
立柱对接时，首先将立柱吊装就位，用过冲调整好立柱与连接板的螺栓孔，穿上部分螺栓，绷上立柱四侧拖拉绳，调整立柱垂直度，绷紧拖拉绳后摘钩。
4.2.3.4立柱间构件安装：
钢梁采用两点起吊，由于安装高度高，连梁不宜设拖拉绳，安装时注意吊车转车时不宜过快，避免大风天气施工。
对于“Π”“X”型的连梁和斜撑，采用在地面预组合，整体起吊，起吊时应在构件下部牢固绑扎溜绳，以防高空旋转，构件找正后将高强度螺栓连接副拧紧到规定的紧固力。
构件安装应保证节点紧固后不产生附加应力。
必要时在横梁的端头加垫片进行调整。
4.2.3.5钢结构找正：
柱安装就位后，应立即进行校正、固定。
当天安装的钢构件应形成稳定的空间体，不能形成稳定体时，收工前应用倒链打紧。
钢结构的安装校正应考虑风力、温差、日照等外界环境的影响。
找正时间应选在10:
00—16:
00间以外的其它时间，下一次校核宜在同一时间进行。
当钢架吊完后，应该对其进行整体找正，找正顺序应由中心向两端扩展。
首先将钢结构中心部位框架的立柱调整垂直由拖拉绳固定。
初紧该框架立柱上各节点的临时螺栓，复查该框架立柱的垂直度，如发现立柱倾斜，应在该立柱与横梁的连接处加垫片调整，保证各尺寸符合标准后，先初紧主结构的高强度螺栓连接副，再初紧次结构的高强度螺栓连接副。
其余钢结构的调整以该框架为基础向两端扩展，钢结构整体找正完毕，各尺寸经复查无误，报质检部门验收，各项验收指标合格后终紧全部螺栓。
施工时做好高强螺栓施工记录。
4.3主梁安装施工
4.3.1梁型号较多，占构件总数的80%，吊装工作量大。
但绝大部分梁重小于3t，吊装难度不大。
采用两点起吊。
起吊前于梁上系两根拖拉绳以控制构件在空中的运动方向，避免碰撞其它构件就位时借助过冲先保证一端节点螺栓穿入，然后通过适当升、降吊钩调整另一端节点高度。
对孔后穿入螺栓。
对孔过程如遇螺栓不能自由穿入螺栓孔时，可用绞刀修整，修整后的孔径不得大于原设计孔径2mm。
当遇到同一节点各孔错孔均大于2mm时，则需实测连接板各孔实际尺寸，报请设计部门，联系厂家予以更换。
4.4主次梁焊接施工
4.4.1主梁与次梁采用手工电弧焊接，
4.4.2工艺流程：
作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查
4.4.3钢结构电弧焊接：
4.4.4平焊
4.4.4.1选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
4.4.4.2清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
4.4.4.3焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
4.4.4.4引弧：
角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
4.4.4.5焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
4.4.4.6焊接电弧长度：
根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
4.4.4.7焊接角度：
根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
4.4.4.8收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
4.4.4.9清渣：
整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
4.4.5立焊：
基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
4.4.5.1在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
4.4.5.2采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
4.4.5.3焊条角度根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
4.4.5.4收弧：
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
4.4.5.5横焊：
基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。
4.4.6仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。
4.5.7冬期低温焊接：
4.5.7.1在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
4.5.7.2钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。
当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。
4.6柱撑吊装：
支撑形式为“X”型支撑，为减少高空作业量并结合柱撑结构形式，对柱撑采用地面预先组合，普通螺栓连接拧紧，待正式安装后，再替换成高强螺栓拧紧到规定的紧固力。
支撑中间节点处螺栓施工采用吊栏作业。
4.7螺栓安装施工
4.7.1高强螺栓连接的多层板叠，安装前应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定:
当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器兼差时，通过率为100％。
4.7.2各构件间的连接主要是通过高强螺栓连接。
螺栓安装施工包括两大阶段：
第一阶段：
构件初始就位时用临时普通螺栓固定。
第二阶段：
构件校正后将普通螺栓替换成高强螺栓。
4.7.3节点孔穿入临时固定的普通螺栓时应满足下列三个条件：
4.7.3.1不应少于安装孔总数的1/3。
4.7.3.2临时螺栓不应少于2个。
4.7.3.3如穿入部分冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30%。
4.8构件经复核后，更换高强螺栓。
4.8.1将高强螺栓穿入未装过冲的孔中，注意垫圈有圆倒角的一面朝螺栓头方向，螺母带圆台一侧朝垫圈方向安装。
穿入方向以施工便利为准，但力求一致。
螺栓初拧后抽出过冲补齐高强螺栓。
4.8.2高强螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙应将高出的一侧磨成1：
10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的需做喷砂处理，满足摩擦系数要求。
4.8.3安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打），以免损伤螺纹。
遇到不能穿入螺孔数小于两个时，用绞刀修正，最大休整量小于2mm。
为防止铁屑落入板缝中，绞孔前将四周螺栓全部拧紧。
当需扩孔数量较多时，征得设计人同意，进行换板。
施工中严禁火焊扩孔。
4.8.4高强螺栓在安装前严禁随意开包，在保管过程中要轻放、防水、防潮及损伤螺纹。
4.8.5安装领取高强螺栓时，要按使用部位领取相应规格、数量、批号的连接副，当天用多少领多少，严禁现场随意堆放。
当天安装剩余的连接副应将同一规格、批号配套后放入相应的包装箱内，妥善保管。
4.9高强螺栓的应用：
本工程主要采用扭剪型高强螺栓，高强螺栓施工应注意以下几点：
4.9.1为确保高强螺栓连接副施工质量，施工单位应按出厂批号在产品质保期内并应在施工前及时复检，每批随机抽8套，复验紧固力和变异系数，复验数据应符合相应的国家标准。
4.9.2高强螺栓不得兼做临时螺栓，连接副不得在雨中安装，被安装的摩擦面应处于干燥状态，安装前需用钢丝刷除摩擦面上的浮锈。
同一连接面上的螺栓应由接缝中部向两端顺序加固。
工字形构件的紧固顺序是：
上翼缘→下翼缘→腹板（如右图）。
同一节柱上各梁柱节点的紧固顺序是：
先紧柱上部的梁柱节点，再紧固柱下部的梁柱节点，最后紧固柱中部的梁柱节点。
同时注意，应先将余下的螺栓孔中投满高强螺栓，并用扳手拧紧，然后将临时螺栓逐一替换成高强螺栓。
4.9.4高强螺栓的紧固包括初拧和终拧，施拧力矩控制值见下表。
高强螺栓的终拧扭矩可采用下列公式计算（公式依据钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91）TC=к×PC×d
式中：
TC——终拧扭矩（N·m）
к——扭矩系数平均值查检查报告得M20为0.141、M24为0.143
PC——施工预拉力（kN），对于10.9S等级M20取152KN、M24取212KN。
d——高强螺栓螺纹直径（mm）
可知：
M20TC=0.141×152×20=479.4N·m
M24TC=0.143×212×24=858N·m
根据《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91》规定，施工时初拧扭矩为终拧扭矩的50%可得下表：
螺栓直径㎜
螺栓性能等级
初拧扭矩N·m
终拧扭矩N·m
M20
10.9S
214.5
429
M24
10.9S
364
728
4.9.5当天安装的高强螺栓应当天初拧完毕并用油漆在螺尾做出初拧标志。
亦应用不同颜色的油漆在头上做出终拧标志。
4.9.6施工所用各扭矩扳手班前、班后均需进行扭矩校正。
施扭扳手的扭矩误差定为±5%，检查扳手的扭矩误差定为3%。
班前校正是为保证施拧的扭矩可靠，班后校正是确认该班使用此板手在操作过程中扭矩未发生变化。
如班前校正时发现扭矩误差超过允许范围，则该班用此扳手施拧的螺栓全部判为不合格，应重新校正扳手并重新施扭。
4.9.7高强螺栓的复测应在终拧后1h-24h之间完成，以免扭矩系数发生变化而影响检查的准确性。
4.9.8高强螺栓施工做好初拧和终拧的施工记录。
5进度计划
7.1施工进度计划：
根据施工顺序和工序搭接顺序以每跨为单位编制施工进度，见附图热网首站及启动锅炉房进度计划图。
由于本次吊装时间紧、任务重，全体参加人员应该齐心协力，确保如期完成任务。
7.2施工进度计划保证措施：
5.2.1组织领导方面：
成立钢结构吊装小组，由工地主任亲自挂帅，责任分解，层层落实。
每一个参加吊装的人员都要负到责任。
5.2.2物资供应：
最迟开工前20天将施工所需材料、工具、机械清单提交有关部门，工地派专人负责物资落实。
不能安期落实的各项工地与公司协商解决。
特别应强调的是吊装前加强与厂家的联系，严格敲定构件到货顺序、时间，保证吊装一但展开即能连续进行。
5.2.3施工安排方面：
严格遵守计划所确定的时间，如因天气条件造成工期延误，应采取加夜班，两班倒等加以弥补。
对于施工中遇到的构件质量问题对安装造成影响的，应及时与有关部门联系，尽早解决。
6人力及机具安排
6.1根据施工进度计划，配备如下工种及人数
名称
数量（人）
构件运输、找（标）号、划线、拼装
4
熟练测量工
3
起重工
6
件焊接、高强螺栓安装
10
电工：
2
司机、机械工、其他人员
7
合计
32
并建立后备队，以随时应付施工中可能出现的特殊情况。
6.2机具配置：
沿厂房纵向方向西侧布置25t汽车吊一台。
6.3组织机构
7质量要求
7.1钢结构安装允许偏差
序号
钢结构安装部位
允许偏差
控制措施
1
底层柱底轴线对定位轴线偏移
3.0mm
用经纬仪准确测量，随测随调
2
底层柱基准点标高
±2.0mm
用水准仪精密测量，及时调整
3
单节柱垂直度
H/10010.0mm
用经纬仪测量、检验
4
同一层柱的各柱顶高度差
5.0mm
控制好柱底标高，并检验柱长度与设计尺寸是否一致
5
同一根梁两端顶面高差
L/10010.0mm
及时检验，随时调整
6
主梁与次梁表面高差
±2.0mm
及时检验，随时调整
7.2结构安装工程施工工艺质量目标
质量目标：
分项工程合格率：
100%
构件表面干净无焊疤、油污
高强螺栓穿装方向一致，外露长度2～3扣
高强螺栓连接板安装符合设计要求，无设计要求时，结合面确保＞70%贴，且边缘最大间隙＜0.8mm
钢结构油漆颜色一致，光滑平整，清洁干净无污染，涂层厚度符合设计要求
钢柱垂直度偏差：
每节≤5mm
全长≤10mm（验标：
≤H/1000，且≤15mm）
相邻柱间距偏差：
±2mm（验标±4mm）
柱中心线与定位轴线偏差：
≤2mm
钢柱标高偏差：
±2mm
焊缝的外观质量：
焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、未融合、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，焊接区域无飞溅。
主次梁焊接焊缝按规范超声波探伤合格，焊缝的抽检数应符合规范要求。
8安全保证措施
8.1.1在钢结构吊装前，必须对高空作业人员进行全面的身体检查，有癫痫病、心脏病、高血压病史的人员不得参加吊装。
8.1.2在钢结构吊装前，应认真检查所使用的吊装工具，如发现有缺陷应及时处理，如已达报废程度应立即更换。
8.1.3钢结构安装的施工范围应用警戒绳或围栏圈住，避免无关人员进入，发生意外事故；
8.1.4设备倒运时应轻装轻卸，严禁随意乱放及磕碰，以防伤人及损坏设备，并应保持设备整洁；
8.1.5钢结构吊装时，钢丝绳绑扎应牢固可靠，吊装指挥清晰准确，缓吊慢放，严禁野蛮施工；
8.1.6起吊构件时，指挥人员应照顾全面，不得使构件摆幅过大，严禁在起吊过程中碰撞其他构件，尤其是立柱吊装平台。
8.1.7安装所使用的各种工具要有防坠落措施，严禁高空作业时抛掷物体，严禁高空坠物。
8.1.8钢架的立柱吊装平台在使用过程中，应定期检验，发现松动、弯曲现象的应及时更换。
8.1.9吊装中使用的钢爬梯应绑扎牢固，并与其经过的所有吊装平台绑扎。
在施工人员攀登时应使用速刹器。
8.1.10施工过程中，在钢结构构架的最外侧及危险部位全部铺设扶手绳，以提高梁上行走的安全性。
8.1.11钢结构施工中的四口（楼梯口、电梯口、通道口及孔洞口）应用护拦或盖板加以防护。
8.1.12所使用的电动工具应性能良好，严禁漏电。
所使用的电源箱应按规范制作、安装、使用。
8.1.13设备堆放应规范、整齐，不得直接堆放在地上，且设备堆放场应用围栏圈住。
8.1.14安装过程中，如立柱吊装等比较危险的作业应安排在白天施工，组合、安装小梁等相对危险性较小的作业可在夜间施工。
8.1.15吊装过程中，如遇5级以上大风、雪、雨、霜冻等恶劣天气，应立即停止施工，吊车司机及指挥人员要严格按照程序操作。
8.1.16吊装使用的起重机械，保护设施应齐全、严密，发现故障应立即停止使用，严禁起重机带病工作。
8.1.17钢结构施工中，如利用立柱基础作为地锚，应有成品保护措施。
8.1.18由于钢结构安装的开工时临冬季，如遇横梁表面有冰霜时，应及时处理，采取防滑措施后方可施工。
8.1.19施工人员在冬季施工时，应注意自身防护，避免冻伤。
8.1.20操作平台采用两根∠63×6的角钢作为支承件，角钢与立柱翼缘板之
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