回转窑安全操作规程.docx

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回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司

还原焙烧系统

操作规程

江苏德龙镍业有限公司（一期）

一部分主要工艺设备介绍

设备名称

用途

规格与性能

窑头冷却风机

冷却下料筛条及窑头密封套冷却

型号：

Y2-280S-6

额定功率：

45KW

额定电流：

86A

转速：

980r/min

风量：

27757m3/h

窑头助燃风机

提供煤气燃烧所需要的氧及调节火焰形状

型号：

Y2-315S-6

额定功率：

75KW

额定电流：

142A

转速：

985r/min

风量：

29940m3/h

压力：

4000Pa

焙烧窑主电机

用与回转窑传动

型号：

YPSP355L-8

额定功率：

200KW

额定电流:

370A

转距：

2546.7N.M

辅传型号：

Y2-180L-4

额定功率：

22KW

额定电流：

42.95A

转速：

1470r/min

窑尾助燃风机

提供煤气燃烧所需要的氧及调节火焰形状

型号：

Y2-280S-6

额定功率：

45KW

额定电流：

86A

转速：

980r/min

风量：

25896m3/h

压力：

4000Pa

除尘风机

用与焙烧系统的排风

型号：

YKK450-6

额定功率：

450KW

额定电流：

854A

转速：

990r/min

风量：

19000m3/h

压力：

4500Pa

干燥窑主电机

用与干燥窑传动

型号：

YSNP400L1-4

额定功率：

315KW

额定电流：

550A

转距：

2006N.M

辅传型号：

Y2-200L1-6

额定功率：

18.5KW

额定电流：

38.6A

转速：

980r/min

其它设备，请参考相关单机说明书

二工艺流程介绍

1干燥窑及喂料工艺流程介绍

红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。

出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。

按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。

2焙烧窑及喂料工艺流程介绍

按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。

焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。

1挡高50CM，其余3挡各为30CM。

入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。

最终出窑物料将达到500-600℃左右。

因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。

同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。

三启动与停车操作

A焙烧窑

1点火前的准备

1.1现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况

1.2有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净

1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。

1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。

1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。

1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。

1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员

1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。

2点火升温

2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散（如未开）也全部打开。

2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。

撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。

窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。

2.3吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。

此时坚决杜绝窑内有明火的产生。

将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。

2.4观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。

确认烧嘴和窑内以无煤气后，适当调整窑内通风量。

点火人员进入窑内将柴火点燃，撤出后，同时点燃火把伸自烧嘴处，联系煤气站再次正常供气。

当烧嘴处煤气点燃后，观察火焰然烧情况，调节直至正常后方可将火把拿出，同时将窑头煤气放散关闭。

2.5确认烧嘴煤气点燃后，调整助燃风机的风量，保证火焰的稳定。

以期窑内得到较理想的升温状况

2.6点火完成后启动窑辅传（如辅传存在问题不能启动，可开启主传电机调至最低转速10HZ），连续慢转。

2.7升温过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，严格遵照升温曲线图升温。

应使头尾温度均稳步上升。

为防止头尾温剧升，应慢慢加大煤气量。

同时逐步调整好助燃风机大小风量，使得煤气充分燃烧，保持火焰正常。

3加料前的准备

3.1通知现场岗位人员到窑慢转装置处，等待中控启动主传电机，当主机电流达到300A-400A,立即通知现场岗位人员停慢转电机。

3.2调节好各风机的频率，将窑内通风量拉至适当大小，将窑速提到30HZ往上（如设备问题可适当调整转速）。

煤气阀门开至正常大小，保证窑内温度已达到适合加料的条件。

四个区的温度已达到正常煅烧所控制的温度范围，焙烧窑出口烟气温度提高到300℃往上，方可通知原料车间开始以最小喂料量输送原料。

4加料操作

4.1加料初期，系统温度应略高控制，但不可使系统温度长时间偏高。

注意加料量的幅度和煤气用量的比例关系。

4.2应注意观察窑内情况，感觉窑头负压和窑前温度的高低，通知现场加强对窑系统的巡检确保各锁风阀和风门灵活闪动，发现问题及时解决。

4.3窑前清堵人员密切关注出窑物料，发现大块及时清除。

以防止筛条堵塞而增加清堵时的劳动强度。

5正常运行的部分参数范围

5.1焙烧窑一区温度850℃±50℃

5.2焙烧窑二区温度400℃±50℃

5.3焙烧窑四区温度200℃±50℃

5.4焙烧窑烟气出口温度290℃±20℃

5.5电除尘入口温度≤200℃

以上为一般情况下的参考参数范围，如实际生产中有更改，以更改参数为准

6计划停窑操作

6.1接到计划停窑通知后，确定具体停窑时间。

通知现场，煤气站做好停窑停气的准备工作。

6.2通知原料停止供料

6.3联系煤气站开始关闭煤气阀门，当阀门全部关闭后通知煤气站处切断煤气流量。

注意观察窑内烧嘴残留煤气是否烧尽。

此时无需调整各风机的频率，保证窑内有足够的通风量燃烧残留煤气。

当烧嘴已无燃烧火焰时，表明熄火整个过程已经完成。

6.4当窑内已无大量物料下落后，此时须逐渐降低窑转速，直至最低10赫兹。

窑连续慢转，6小时之后可视筒体温度决定延长或间息转窑。

间息转窑1/4圈，间隔时间初期为15Min左右，时间随着筒体温度的下降逐渐延长。

降至环境温度后仍须1-2小时转窑1/4圈

6.5在窑系统冷却至环境温度后，可停窑头助燃风机及窑头冷却风机。

窑尾除尘风机视电炉运行情况调节或停止

6.6停窑时间6-8小时，如煤气总管温度低于80℃以下，需调节煤气阀门的开度，往复数次，以防煤气内焦油结焦，卡住煤气阀门。

7故障停窑操作

7.1除尘风机跳停操作

a立即通知原料停止供料系统

b通知相关人员查明原因，立刻到窑口观察火焰情况，注意窑口正压，防止返火伤人。

通知煤气站做好随时切断煤气的准备工作。

将煤气阀门适当关小。

根据分析结果确认恢复窑尾除尘风机正常运转的时间。

c根据现场有关设备恢复的情况，确认再次点火的时间.

7.2窑头助燃风机跳停操作

a通知原料立即停止供料系统.

b通知相关人员查明原因，立刻到窑口观察火焰情况.通知煤气站做好随时断煤气的准备工作。

将煤气阀门适当关小。

c根据现场有关设备恢复的情况，等待风机启动.

7.3窑主机跳停操作

a通知原料立即停止供料系统

b通知相关人员查明原因，尽快启动辅转慢转窑。

根据现场情况确认恢复正常运转的时间。

c调节好煤气用量，防止窑内温度过高或过低。

d根据现场有关设备恢复情况，做好重新投料的工作.

B干燥窑

1开机前的准备

1.1检查辅传电机的离合器是否已经分离，窑前后观察门是否已经关闭。

1.2各循环冷水阀门打开，保持水压正常。

1.3确认有持续稳定的供热源，干燥窑出口温度达到150℃以上，窑内温度满足加料的条件

2开机后需注意的事项

2.1开启主机加料后需巡检各轴瓦温度，各传动设备是否有异响，窑尾下料是否正常。

控制主机电流在正常波动范围之内。

2.3干燥窑出口温度低于70℃以下，通知原料车间减小喂料或停止供料，以保正出窑物料水份达到规定的范围

2.4岗位人员的巡检需加强，发现问题及时联系中控，停机处理。

3停机注意事项

3.1停机时先停进料皮带，等待主机电流下降，出料将尽时停主机（如遇紧急情况，可急停，不用转空干燥窑），

3.2停机后视筒体温度必须间息转窑。

间息转窑1/4圈，间隔时间初期为15-30Min左右，时间随着筒体温度的下降逐渐延长。

降至环境温度后仍须1-2小时转窑1/4圈