大体积砼施工方案.docx
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大体积砼施工方案
大体积砼施工方案
1）大体积砼设计基本概况
本工程大体积砼存在的部位主要如下表所列。
大体积砼主要部位一览表
序号
主要部位
构件尺寸
砼强度
1
2栋地下室承台
C35
2
2栋地下室剪力墙Q5
墙厚1250mm
C35
2）大体积混凝土的重点和难点分析
本工程大体积部位较多，大体积混凝土与普通钢筋混凝土相比，具有结构厚，体积大，钢筋密、混凝土数量多、工程条件复杂和施工技术要求高的特点，在混凝土硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和混凝土收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积混凝土结构出现裂缝的主要因素。
因此，除了必须满足普通混凝土的强度、刚度、整体性和耐久性等要求外，大体积最重要就是如何控制其温度变形裂缝的发生和开展。
由于大体积混凝土工程条件比较复杂，施工情况各异，混凝土原材料品质的差异较大，因此控制温度变形裂缝就不是单纯的问题，而是涉及到构造要求、混凝土配合材料组成和其物理力学指标，施工工艺、养护方法等方面的综合影响因素。
3）大体积混凝土施工的应对和浇筑措施
①为了防止混凝土的有害裂缝的发生，同时有效控制表面裂缝的发展，本工程大体积混凝土在施工方法上拟采取整体水平分层浇筑、分层捣实的方法（但必须保证上下层混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工冷缝），同时在混凝土内掺加优质高效抗裂膨胀剂方法，优化混凝土配合比，采用低热化的水泥、掺加优质粉煤灰和减水剂，减少水泥用量，延缓混凝土初凝时间，增长混凝土的散热时间，同时降低混凝土的出管温度，加强混凝土养护，以达到控制混凝土内外温差、减少混凝土变形，防止有害裂缝的发生和开展。
②本工程大体积混凝土全部采用商品混凝土，为满足混凝土浇筑的连续性，避免出现施工冷缝，必须选择生产量大质优的商品混凝土生产厂家供应混凝土，精心组织施工，混凝土供应量满足施工需求，浇筑时间内不间断供应混凝土，同时在浇筑混凝土前，应组织至少一台高速的泵机进行配合施工，以确保混凝土连续输送施工，保证混凝土施工质量。
③混凝土的输送主要采用泵送，塔吊运输为辅，如承台、基础梁、梁混凝土采用泵送浇筑，对结构柱、剪力墙混凝土采用泵送与塔吊运输浇筑，所以浇筑大面积、大方量混凝土时，施工设备必须具备齐全，本工程底板分3区施工，一个区用三台高强油压泵同时浇筑作业，确保混凝土的连续作业。
④针对本工程大体积混凝土的特殊部位，主要是在底板、承台、外侧墙及剪力墙等重要部位，质量的好坏直接影响结构性能及使用性能，故混凝土浇筑时，承台、基础梁、底板等构件一起浇筑，不留施工缝（除设计要求的除外），这样可减少人为接缝，提高混凝土的自身密实性，降低外墙、底板的渗水机率，确保大体积混凝土的施工质量。
4）大体积混凝土施工的具体措施
①大体积砼施工
A.砼浇筑能力计算
a.混凝土输送泵需用台数计算
采用公式N=qn/qmaxη进行计算，式中符号意义如下：
qn—混凝土浇筑数量（m3/h），根据工期要求取每小时浇筑方量最大的混凝土底板进行计算，为60m3/h；
qmax—混凝土输送泵车最大排量（m3/h），取60m3/h；
η—泵车作业效率，一般取0.5～0.7，取0.6。
则此区混凝土输送泵需用数量为：
N=60/（60×0.6）=1.67台，取2台。
b.混凝土搅拌运输车需用台数计算
采用公式n=qm（60×l/v+t）/60Q进行计算，式中符号意义如下：
qm—泵车计划排量（m3/h），按公式qm=qmaxηα计算，取60×0.6×0.8=28.8m3/h；取qm=29m3/h
Q—混凝土搅拌运输车容量，取8m3；
l—搅拌站到施工现场的往返距离，取22km；
v—搅拌运输车车速，按平均取为40km/h；
t—客观原因造成的停车时间，取60min；
则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运输车台数为：
n=29×（60×22/40+60）/（60×8）=5.6台，取6台；
则底板砼浇筑共需3×8=24台混凝土搅拌运输车。
考虑到设备故障及其他特殊情况，除要求混凝土泵的使用状况良好外，还要求施工现场放一台备用泵，搅拌站需配备4～8台备用搅拌运输车。
因此地下室施工阶段现场配备4台汽车泵。
B.大体积砼浇注施工
a.混凝土的分层浇筑
大体积混凝土采用分层浇筑的方法，每层厚度约500mm，并任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。
混凝土浇筑振捣分层示意图见图
地下室底板混凝土斜面分层浇筑示意图
b.混凝土的振捣
混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。
每一振点的振捣延续时间30秒，使砼表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。
每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。
为使砼振捣密实，每台砼泵出料口配备4台振捣棒（3台工作，分三道布置。
第一道布置在出料点，使砼形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保砼下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。
混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，每皮厚度为50cm左右，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。
如图5.5-41。
大体积砼浇筑振捣棒布设位置示意图
c.砼表面处理
大体积砼的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。
混凝土表面处理做到“三压三平”。
首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。
对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。
在砼浇筑后4~8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。
在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。
如图所示：
5）大体积砼热工计算、测温及养护
①大体积混凝土热工计算
考虑到核心筒底板承台混凝土厚度最大，达2.5米，且强度等级为C30，理论上该处混凝土内部温度最高，故以此处的混凝土基础进行热工计算。
假定施工配合比见表，假定温度参数见表
C35混凝土配合比
水泥
粉煤灰
矿粉
水
河砂
小碎石
大碎石
外加剂
221
108
114
178
736
106
952
6．09
温度参数表（以6月份施工为例）
材料
水泥
粉煤灰
矿粉
水
河砂
小碎石
大碎石
外加剂
温度
40℃
108
114
18℃
25℃
26℃
26℃
18℃
备注：
砂子含水率5%、石子含水率0%，搅拌棚内温度24℃、平均环境温度26.5℃、采用混凝土罐车运输，从混凝土出站到工地所需时间约为60分钟
A.混凝土拌合温度的计算：
T0----混凝土拌合物温度（℃）；
mw----用水量（kg）；
mce----水泥用量（kg）；
msa----砂子用量（kg）；
mg----石子用量（kg）；
Tw----水的温度（℃）；
Tce----水泥的温度（℃）；
Tsa----砂子的温度（℃）；
Tg----石子的温度（℃）；
ωsa----砂子含水率（%）；
ωg----石子含水率（%）；
C1----水的比热容（kJ/kg.k）；
C2----冰的溶解热（Kj/kg）；骨料温度大于0℃，C1=4.2，C2=0
由上式计算得：
T0=26℃
混凝土拌合物经运输到浇筑时温度的计算：
T2=T1（at1+0.032n（T1-Ta）；
T2----混凝土拌合物运输到浇筑时温度（℃）；
T1----混凝土拌合物自运输到浇筑时的时间（h）；
n----混凝土拌合物运转次数（罐车-混凝土泵-入模，故n=2）；
Ta----混凝土拌合物运输时环境温度（℃）；
α-----温度损失系数（h-1），当用混凝土搅拌车输送时，α=0.25
由上式计算得：
T2=26.8℃
B.混凝土的绝热温升：
水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝土的绝热温升有关。
a.混凝土的绝热温升：
T=W×Q0×（1-e-mt）/（C×r）
式中：
T—混凝土的绝热温升（℃）
W—每立方混凝土的水泥用量（kg/m3），取340kg/m3
Q0—每公斤水泥28天的累计水化热，查《大体积混凝土施工》P14表2-1，Q0=460240J/kg
C—混凝土比热993.7J/（kg·K0）；
r—混凝土容重2400㎏/m3；
t—混凝土龄期（天）；
m—常数，与水泥品种、浇筑时温度有关；
e—常数，e=2.718自然对数的底；
混凝土最高绝热温升：
Tmax=340×460240/（993.7×2400）=65（℃）
b.混凝土的内部最高温度：
Tmax=Tj+W/η×ζ+F/50
式中Tmax--混凝土内部最高温度（℃）；
Tj--混凝土浇筑温度（℃）；
W－一每立方米混凝土中水泥用量（kg／m3）；
η--系数，随混凝土标号、最小尺寸而异，此处取10。
ζ—混凝土的散热系数，混凝土厚度为4m，取ζ=1；
F—每方混凝土中掺合料的掺量（kg/m3）；
按上式计算，结果为Tmax＝63.2℃。
c.混凝土的表面最高温度：
Tbmax=Tq+4×（H-h＇）×h＇×△T／H2
H=h+2×h＇
h＇=K×λ/β
式中Tbmax--混凝土表面最高温度（℃）；
Tq--大气的平均温度（℃）；取28.5℃；
H－一混凝土的计算厚度；
h＇--混凝土的虚厚度；
h--混凝土的实际厚度；
ΔT－－混凝土中心温度与外界气温之差的最大值；
λ--混凝土的导热系数，此处可取2.33W／m·k；
k--计算折减系数，根据试验资料可取0.666；
β--混凝土模板及保温层的传热系数（W/m2·K），由于是大体积混凝土如未采取保温措施时此，处取空气的平均传热系数5W／m2·K；
以8月施工为例：
Tq取28.5℃，h取3m
计算混凝土的表面温度为Tbmax=37.3℃。
d.混凝土的内外温差为63.2-37.3=25.9℃>25℃，所以必须采取表面覆盖保温措施。
混凝土表面温度和大气的温差为37.3-26.5=10.8℃
②测温控温方案
对于大体积混凝土的测温，根据设计要求，温控将由具有资质的第三方负责，并且控制砼内外温差在23℃以内，根据混凝土的浇捣方向和底板厚度来考虑测温点的布置。
③大体积砼保温养护
混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保温养护还能控制砼内外温差过高，防止产生贯穿裂缝。
保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。
对砼采用保温、保湿养护方法，即在砼表面用木蟹压紧平整后，覆盖二层草袋及
一层塑料薄膜，覆盖工作必须严格认真贴实，薄膜幅边之间搭接宽度不少于10cm，草袋之间边口拼紧，养护期间浇水视具体情况而定。
以防砼产生干缩裂缝，并使水泥水化顺利进行,详见图。
3）大体积砼施工质量保证措施
大体积砼施工质量保证措施见下页表：
大体积混凝土质量措施
序号
控制要点
具体措施
1
原材料
水泥
1大体积混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升温后期降温现象。
为此在施工中应尽可能采用中低热水泥，水泥采用水化热低水泥，要求水泥的比表面积小于350m2/kg；水泥的碱含量小于0.6%；水泥的水化热3天小于265kJ/kg，7天小于300kJ/kg。
2对其进行安定性、凝结时间、强度、比表面积、烧失量、碱含量、水化热、三氧化硫、不溶物等进行检验，结果必须全部合格。
底板混凝土用水泥的进场温度要求小于60℃，从而降低混凝土拌合物的温度，进一步降低底板混凝土最终温度。
2
骨料
1碎石要求粒径为5～40mm连续级配且含泥量小于1%；要求采用的细骨料为含泥量小于3%的中砂，。
2砂、含泥量<2%细度模数为2.79，平均粒径0.381的中、粗砂，从而降低混凝土的温升和减少混凝土的收缩，但砂率不宜过大，从而影响混凝土的可泵性。
3骨料的碱活性指标附后满足国家标准采用低碱活性的骨料。
骨料中严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
不得混入粉煤灰、水泥和外加剂等粉状材料。
骨料入场后先存入大棚内，不能直接露天堆放。
3
掺
合
料
1在混凝土中可掺加减水剂和粉煤灰，以减少水泥用量，以后改善混凝土和易性和可泵性，延迟水化热释放的速度，放热峰也较推迟减少温度应力，减小大体积混凝土过程中的冷接缝的可能性。
2掺合料选用Ⅰ级粉煤灰或矿粉，细度不大于4500m2/kg。
要求细度（0.045mm方孔筛筛余）不大于12，需水量比不大于95%，氧化钙含量不大于2.5%且体积安定性合格。
矿物掺合料在运输与存储中，要求设明显的标记，以防止与水泥等其它粉状材料混淆。
4
外加剂
外加剂采用高效减水剂，采用的外加剂28天收缩率比小于120%。
使用前必须先做试验，不得出现假凝、速凝、分层或离析现象。
5
水
要求搅拌站采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的自来水或者地下水。
配合比设计
1加强与混凝土供应单位的沟通，要求搅拌站在配合比设计中，适量减少水泥用量，提高粉煤灰、矿粉含量，参加合适的减水剂、外加剂，减小水化热。
2细骨料选用细度模数2.50左右的中砂，砂率在42%~45%之间，在满足可泵性的前提下，尽量降低砂率，坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值，减少收缩变形，砂含泥量控制在2%以下。
严格控制粗细骨料的含泥量。
粗骨料选用粒径为5～25mm连续级配。
3在保证混凝土强度的前提下，使用合适的缓凝减水剂，减少水泥用量，延缓水泥水化放热速率，以减少水化热。
4掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保证混凝土强度的前提下，有效地减小水化热，延迟峰温出现的时间。
5凝结时间要求初凝为9-10小时，终凝为12-13小时。
6在高温季度，预冷却骨料，使混凝土拌合物保持较低的入模温度。
7在配合比设计中充分考虑大体积混凝土的特点，既要减少混凝土的收缩，保证混凝土的强度，又要降低混凝土内部水泥水化反应产生的巨大热量。
为降低水泥反应水化热，设计采用硅酸盐42.5MPa水泥，掺加大量粉煤灰以降低单方水泥用量，进一步降低混凝土的水化热和收缩，同时粉煤灰可消耗混凝土中部分碱，可有效预防碱-集料反应。
在配合比设计中掺加混凝土膨胀剂，根据掺加膨胀剂混凝土补偿收缩原理，利用自身的补偿收缩减小大体积混凝土体积收缩的影响，以降低混凝土开裂的可能性，同时以满足大体
积混凝土的抗渗要求，掺加膨胀剂还可以推迟混凝土水化热峰值的出现时间，提高混凝土的抗裂性。
7
双掺技术
掺加具有一定活性的矿物掺和料，即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰或磨细矿粉，在混凝土中加入适量磨细矿粉或具有一定活性的Ⅰ级磨细粉煤灰取代一部分水泥，不但可以降低单方水泥的水化热防止出现温度裂缝，还可以改善混凝土的施工性能，增大混凝土的密实度，提高混凝土耐久性。
加入掺合料还可以降低拌合物中的C3A的浓度和碱的浓度，减少混凝土拌合物的泌水现象和坍落度损失，抑制混凝土中的碱—骨料反应。
此外使用磨细矿渣粉和粉煤灰等工业废渣不仅可以取代部分水泥减少因水泥生产而消耗的能量和资源，还可以很大程度上减少因工业废渣的排放造成的环境污染，有保护环境的作用。
8
和易性
控制混凝土的坍落度，要求大体积混凝土的入泵坍落度为160mm±20mm，严禁在施工现场对混凝土加水,控制混凝土的单方用水量，天气变化时应根据砂、石的含水率的变化、气温的变化及时对混凝土的施工配合比进行调整。
要求混凝土拌合物的初凝时间不小于9小时，坍落度经时损失1小时小于20mm，2小时小于40mm，不离析、不泌水。
9
入模温度
为了防止混凝土内部温度过高产生温度裂缝，对混凝土的入模温度必须严格控制，夏季施工时避免阳光对砂、石的直接照射。
为了降低混凝土的出机温度和浇筑温度。
最有效的方法是降低原料温度，混凝土中石子比热较小，但每立方米混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的办法是降低石子温度。
在气温较高时，为了防止太阳直接照射使砂石温度升高，可以在砂石堆场搭设简易遮阳棚，除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道的冷却也是必要的措施。
10
生产运输
1搅拌站在生产混凝土时要严格执行同一配合比，混凝土开盘前应对搅拌楼的所有计量设备进行校验，确保计量误差在规范允许范围内。
2根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，确保混凝土供应质量。
3炎热的天气时应采取相应的降温措施降低混凝土的入模温度，防止出现温度裂缝。
4混凝土搅拌运输车每次清洗后注意排净料筒内的积水，以免影响水胶比，同时还要注意将混凝土的运输时间控制在1小时内（根据天气及路程计算），以免坍落度损失过大，而影响混凝土的质量。
5确保混凝土的连续供应，防止间隔时间过长混凝土出现冷缝，影响基础的质量。
浇注大体积混凝土前对混凝土运输车辆的行驶路线进行勘察，绘制行驶路线图，制定应急方案，确保混凝土施工时混凝土运输车辆不会受交通的影响。
6现场要合理安排调度混凝土运输车辆及混凝土浇注的人员，防止混凝土运输车在现场等待时间过长，影响混凝土的质量。
确保入模混凝土的坍落度一致。
11
养护
为了防止混凝土因内部温度过高产生温度裂缝，保证混凝土在一定时间温度、湿度的稳定，使胶凝材料充分水化，前期主要是潮湿养护，可防止表面脱水，产生干缩裂缝。
在后期降温阶段要减少表面热扩散，缓慢降温可充分发挥混凝土的应力松弛效应，提高抗拉性能，防止裂缝产生。
养护时间要求不少于14天。
4）大面积及超长砼施工方案
①大面积砼施工平整度控制方案
A.平整度控制参数分析
本工程地下室面积1356m2，每次分段施工面积在650m2之间，均为钢筋混凝土现浇结构板，平整度控制应主要控制以下两个参数：
a.段与段之间的标高偏差；
b.段内平整度偏差。
B.平整度控制标准
a.标高规范允许偏差标准：
按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002表8.3.2-1的规定，现浇混凝土表面标高允许偏差为±10mm（用水准仪或拉线检查）。
本工程楼层现浇混凝土板（包括地下室底板）表面均有地面装饰层，整个楼层的标高控制在上述标准允许偏差之内，不影响地面的装饰效果。
但对于后浇带两侧的局部区域，如果按照该标准控制极差将为20mm，这显然是不能被接受的。
b.平整度规范允许偏差：
按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002表8.3.2-1的规定，现浇混凝土表面平整度允许偏差为8mm（用2m靠尺和塞尺检查）。
国家现行标准《建筑地面工程质量验收规范》GB50209-2002表5.4.7的规定，水泥混凝土地面面层表面平整度允许偏差为5mm（有2m靠尺和楔形塞尺检查）。
c.本工程为创省级和国家精品工程，在执行国家规范的基础上，制定如下内控标准，见下页表：
大面积混凝土平整度内控标准
序号
项目
国家规范规定允许偏差（mm）
（mm）
本工程企业内控标准允许偏差（mm
（mm）
说明
1
标高
±10
±5
后浇带两侧局部区域按平整度控制
2
平整度
8
4
C.平整度控制措施
本工程大面积混凝土平整度拟采取如下控制措施，见表：
大面积混凝土平整度控制措施
序号
控制措施
控制方法
1
管理措施
施工前编制专项施工方案，报请业主和监理批准后组织施工
2
按方案对操作工人进行班前技术交底
3
强化技术复核和施工中的跟踪检查
4
制定和落实责任制，将控制指标落实到一线管理人员和操作班组，实行重奖重罚
5
标高控制措施
加密标高控制点：
每层梁板钢筋绑扎完成后，按柱网尺寸在梁上焊高出板面800～1000mm的φ16竖向钢筋，用水准仪将“50标高线”精确引测至该钢筋上，作为控制楼层标高的依据。
6
后浇带两侧模板上口拉线找平，用水准仪复核两侧标高控制在2mm以内。
7
混凝土浇筑找平措施
混凝土浇筑前应充分做好准备工作确保连续浇筑，浇筑时，以预埋槽钢标志为界，填满两根槽钢间的混凝土并振捣密实后即用方钢刮杠沿槽钢上将表面初步刮平，刮除表面多余的浮浆；在第一次振捣2～3h（根据施工时气温，在混凝土初凝前）后进行二次振捣，再用刮杠二次反复刮平，并用木抹子搓平；在混凝土处于不流动状态后卸下固定卸下定位槽钢，当即用混凝土填满拍实搓平；在混凝土近终凝（脚踩不下陷）时，再用木抹子进行第二次搓平，木抹子最后一道的走向，应顺一个方向，使完成的混凝土表面，形成平整、顺纹的小毛面，以利于以后施工面层的粘结。
9
混凝土养护措施
在混凝土最后找平完成后，立即覆盖塑料薄膜密封保水养护；如在上表面需进行下道工序作业时，可至少在48h后撤去塑料薄膜，改为蓄水养护。
蓄水养护的方法是：
用砖（亦可用脚手架钢管）和砂浆在板面四周做围堰，保证蓄水深度不小于10mm，水蒸发后应随时补水，养护时间（本工程板掺有微膨胀剂）不少于14d。
这样做既不影响后道工序的施工，也不影响混凝土的养护。
5）大面积、超长砼结构裂缝控制方案
①本工程钢筋混凝土结构特点
A.具有超大、超长结构属性
根据国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB50010—2002规定，露天或埋在土中钢筋混凝土结构，留设伸缩缝的间距为50m。
本工程楼板长分别为121.70m、122m、92.3m、117.01m，无疑属于超长结构（以下称超大结构）。
B.具有大体积混凝土性质
按照国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002条文说明规定：
混凝土构件最小断面尺寸大于或等于800mm，即按大体积混凝土考虑采取相应措施。
本工程承台等构件最小断面尺寸不少已超过800mm，应属于大体积混凝土。
按照我国混凝土结构裂缝专家王铁梦先生新的概念：
任意体量的混凝土，其尺寸足以要求必须采取措施，控制由于水化热及伴随的体积变形（收缩）引起的裂缝者称为“大体积混凝土”。
所以，虽最小厚度小于800mm，如200～600mm长墙，80～180mm的楼板，采用泵送商品混凝土现浇整体式结构都需要考虑水化热，收缩偏大的应力及相应措施，也应称它们为具有大体积混凝土的性质。
因此本工程多数构件都属于这一范畴。
C.地下工程、防水要求高，防止裂缝至关重要
本工程一期地下室面积约1300平方米，且工程所处环境地下水位高，东莞地区年降水量大，地下水源补充充足。
因此本工程的防水功能对保证工程的正常使用是至关重要的，虽然钢筋混凝土结构外设有防水层，但如结构出现裂缝一会造成柔性防水层的拉断、剥离破坏，二会在地下水压的作用下破坏，导致防水失效。
故本工程防止钢筋混凝土结构裂缝特别是底板、
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