锂电池pack品质管理培训教材大全.docx

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锂电池pack品质管理培训教材大全

品质管理培训教材

品质管理的价值观念:

1:

．１　什么是品质?

品质是以最经济的方法，提供顾客满意的产品与优质服务．

１．２　品质包含以下要素：

　　　　　　　　　　　　　　　　　符合特定的规格

　　　　　　　　　　　　　　　　　功能好

　　　　　　满足购买者现在的要求　使用方便

品质――－　　　　　　　　　　　　外观好，无明显缺陷．

　　　　　　　　　　　　　　　　　　安全可靠

　　　　　　　　　　　　　　　　　　经久耐用，不易发生故障．

　　　　　　　　　　保障购买者未来的需求　外在环境影响小．　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　为客户设想周到．

　　　２：

品质管理的价值观念．　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　２．１　品质就是符合客户要求．

　　　　２．２　品质是制造出来的，而不是检验出来．　　

理解误区：

１：

多加检验员　　　２：

归结与检验部门　　　３：

归结与生产部门

2．3预防胜于救火．

2．4提高品质就是减低成本．

2．5品质与交期，效率并不矛盾．

2．6品质不是一成不变的，具有阶段性，同时又与时俱进．追求卓越．

做好品质的十大工程:

1．1

最高主管的决心与承诺．　　　　　　　　　　进料检验（ＩＱＣ）

1．2

调整品质的组织功能：

　　　　　　　　　　　制程检验（ＩＰＱＣ）

认

　　　　品质主管　　　　　　　　　　　　　　　　出货检验（ＯＱＣ）

　　　　　　　　　统计员　　　　　　　　　　　　品质工程（ＱＥ）

　　　　　　　　　　　　　　　　品质管理　　　　品质保障（ＱＡ）

1．3品质要全与参与，团队合作．

1．4要满意的员工．

1．5重视教育培训．

1．6品质持续改进．　

1．7管理办法标准化，制度化．

1．8推行良好的５Ｓ制度，创建品质环境．

1．9要有品质好的供应商．

1．10要争取成功的客户，并建立密切关系．

品质的管理方法：

1．１掌握４Ｍ１Ｅ的品质要素．

　　　　　　人　　　　　　物　　　　　具

　　　　　　　　　　　　　　　　法　　　　　　环

１．２ＰＤＣＡ循环管理方法．

１．３运用ＱＣ－ＳＴＯＲＹ解决问题的方法．

１．４运用ＱＣ七大手法．

　　　查检表　　　　　　层别法　　　　　柏拉图　　　　鱼骨法　　　散布图　　　直方图

　　　管制图

１．５其他方法　　　　抽样法

运用ＯＣ－ＳＴＯＲＹ解决问题．

１：

明确把握问题，调查现状．

１．１问题的描述．

　　１．２问题把握的步骤．

２：

原因分析．

２．１缩小问题，掌握重点．

２．２确认真正原因．

３：

要因确认．

３．１对圈选要因进行检讨．

３．２以柏拉图确认重要原因的影响度．

３．３要因明确且可采取对策者，立刻执行．

３．４影响度大的要因尚无明确对策时．

４：

制定对策．

４．１状况分析．

４．２提出对策的注意点．

４．３决策分析

５：

实施对策．

５．１教育训练．

５．２实施执行．

５．３问题反馈．

６：

检查效果．

６．１检查标准的设定，

６．２检查的重点．

６．３查核时机．

６．４效果确认．

７：

采取巩固措施－标准化．

７．１标准化的作用

７．２制定标准作业的来源

７．３制定标准的要领

７．４制定检验规范的作用

８：

找出遗留问题

８．１指认潜在的问题

８．２指认可能原因

８．３采取因应对策

培训计划

1.目的p

明确各类人员岗位培训要求，以及考核、记录方式，确保本部门所有人员都按要求进行培训。

2.适用范围

品质部各级人员的培训。

3．培训内容、培训期限及考核方式（见下表）

职位

培训内容

培训期限

考核方式

备注

IQC检验员

A、B、C、H1、H7、I、J、K、L、M、N、P、Q

15小时

实际考核

、书面报告与书面考核相结合。

1.此岗位培训期限是以新入厂人员来定的，转岗位及特殊岗位之培训期限，视受培训者已接受的培训内容而定。

2.重要培训项目考核结果记录存档。

IQC主管

A、B、C、H1、H2、H7—H10、H14、I—R、W、Z

30小时

QC检验员

A、B、C、H3、H7、I、J、K、L、M、N、P

15小时

QC主管

A、B、C、H3、H4、H7—H10、I--P、R、U、Z

30小时

QA检验员

A、B、C、H5、H7、I、J、K、L、M、N、P、S

15小时

QA工程师

A、B、C、H5—H10、H14、I、J、K、L、M、N、P、R、S、Z

30小时

QA主管

A、B、C、H5—H10、H14、I—P、R、S、U、Z

30小时

QE工程师

A、B、C、H1—H8、H10、H13、H14、I、L—S、U、V、W、Z

35小时

文档管理员

A、B、C、H9、L、M、N、O、X

15小时

计量员

A、B、C、H8、H13、I、K、M、O

15小时

ISO9000办

文控

A、B、C、D、H9、I、O、Y

15小时

ISO9000办

内审员

T

20小时

ISO9000办

主管

A、B、C、D、H1—H14、I、T、Y、Z

35小时

经理

A、B、C、D、H1—H14、I—M、P、R、S、T、U、Z

50小时

培训内容：

A、新员工培训

A1、公司概况介绍；

A2、公司文化与经营理念；

A3、公司组织结构介绍；

A4、公司质量管理体系及ISO9000介绍；

A5、公司产品知识介绍；

A6、如何使用公司内部网；

A7、员工规范和行为守则；

A8、安全与事故预防；

A9、具体工作责任与权力；

A10、新进员工的上下级和同事；

A11、公司的人事政策，规章制度方面。

B、品质部组织结构及运作程序的了解和掌握。

C、本岗位工作职责的明确。

D、《质量手册》。

H、程序文件的了解和掌握。

H1、《来料检验与试验程序》。

H2、《供方评定与选择程序》、《采购控制程序》、《顾客提供财产控制程序》。

H3、《过程检验和试验程序》。

H4、《生产计划控制程序》、《生产提供控制程序》、《过程（工序）能力分析程序》。

H5、《最终检验控制程序》。

H6、《客户投诉与服务处理程序》、《顾客要求的过程控制程序》、《顾客满意度调查程序》。

H7、《检验状态和试验状态程序》、《不合格品控制程序》、《产品标识和可追溯程序》、《工程更改控制程序》。

H8、《检验、测量和试验设备控制与程序》、《纠正与预防措施程序》、《统计技术选择和应用程序》、《新产品试生产程序》。

H9、《质量体系文件控制程序》、《技术性文件和资料控制程序》、《质量体系记录管理程序》。

H10、《人力资源控制程序》、《质量计划控制程序》、《质量方针与目标管理程序》。

H11、《物料控制程序》。

H12、《管理评审程序》、《内部质量审核程序》。

H13、《生产设备管理和维护程序》。

H14、《搬运、储存、包装、防护和交付程序》。

I、相关作业指导书的熟悉和掌握。

J、物料的认识：

根据不同岗位的要求，对构成成品的原材料、半成品、成品，其名称、用途、特点、识别方法及品质标准，进行认识和掌握；

K、各岗位测量及检验仪器设备名称、用途、使用方法、注意事项、检定及维护保养记录的认识。

L、相关技术图纸、资料的认识。

M、相应岗位所需质量图表的使用。

N、相应岗位的实际操作培训。

O、文件、资料收发、整理归档的方法。

P、抽样检验知识、防静电知识。

Q、封样样品管理。

R、过程统计分析方法应用。

S、接入网相关知识。

T、内审员资格培训。

U、品质改善的应用手法、检验数据的收集方法。

V、生产工艺流程的分析方法。

W、检验仪器的选用与改进。

X、文件管理与要求。

Y、资料库管理与更新

Z、UT斯达康大学适时相关管理、技术、质量课程的内外培。

新七大手法

矩阵数据解析法

箭条图

PDPC法

矩阵图

亲和图

系统图

关联图

所谓制程检验即制造过程中的品质检验。

它能通过对工序产品的层层把关起到纠正和预防的作用和对影响工序质量的“5M1E”因素作定期检查。

既然制程检验对工序质量的如此重要，所以我们应该对其高度重视及有效的实施并应取得满意的结果，但事实上很多公司却并非如此，究其原因我认为有以下几点：

1.生产者的自检、互检没有形成或是说没有坚持，生产过程中工人的操作随意性非常大且没有对工人进行质量成绩考核，这样使得自检、互检形同虚设。

大量的检验工作便全指望专检来完成，于是专检就在工作现场疲于奔命，过程检验控制往往变成了该工序的终检，未起到检验的预防作用。

另外专检员在检验过程中也没有明确的检验标准，检验的方式方法也不是那么的严谨，造成错检.漏检不断出现，过程检验也就没有很好的起到预期的质量控制效果。

2.对影响工序质量的“人、机器设备、原材料、工艺与程序、环境、测量工具及方法”即“5M1E”六大因素没有一个明确的监测和职责部门或出现问题没有一个明确的牵头部门来处理，影响工序质量的六大要因无法实施监控从而失去了检验的预防作用。

3.生产部的班组长与专检员在分析处理问题上往往有时会从本部门的利益出发，或者由于考虑问题的角度不同，造成矛盾较多，分歧较大，使得检验工作无法顺利开展。

另外大多数班组长与专检员都是从生产线上提上来的，对操作技术都比较了解，各有各的一套做事方法，对品质的认识和管理知识都比较缺乏，在思考问题的方法上无法达成一致。

班组长与专检员的合作完成品质、成本和交期也就成了一句空话。

4.许多公司由于在发展的时期由于受到资金和市场的压力肓目的追求交货期，对成本的肓目压缩和忽视对管理人材的引进。

使得公司上下一心追求量而忽视了质，也就形成了公司在发展早期操作随意性非常大，习惯就从那时养成。

一些操作程序和处理问题的程序一点没有。

出现问题也就是匆忙草率处理，以恢复生产为第一要务。

针对以上几点我有以下几点看法：

1.ISO9000里讲到质量检验强调三检制。

“自检、互检、专检”以工人的自检，工序之间的互检为检验基础，以专检为主导，工人在生产时一定要自检.工序之间一定要互检，防止出现大量的不合格品。

我想应对工人的自检与互检一定要形成监督和约束机制。

工人在生产首件产品时应先自检，自检合格后报专检核实后方可大量生产，工序之间的互检也应如此，必要时应填写质量记录，操作者签名。

让其对质量负责，为不良品负一定的经济责任。

2.针对影响工序质量的“5M1E”因素我们应明确划分其归口部门，这样可杜绝部门之间的纠纷，提高解决问题的效率。

3.认清生产的本质：

生产是运用材料、机械设备、人，结合作业方法，使用相关检测手段，在适宜的环境下，达成品质、成本、交期。

从生产角度来说，质量也是生产过程中要考虑的一个方面。

针对生产班组长与专检员的工作矛盾问题：

应让他们明白分析处理问题时按“价值流”的观念来处理问题，不要有部门之间的隔核，加强沟通，分析什么创造价值，什么不创造价值，以减少浪费、产生价值为处事原则和中心。

4.针对工人的质量意识差和操作习惯的改变，我想应对工人进行大量且高密度的培训如“5S” “ISO9001” 同时不断的发展QC小组活动。

培训期间不断的利用经济的刺激和惩罚手段，去提高工人的质量意识，规范操作手法。

做到文明生产。

总结：

搞好制程检验应首先落实好三检制，看清生产和质检的本质，强调分析处理问题是要从“5M1E”因素出发，以数据说话，结合大量的统计知识对关键或对质量影响较大的工序运用SPC系统控制。

     现在质量检验体系应以预防为主检验为辅，制程检验更应如此。

一、品质意识

1．什么叫品质

2．为什么要提高品质？

①产品已由过去的价格竟争发展到产品质量和服务等领域的竟争。

②对于那些只争朝夕利益，忽视品质的企业，必为高端市场所抛弃

③通过品质管理将高报入低产出转变为高报入高产出获取高回报实现企业永续的经管。

④对个人能力的一种培养。

二、品质管制的演变历程

1．在18世纪以前，产品从头到尾所有的工序的制作，都是由同一个人完成，所以产品

质量的优劣也就由同一个人负责控制。

此现象主要体现在早期的手工作坊内。

2．19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变化由多数人集中在一起作业。

以一个班组为单位，并设置一个班组长来负责整个班组的生产品质管理。

3．第一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力主要放在了组织生产、提高效率上。

已很难兼管品质，因而提出了设置专职人员来管理品质。

4．1924年美国管理学家用统计学设计出了一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况。

此为一个划时代的阶段，从此品质管理进入了一个新的历史纪元。

5．日本的丰田汽车公司提出全面质量管理，将原来的工厂内部品质管理延伸到从市场、设计、制造一直到售后服务的全过程品质管理。

6．日本提出全员质量管理，就是按照企业的经营目的，要求公司的所有部门的每一位员工，必须一起合作，为完成产品设计、制造及售后服务全过程的品质管理，而达成共识，并全员参与强调员工的主人翁责任感。

7．此一阶段亦称为ISO9000质量体系保证，是至今为止最先进的品质管理技术，以文件化管理程序来进行品质管理。

三、品管组织

四、品质管理的要点

1．员工的注意力往往是受高压层管理者的注意力影响，特别是直属上级，所以加强品质管理首先要引起高层管理者的重视。

在任何情况下都有应避免出货第一、品质第二、的观念。

2．明确品质管理职责、权限

在公司组织内，品管部门应属于一级品质管理部门，对品质仲裁权高于其它职能部门。

3．强调贯彻执行

主要有三方面内容

A．制定产品的品质标准

B．保持检验标准与品质标准的一致性

C．采取纠正措施并追踪实施效果

4．重视培训

品质管理的效果，关键是由每一个来完成。

加强品质意识与理念的训练，有助于执行者对“品质管理”的理解和有效执行。

5．重视分析与总结

重视时期内品质状况的分析，总结、有利于了解品质差距的原因，企业应配置对品质分析熟练的人员。

6．形成改善循环并维护其正常运行

执行PDCA管理循环

P：

计划目标D：

实施过程C：

检查评估A：

纠正对错

7．开展质量评比活动

借评比活动，加强员工对品质的重视，推动品管工作顺利进行

8．推行6S活动

6S活动为：

SEIRI（整理）SEITOR（整顿）SEISO（清扫）SEIKETSU（清洁）

SAEETY（修养）SHITSUKE（安全）

整理：

要和不要的物品区分开，应在短时间内果断地进行

整顿：

不要的物品处理掉，要的留下，并放置好，充分考虑安全性，操作性、美观等

因素

清扫：

对物品进行清扫

清洁：

经常对物品进行清洁，并对污染源进行清洁

修养：

穿衣、着装整齐，好的作风及工作方法要坚持下去

安全：

消除隐患，排除险情、预防不安全事情发生。

一、产品品质检验目的：

产品品质标准的建立，为企业提供了几种：

1．减少了品质纠纷

2．为对外品质保证提供了依据

3．使品检工作有据可依

4．使制造者明确品质要求

二、产品品质标准之适度性

产品品质标准要建立在认同的基础上，根据公司实际生产条件而定，一个适度的品质标准。

有利于提高公司的生产技术水平面和管理水平，即稍高于公司现行可达到的水平。

三、产品品质标准基本内容

1．产品名称、规格及图示

2．检测方法、条件

3．检测设备及工具

4．品质合格判定标准

5．产品实物样品

6．产品质量符合性、化学性、物理性、技术指标和参数

四、生产线各工序品质检验标准

1．来料检验

品质部对大部份来料实行抽检，只对电芯和保护板实行全检。

品质部对抽检的来料判定可分为合格、不合格、分选、返加工、特采判定合格的产品也只是实施抽检而非全检、现客户对产品的要求很高，且抽样检后判定合格的产品仍有不良品，所以生产线有义务对所有上线物料进行全检。

在上线全检过程中，检出的不良品可由品质部签样板，生产执行。

2．辅料加工

1.镍片上锡：

确认需要上锡的镍片尺寸符合和业指导书，浸锡尺寸也要符合作业指导书。

如浸锡尺寸太少在生产中容易造成虚焊或焊接不牢，如浸锡尺寸太多，遇易造成镍片弯折不动影响组装。

②．粘贴胶纸

确认需要贴的胶纸及尺寸符合作业指导书要求，确认需要贴的电芯型号及供应商符合作业的指导书。

要求避免贴错。

③．装五金保护板

确认五金无变形、无生锈。

五金可完全装配在胶壳上，无装配等或装配太松现象，保护板可与五金胶壳完全装配，组装到位。

3．生产工序

1.点焊：

点焊应无烧焦发黑现象,点焊拔脱力单点应≥1.8Kg，用夹具紧镍片，垂直于点焊面固定在拉力计上进行拉拔，当镍片及电芯有变化时，应重新再确认。

②．粘贴胶纸

所贴胶纸符合产品要求，所贴胶纸粘贴牢固，无破损起折，粘贴位置与工艺只要求一致。

③．锡焊

要求按时间不可超过3秒，焊点位置正确，焊点应光滑，大小适当，

虚焊、偏斜。

锡点应完全仓住镍片，防止虚假焊。

④．电芯组装

电芯应顺畅装入胶壳，无变形及强行装入现象，电芯装入胶壳后应确认导线，镍片。

电芯间无短路隐患。

⑤．合盖工序检验标准

所用胶壳与产品型号一致合盖粘贴符合工艺卡要求，上下盖合盖后无明显间隙、无错位、偏斜、合盖后、上下胶壳表面无划伤，色泽不均匀等不良

⑥．初检

检查无漏检项目，无判别断错误，无夹具使用错误。

测试范围数值应符合作业指导书要求，发现外观及操作导致之不良品时及时向相关部门反馈并监督改善，发现电池性能异常时，及时、准确地描述异常原因向组长及工程师报告。

⑦．超压

胶壳不允许有压伤及明显冒胶，上下胶壳无明显间隙及下隙，跌落试验胶壳超声牢固，无分离现象，套机之逢隙均匀且≤0.20mm，开关机正常无异常现象。

⑧．终检

检查无漏检项目，无判断错误无夹具使用错误，测试范围数值应符合作业指导书要求，发现外观及操作导致之不良品时及时向相关部门反馈并监督改善，发现电池性能异常时，及时准确地描述异常原因，向组长及工程师报告。

⑨．贴商标

检查商标型号和实际产品一致，商标内容印刷清晰，商标不破损起折，型号、容量、电压、标识正确，粘贴位置、方向正确。