南湖水泥稳定风化砂底基层试验段施工总结.docx
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南湖水泥稳定风化砂底基层试验段施工总结
水泥稳定风化砂底基层试验段施工总结
一、试验段工程概况
我标段水泥稳定风化砂底基层试验路段选在向城路西侧K0+400-K0+600处，长200m，该路段水泥稳定风化砂底基层厚16cm，作一层施工。
混合料采用集中厂拌设备拌和，拌和站设在路线北侧K0+400-K0+500处，用二台摊铺机前后间隔5-10米形成梯队作业，左右两幅全断面一次性施工。
水泥稳定风化砂底基层施工宽度（半幅）为：
8.6m，全幅宽度为17.2m。
水泥稳定风化砂底基层试验段开工日期为2011年9月20日。
天气晴，气温18℃～24℃。
二、试验段施工组织情况
1、人员配备情况
底基层试验段的施工，我们配备了富有施工经验、强有力的施工管理、技术人员，主要人员配备情况如下：
王代军现场施工负责人，负责施工现场机械、人员的调配组织
韩克立现场技术负责人，负责施工方案确定及上报、审批工作及
现场技术控制
武廷刚负责施工现场安全
姜新军负责现场交通管制
林慧勤负责试验控制检测
张勇负责测量放样检测
张晓林原材料的供应，机械设备购置、租赁、调度保养
高少文现场摊铺技术员、质量控制、技术控制
赵强现场施工质检员
刘兴军现场试验员，负责压实度检测
刘涛拌合站试验员，负责含水量、水泥剂量检测
许崇伦负责覆盖、洒水养护
⑴后场拌和主要生产人员
站长1人，技术负责2人，拌和机2人，维修工6人，试验员2名，运输25人。
总计38人。
⑵前场主要施工人员配备
现场负责2人，试验员4人，摊铺碾压负责2人，测量放样10人，整平检查4人，跟随摊铺机4人，其它人员8人。
总计34人。
2、机械设备进场情况
本次试验段投入的主要机械设备如下：
序号
机械名称
型号
单位
数量
1
水稳拌和站
WCQ600
座
1
2
摊铺机
LT900
台
1
3
摊铺机
RP951
台
1
4
装载机
ZL-50F
台
3
5
压路机
徐工20T
台
4
7
胶轮压路机
YL20C
台
1
8
洒水车
12000L
台
1
9
自卸汽车
35t
辆
15
3、材料及配合比使用
（1）集料选用：
上坳料场生产的风化砂，水泥选用：
日照莒州水泥厂生产的P.C32.5级硅酸盐水泥，所用风化料及水泥经监理抽样检验合格后方可进场。
原材料检测：
我项目部及监理工程师对已进材料（风化料料及水泥）的各项指标进行了抽检，其结果均符合设计及规范要求。
（2）混合料设计配比：
我项目部完成水泥稳定风化砂底基层混合料配合比设计试验工作，并上报监理工程师审核，混合料级配及其它技术指标均符合要求，混合料各种材料组成见下表：
材料名称
风化砂
32.5水泥
水
设计配合比
100%
5.0%
8.0%
施工配合比
100%
5.0%
8.0%
三、试验段施工工艺
试验路段施工由项目经理全面组织协调，项目总工程师负责全部施工技术工作，各专业工程师各负其责。
各岗位人员密切配合，合理利用人力及机械设备，控制工程质量和施工进度。
1、施工放样
在路基上恢复中线，每10m设一桩，并在路基两侧边缘设指示桩。
两侧拉钢丝作为摊铺机行驶的导向线和标高控制线，严格测量钢丝顶面标高，摊铺前换人复测以确保底基层顶面松铺高程达到要求。
①选用2mm的钢丝作为基准线。
②每段基准线长度200米左右为宜（曲线上不超过100米），钢丝必须用紧线器张拉，以钢丝不产生挠度为准。
③固定钢丝基准线的钢钎采用刚度大的16mm光圆钢筋加工，并配固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢钎间距采用10米，钢钎设在距铺设宽度外30～40cm处。
钢钎支设牢固，在整个作业时间内设专人看管，严禁碰撞。
2、混合料的拌和
水泥稳定风化砂采用在拌和站集中拌和，每台拌和机配备四个料斗，自动计量配料。
水泥稳定风化砂拌和生产流程如下：
底基层水泥稳定风化砂配合比确定后，根据混合料中各种材料的比例，把水稳拌和机上料斗出口斗门开启一定大小，传动皮带设定好传运速度，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。
拌和时严格按已批准的配合比控制水泥与风化料的计量，并以重量比加水，随时用滴定法检验水泥剂量。
拌和站一次装料量不超过使所有材料彻底、充分拌和的容许量。
拌和成品的混合料尽快运送到施工现场。
卸料时注意卸料速度、数量与摊铺的厚度、宽度相适应。
混合料及时摊铺，使其达到实际可能的速度。
并且自第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间应不超过水泥的初凝时间。
拌和质量控制：
a、拌和前检测集料含水量，并作为拌和用水量的调整依据。
b、混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制。
根据施工时天气及气温情况，考虑拌和、运输、摊铺过程中的水分散失，适当加大含水量,高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺和碾压过程中的水分损失。
拌和时有计划实测集料含水量，及时调整拌和用水量。
c、拌和时按规定的频率进行抽样试验，检测各项技术指标，使之达到规定要求。
d、拌和时，严防水泥下料口堵塞不流动，造成缺少水泥现象，勤检查，观看拌和料是否均匀、色泽一致。
e、在拌和站设专人检测检查拌和料出厂时的质量，对于水泥剂量和含水量及拌和均匀程度明显不合格的坚决不允许出厂，确保混合料质量。
3、混合料的运输
采用大型自卸车运输，运输能力与生产能力相匹配，采用15辆运输车辆，保证摊铺和拌和的均衡连续性。
拌和好的混合料尽快运至现场并尽快摊铺，当装有混合料的运输车辆坏在路上的时间超过水泥的初凝时间，车上的料予以废弃。
4、摊铺和整形
①摊铺机选择及调整
a、摊铺机采用西安LT900型摊铺机和徐工RP951摊铺机组成梯队进行摊铺，前后相距5～10m梯队交错排列式同时向前摊铺。
前一台摊铺机使用一侧钢丝基准线控制标高，中间用可调节三脚架顶起6m的铝合金杆控制标高。
第二台摊铺机以一侧的钢丝基准线控制标高，另一侧走滑靴控制横坡，滑靴放在第一台摊铺机摊铺好未碾压的混合料上，摊铺宽度应与先摊铺层搭接20cm以上，以保证两次摊铺接缝处的紧密。
b、根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯锤频率，保证碾压前摊铺的混合料有足够的密实度。
c、摊铺机行走过程中，保证混和料在螺旋输送器内任何位置的高度达到其高度的2/3以上，摊铺机行驶速度设定为1.0～1.5m/min，且匀速行驶，尽量避免中途停机待料情况的发生。
②松铺系数的确定与调整
试验段施工松铺系数拟定为1.30，松铺厚度按16cm×1.30=20.8cm控制，根据现场摊铺速度需做适当调整。
③底基层铺筑前应将下承层顶面的杂物清除干净，并洒水湿润。
严格按照图纸要求施工。
④摊铺开始时，按设计要求的横坡度及虚铺厚度将熨平板调整准确，料斗上满料后才可摊铺，前进5-6m后，立即检测已铺混和料虚铺厚度及横向坡度，若不符合要求，及时调整达到要求后方可继续摊铺。
正常施工时，每20m检查一次松铺厚度和松铺标高。
⑤摊铺时为保持匀速摊铺，根据拌和能力确定摊铺速度，设定在1.0～1.5m/min，摊铺机前设专人指挥倒车，使运输车辆慢速退至摊铺机前，并严防车辆撞击摊铺机，确保摊铺面的平整度。
摊铺机的夯锤的振动频率均匀一致。
为保证平整度，当摊铺机正常行走后，摊铺机传感器应自动控制标高，尽量减少人工手动操作和调整摊铺机熨平板仰角。
5、碾压成型
混和料摊铺后，当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时，及时按照试验路段所拟定的碾压模式进行碾压，碾压采用以振动压路机为主。
通过两种碾压方案的效果进行比较，采用方案一更佳，即碾压时首先用振动式压路机从外侧开始静态稳压1遍（速度1.5-1.7Km/h），然后用振动压路机轻振2遍，再强振2遍（速度1.8-2.2Km/h），最后用胶轮压路机进行稳压1遍（速度1.5-1.7Km/h），消除轮迹，达到要求的压实度并保证表面无轮迹。
压路机每碾压一遍及时测量记录其压实度，以便准确找出达到要求压实度时的碾压遍数。
在直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。
每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。
压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
压路机碾压时应重叠1/2轮宽；在未碾压的一头换挡倒车位置要错开，形成齿状，出现拥包时，应由专人进行铲平处理；
碾压过程中，水泥稳定风化料的表面始终保持潮湿。
如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。
压路机碾压时先慢后快，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以防止水泥稳定风化料表面被破坏。
碾压时派专人挖除窝点及含水量超限点，并换填合格材料，并用拌和好的水稳料对表面偏粗部位进行精心找补。
对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。
碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到规定的压实度，且没有明显的轮迹。
在碾压成型后立即按规定的频率测压实度，达不到要求的应补压或铲除返工。
⑥水泥稳定风化料从加水拌和到压实成型控制在水泥初凝时间内完成。
压路机的行走速度要求：
第1～2遍为1.5～1.7km/h；以后各遍为1.8～2.2km/h。
⑦压实完成后立即进行压实度检查，如达不到要求应马上补压，直至达到要求为止。
⑧平整度控制。
压实完成时用3m直尺检查平整度，发现不符合要求的地方应及时处理。
6、接缝
①横缝处理:
施工缝处的处理：
Ⅰ、人工把末端混合料弄整齐，紧靠混合料放置方木，方木与水泥稳定混合料压实厚度同高。
II、方木的另一侧设支撑，保证在碾压时不移动变形。
Ⅲ、混合料碾压密实。
Ⅳ、用3m直尺检测平整度，不合格点处理至合格。
同时检测压实度，如不合格继续碾压至合格。
②纵缝处理
水泥稳定风化砂底基层分两幅摊铺，采用两台西安LT900摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺，并一起进行碾压。
在不可能避免纵向接缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，且保证接缝处集料密实。
7、养生及交通管制
碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于7天。
养生方法采用洒水后土工布覆盖的方法，整个养生期都应使底基层保持湿润状态，养生期间封闭交通，施工运输车辆只能在便道或既有公路上行使。
养生期满，清除覆盖物，及时进行上层施工，如上层结构不能紧跟施工，在上结构层施工前必须覆盖，不能暴晒。
养生期间如发生破坏及时修整。
8、主要检测项目
为了保证工程质量，要求在混合料的碾压过程中，质检人员随时检测其石料级配、水泥剂量、压实度、含水量、标高及松铺和压实厚度。
并作详细记录。
同时留取无侧限抗压强度试件，留置频率遵从每一作业段每天2个试件，7天养生后进行无侧限抗压强度试验并进行质量评定。
水泥稳定底基层质量检验
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度（%）
≥97
采用灌砂法检查，每200m每车道测2处
2
平整度（mm）
15
3m直尺：
每200米测量2处×10尺
3
纵断面高程（mm）
+5、-20
水准仪：
每200米测4个断面，每断面3～5点
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200米测4处
5
厚度（mm）
代表值-12，极值-30
每200m每车道测1处
6
横坡度（%）
±0.5
水准仪：
每100米测2个断面
7
水泥剂量（%）
±0.5
EDTA滴定及总量校核：
每2000m2测2次，每次6个样品
8
强度（Mpa）
≥2.0MPa
7天浸水抗压强度，每天2组
施工试验段过程中，由技术人员按检测频率2～3倍进行检测并填写好相关原始记录。
四、试验段结论
1、确定了施工配合比。
混合料最佳含水量为8.0%，最大干密度为2.16g/cm3。
2、确定了水泥稳定风化砂底基层的松铺系数。
在试验过程中以经验松铺系数1.30控制的摊铺机的
松铺集料，经碾压后测量发现底基层顶面高程低于设计高程，我们及时调整了松铺系数，经测量达到设计要求，由此换算出松铺系数应为1.40。
调整松铺厚度后，及时观察、检测纵断高程、横坡、宽度、轴线偏位等数据，最后确定了最接近设计标高的松铺系数1.40。
松铺系数计算表
内容
下层顶面标高
（m）
摊铺后标高
（m）
压实标高
（m）
松铺厚度
（cm）
压实厚度
（cm）
高程
桩号
K7+490左2m
83.389
83.614
83.550
22.5
16.1
中
88.568
88.795
88.730
22.7
16.2
右6m
93.751
93.974
93.910
22.3
15.9
K7+540左2m
97.420
97.644
97.580
22.4
16.0
中
97.460
97.685
97.620
22.5
16.0
右6m
97.502
97.725
97.660
22.3
15.8
K7+600左2m
95.442
95.666
95.600
22.4
15.8
中
95.479
95.704
95.640
22.5
16.1
右6m
95.520
95.297
95.680
22.3
16.1
平均值
22.4
16.0
松铺系数=1.40
3、碾压遍数的确定
试验段开工方案中确定的碾压方案有两种。
碾压方案一：
碾压时首先用振动式压路机从外侧开始静态稳压1遍（速度1.5-1.7Km/h），然后用振动压路机轻振2遍，再强振2遍（速度1.8-2.2Km/h），最后用胶轮压路机进行稳压1遍（速度1.5-1.7Km/h），消除轮迹，达到要求的压实度并保证表面无轮迹。
碾压方案二：
碾压时首先用振动式压路机从外侧开始静态稳压2遍（速度1.5-1.7Km/h），然后用振动压路机轻振1遍，再强振4遍（速度1.8-2.2Km/h），最后用胶轮压路机进行稳压1遍（速度1.5-1.7Km/h），消除轮迹，达到要求的压实度并保证表面无轮迹。
在试验过程中，每30米碾压工作段内，有专人进行压实度、厚度检测，并及时指导压路机进行碾压及记录碾压遍数，最后确定采取第一种碾压方案。
序号
桩号
压实度
平均值
备注
1
K0+420
98.6
98.43
第二种碾压方案
2
K0+460
98.6
3
K0+500
98.1
4
K0+530
99.1
99.23
第一种碾压方案
5
K0+560
99.5
6
K0+590
99.1
4、质量检测结果：
试验段施工完成后，项目部组织质检人员对本段进行了检查，经检查符合规范和设计要求（具体检测结果见附件）。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检测点数
实测点数
合格率
1
压实度（%）
≥97
6
6
100
2
平整度（mm）
15
80
80
100
3
纵断面高程（mm）
+5、-20
16
16
100
4
宽度（mm）
符合设计要求
16
16
100
5
厚度（mm）
代表值-12，极值-30
12
12
100
6
横坡度（%）
±0.5
6
6
100
7
水泥剂量（%）
±0.5
6
6
100
8
强度（Mpa）
≥2.0MPa
9
9
100
综上所述，通过试验段的施工，检测检验了拌和、摊铺、压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性；确定施工配合比、水泥稳定风化砂底基层的松铺系数；确定摊铺的速度、压实机械设备组合及顺序、压实遍数、最佳含水量等指标；本次试验段预定目标均已达到各项技术指标要求，并确定了今后进行大面积施工的技术依据。
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