B厂下平洞砼施工技术措施.docx
《B厂下平洞砼施工技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《B厂下平洞砼施工技术措施.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
B厂下平洞砼施工技术措施
1、概况
B厂下平洞位于输水隧洞BY2+440.066~BY2+509.141桩号，全长69.075m,两端分别连接高压岔管和下斜井下弯段，设计纵坡为2%，断面型式为圆形，开挖半径为4.85m，衬砌半径为4.25m。
混凝土衬砌厚度为60cm，采用C25混凝土，Ⅰ、Ⅱ类围岩段环向钢筋采用Φ25@125，纵向钢筋采用Φ16@200，Ⅲ、Ⅳ类围岩段环向钢筋采用Φ28@125，纵向钢筋采用Φ22@150。
下平洞主要工程量见表1：
主要工程量表表1
部位
工程项目
钢筋
（t）
混凝土
（m3）
止水铜片（m）
预埋2″铁管（m）
回填灌浆（m2）
固结灌浆（m）
接地扁铁（m）
A厂下平洞
102.97
1636
257
175
593.23
1168.95
150
2、施工依据
（1）广东惠州抽水蓄能电站工程水道及厂房土建工程施工招标、投标文件；
（2）《B厂高压隧洞衬砌、钢筋图》DZ15D2-1B-13；
（4）惠州抽水蓄能电站工程引水岔管钢筋混凝土施工技术要求；
（5）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002；
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
（7）《水工混凝土结构设计规范》SL/T191-96；
（8）《混凝土结构设计规范》GB50010-2002。
3、施工布置
3.1风、水、电及通讯设施
施工供风、供水、供电延用前期各工作面开挖施工的线路，废水抽至B厂5#施工支洞的积水池内。
目前中国移动公司已将网络覆盖至B厂5#施工支洞，管理人员可经5#引支到B厂5#施工支洞采用移动电话进行联系。
3.2拌和系统、钢筋厂布置及材料运输通道
拌和系统采用下库B厂通风洞洞口已建成的120m3/h拌和楼。
钢筋厂采用A厂通风洞已建成的钢筋厂进行加工，加工成型后的钢筋及拌和后的混凝土经交通洞、A厂2#施工支洞、B厂5#施工支洞、5#引水支管运至B厂下平洞。
混凝土均采用泵送入仓，泵车前期可直接设在B厂下平洞内，后期设在B厂5#引水支管内。
施工道路布置详见附图一。
4、混凝土施工技术方案
下平洞混凝土共分18仓浇筑，其中第1-1～9表示底拱混凝土浇筑顺序，2-1～9表示边顶拱混凝土浇筑顺序。
浇筑完成后，模板以及灌浆设备从B厂5＃引水支管经B厂5＃施工支洞撤出。
下平洞圆形断面砼拟分两次浇筑，即底拱120°和边顶拱240°,底拱120°采用翻模进行施工，边顶拱240°范围采用定型钢模进行浇筑，其中平弯段采用木模拼装。
灌浆施工详见“施工技术方案报审表FCB[2007]B2-02-40”。
4.1施工工艺流程图
下平洞混凝土施工工艺流程图如下：
4.2施工方法
4.2.1基础及缝面处理
基础清理前，测量检查断面是否存在欠挖，局部的欠挖利用人工配合手风钻进行处理，人工清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，进行地质资料收集整理，施工缝人工凿毛，以微露骨料为宜，人工清洗，保持清洁、湿润。
4.2.2测量放线
基础清理干净后，进行测量放线，放出混凝土仓位各控制点，并作好明显标志。
4.2.3钢筋施工
由现场技术人员开出钢筋下料单，在钢筋加工厂加工制作。
为防止钢筋运输和施工中出现混乱，每一型号的钢筋必须作好记号并挂牌明示，受力钢筋连接采用焊接连接，分布钢筋采用绑扎搭接，绑扎和焊接的搭接长度按施工技术规范要求执行，运至现场的钢筋必须按编号分开堆放，并在其下部垫上枕木，用彩条布进行遮盖，防止钢筋变形和污染。
钢筋绑扎通过测量放出混凝土高程线及设计轮廓线，底部钢筋设架立筋，先固定两端环向筋，然后上分布筋，再上其余环向筋，顶拱钢筋待拱架及模板立完之后再进行安装，利用施工脚手架平台施工，并按有关规范要求进行安装，钢筋接头均采用焊接，焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净，所有主筋均采用搭接焊。
单面焊接时所有焊接长度不得小于10d（d为钢筋直径），双面焊接时所有焊接长度不得小于5d，焊缝必须饱满无砂眼，焊接表面应均匀、平顺，无裂缝、夹碴、明显咬边、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷，钢筋的接头位置应相互错开35d距离，在接头区段1.0m范围内，有接头的受力钢筋面积不超过受力钢筋总面积的50%。
4.2.4止水铜片及接地扁钢等预埋件施工
（1）止水铜片的型式、尺寸及埋设位置应符合设计图纸要求，止水片设置钢筋托架夹固定于设计位置，使止水片中心与缝面重合，并加以保护，防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲，保证止水片与模板结合严密，防止结合面漏浆，止水铜片引出部分长度至少30cm，以便与下一仓混凝土中止水铜片搭接，止水铜片的搭接长度不得小于2cm，宜单面焊接，止水铜片上的砂眼、钉孔应予补焊。
（2）接地扁钢在衬砌混凝土段布置于隧洞底部两侧。
扁钢在钢筋绑扎完成后施工，在下平洞段距中心线各3m的水平距离布置。
（3）灌浆管均采用预埋方式。
灌浆管材料均采用2″黑铁管，衬砌混凝土内的回填灌浆管、固结灌浆管均按设计图纸位置进行预埋，另外，在顶拱超挖较大处无设计灌浆管时其顶部应增设回填灌浆管。
所有灌浆管口在混凝土浇筑前必须采用海棉临时封堵，以防止混凝土将灌浆管口堵塞，灌浆管口距模板面约1～2cm，临时封堵材料贴近模板面，应注意海棉的面积以封住灌浆管口为宜，不宜过大。
灌浆管应焊接在衬砌钢筋上，并用红漆在模板上把灌浆管位置标识出来，以便混凝土浇筑完成之后，找出灌浆管。
4.2.5模板及支架施工
模板表面应光洁平整，安装时要求接缝严密，不漏浆，模板安装前进行测量放线，准确放出模板安装的控制点位，控制点位在施工过程中给予保护。
底拱在钢筋绑扎、预埋件安装完成后进行立模，模板采用1.5×1m的定型钢模拼装分底部、左右两侧三部分，模板底部每隔1.5m左右通过拉动模板间距预留一振捣孔，模板间用“U”形扣件连接，模板采用φ32钢筋加工的弧形模板围肋和纵向φ48钢管围檩通过拉筋进行加固，围肋、围檩间距为70～80cm，拉筋采用φ12圆钢，拉筋间排距为1m左右，为了保证混凝土的外观质量，拉筋头均用内置拉筋进行连接，拆模后拉筋头形成的凹槽同抹面工序一起用原浆填平抹光，模板和钢筋间用设计混凝土同强度的混凝土垫块进行支撑，详见附图二。
边顶拱240°范围内先立钢拱架，后进行模板和预埋件施工，拱架为定型钢拱架，间距为0.8m，为保护好底拱已浇混凝土，在已浇底拱砼面上铺设砂袋，然后在砂袋上采用100×100mm方木做为上部拱架的支垫。
模板采用定型钢模（每块长1.5m，宽1.0m）拼装，具体详见附图二。
水平施工缝设置键槽，键槽必须在砼浇筑前提前安装完成，并在初凝之后，及时撬出，键槽的布置详见附图二；环向分缝设置铜止水，在边顶拱堵头模安装完成后，应在正顶拱部位预留孔口，以方便施工人员出入和泵管的架设，孔口处设置安全平台，安全平台采用φ48钢管搭设，上铺5分板，安全平台周边需设置1.2m高的防护栏。
4.2.6混凝土施工
混凝土浇筑前技术员根据相关的技术要求进行技术交底，详细明确注意事项，混凝土队根据仓面情况进行设备布置。
现场供电、照明、浇筑设备准备充分，泵车及泵管连接到位，使用溜槽入仓时，应检查溜槽是否破损并及时更换。
混凝土的拌制和运输：
施工前对拌和楼各种称量装置进行率定，使其称量误差精度满足规范规定的要求。
根据仓面和钢筋布置情况，混凝土采用Ⅰ级配或Ⅱ级配混凝土。
拌制混凝土时，必须严格按照经监理工程师批准的混凝土配料单和投料程序进行配料，严禁擅自更改。
如需调整，应得到监理工程师的同意。
混凝土运输采用6.0～8.0m3砼搅拌运输车，根据混凝土的浇筑能力及仓面布置情况配置足够数量的混凝土搅拌运输车，以满足混凝土浇筑间歇时间的要求。
因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理，在任何情况下，严禁在混凝土运输和浇筑过程中加水。
混凝土分为底拱120°和边顶拱240°浇筑，详见附图二。
混凝土施工时，泵车布置在下平洞内或B厂5#引水支管内，混凝土泵管的架设应在浇筑层上部适当位置布置插筋或另搭设支撑固定，不能直接架设在模板、钢筋或脚手架上，防止振动对模板钢筋造成变形破坏。
采用泵送入仓时，混凝土入仓坍落度控制在13cm左右，下平洞入仓混凝土，浇筑时试验人员应根据天气情况和入仓坍落度要求控制出机口坍落度。
底拱120°范围混凝土浇筑时由两侧均匀下料，砼初凝前应拆除模板进行抹面，拆模时应先拆正底部，然后再拆两侧模板；边顶拱240°范围混凝土浇筑时，混凝土导管从顶拱水平进入仓内，用弯管向两边分叉，仓内导管采用1m短管，以便拆装，混凝土溜筒或软管挂至距已浇混凝土面1.5m以内，两侧均匀下料。
混凝土均采用软轴振捣器对称振捣，振捣棒插入位置呈梅花型布置，并插入下层5cm左右，严禁触动钢筋及模板，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准，通常20～30s为宜。
底拱120°范围混凝土浇筑完成后在初凝时，拆除模板立即进行人工抹面；顶拱240°范围混凝土开仓浇筑时首先在先浇混凝土上铺一层3～5cm厚的富浆混凝土，然后分层浇筑混凝土，待混凝土上升到顶拱部位，混凝土须完全覆盖内层钢筋后人工无法振捣时，方可采用退管法进行顶部混凝土浇筑。
4.2.7混凝土养护
混凝土浇筑结束后及时养护，混凝土养护时间不宜少于28天，养护期间始终保持混凝土表面湿润，混凝土表面采用人工洒水养护。
在混凝土浇筑后的七天内，避免混凝土早期承受压力。
边顶模在混凝土强度达到50%后拆模，拆模时必须保证成型混凝土表面和棱角不因拆除模板而受损坏。
4.2.8混凝土面的保护
模板拆除之后，施工期间为了保护混凝土表面，可在底部混凝土面上铺盖编织袋或土工布。
4.2.9灌浆施工
下平洞的灌浆施工包括回填灌浆、固结灌浆等，灌浆施工技术方案详见“施工技术方案报审表FCB[2007]B2-02-40”。
5、施工进度及工期
B厂下平洞混凝土的计划施工日期为2007年10月04日～2008年03月30日。
具体的混凝土施工日期见附件《B厂下平洞混凝土施工进度计划横道图》。
6、施工人员及主要施工机械设备配置
6.1管理人员情况表
相关组织机构配置计划表表2
序号
部门
负责人
管理人员
备注
1
工程技术部
俎宏伟
李丽昆、曹耀东
2
质量管理部
陈永林
王合君、石四喜、黄志直
3
安全部
刘焕林
吴家明
4
生产部
范强盛
谢之魁、解迎夏
5
试验室
谢鸿
杨长福
6
测量队
张进
王如电、姚元军
7
合同部
薛涛
符世梁
8
物资部
赵玉泉
刘跃、李清
9
混凝土队
陈玉梨
张龙元
6.2施工人员配置计划
混凝土施工人员计划配置表表3
工
种
管理人员
技
术
人
员
安
全
员
测
量
工
混
凝
土
工
钢
筋
工
模
板
工
电
焊
工
修
理
工
驾
驶
员
运
转
工
普
工
合
计
人数
2
4
2
4
10
15
20
6
4
6
4
20
97
备注
每天按两班制作业，每班12小时。
6.3施工设备配置计划
主要施工机械设备表表4
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
手风钻
YT28
台
2
2
载重车
东风，5t
辆
2
3
切割机
J3G-400
台
1
4
钢筋弯曲机
GW40
台
1
5
钢筋切断机
GQ32
台
1
6
电焊机
350A
台
3
7
混凝土搅拌运输车
3m3
辆
2
8
混凝土搅拌运输车
6m3
辆
4
9
泵车
HBT60A型
辆
1
10
φ50软轴式振捣器
1.5KW
台
20
7、施工质量控制措施
（1）水泥、钢筋应有出厂的合格证、品质试验报告，试验报告试验室必须进行复验，并按规范要求进行批次、批量抽检。
（2）下平洞混凝土施工用砂应尽量采用天然河砂，砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，天然砂的细度模数宜在2.6～2.9范围内，含泥量在5%以内。
混凝土为二级配混凝土,最大骨料料径为40mm，施工中严格控制各级骨料的超、逊径含量，用原孔筛检验，其控制标准：
超径＜3%，当以超、逊径筛检验时，其控制标准：
超径为零、逊径＜1%。
严格按试验室开出的配合比进行拌制，拌和前先检验拌和计量设备的技术状态，以保证计量准确，砂、石骨料的称量偏差为±2%，水泥、粉煤灰、外加剂为±1%。
（3）绑扎焊接钢筋前清扫模板上杂物，测量先放出混凝土高程线及设计轮廓线，按每段施工先在两端和中间固定横向或纵向架立筋，然后按从岩壁向外逐步绑扎、调整钢筋就位，按设计要求焊接钢筋，焊接操作严格按施工规范进行，保证焊接长度，不得损伤钢筋，所有焊渣必须清除，受力钢筋接头应错开布置，接头的截面不得超过总截面的50%。
（4）安装钢筋时配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。
（5）模板及其支架安装应具有足够强度、刚度；模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量，施工过程中必须设专人对模板进行经常性检查，发现问题及时处理。
（6）模板相邻两面高差允许偏差为3mm，局部不平为5mm，浇筑成型后结构物边线与设计值的偏差控制在10mm以内，混凝土浇筑成型后的偏差，不应超过模板安装允许偏差的50%，否则按混凝土缺陷进行修补处理。
（7）混凝土浇筑前，对拌和系统进行测定，确保投料准确，开仓前检查仓内模板、预埋件、观测仪器等是否符合要求，并做好记录，监理人员验收合格后才能开始浇筑。
所有预埋件必需严格按要求进行加工制作，并精确安装到位，在混凝土浇筑前现场技术人员必须对预埋件进行严格检查，防止错埋或漏埋，涉及机电安装公司预埋的应积极、主动地与其联系和配合。
（8）抹面、压光应掌握好时间，抹面应分三次进行，第一遍抹压：
用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止；第二遍抹压：
当面层初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压；第三遍抹压：
当面层终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光，无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
（9）混凝土在浇筑过程中所用的设备应配有备用设备，开仓前须检查设备是否正常，否则应立即进行维修和更换，在确定设备正常后按程序进行开仓浇筑。
所有浇筑表面在浇筑前至少保持12h以上连续湿润状态，混凝土浇筑过程中，混凝土运输车必须保证3辆以上，因故间歇时间不得超过允许间歇时间，允许间歇时间由试验室根据现场取样情况确定。
（10）混凝土浇筑过程中，仓面内不得出现集水现象，局部集水处应设专人抽排。
浇筑时应按一定厚度、次序、方向、分层进行，并应保证模板两侧的混凝土同时均匀上升，振捣时专人定位进行振捣，振捣器应插入下层混凝土5cm左右，保持快插慢拔的原则进行振捣，严禁直接碰撞模板和预埋件，特别是止水片和钢管的底部应仔细振捣，必要时辅以人工捣固密实，振捣时应确保观测仪器的安全。
整个施工过程安排专人值班，处理施工过程中的异常情况。
（11）混凝土浇筑过程中，坍落度宜控制在13cm左右，严禁在仓内加水，仓内泌水时必须及时清除，并避免外来水进入仓内，并严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
（12）混凝土的凿毛时间不宜过早，待混凝土初凝以后才能凿毛。
混凝土初凝后，应派专人及时洒水养护，养护不得少于28天，养护期间混凝土表面必须保持湿润。
（13）确保混凝土浇筑质量，混凝土施工期间指派经验丰富、责任心强的管理人员进行全过程现场质量控制，重点监控混凝土坍落度控制、振捣、抹面和养护等环节。
8、职业健康、安全、环境技术措施
8.1重要危险源及技术措施
8.1.1重要危险源
（1）未按设计方案、规程、规范的要求进行搭拆，发生坍塌，造成人员伤害；脚手架上作业时未按规范、设计规定的荷载使用，严重超载，造成人员伤害。
（2）工作平台上临时放置的施工原材料或物件，因摆放不当，失稳掉落造成下方作业人员伤害。
（3）砼分层浇筑时顶拱距地面最高达9m以上，高空作业容易造成人员坠落。
（4）施工作业现场积水、潮湿漏电及漏电保护器失效，发生短路不能及时动作，造成人员伤害。
（5）焊花引燃现场的可燃物料，引起火灾。
（6）未使用个人防护用品或个人防护用品使用不当，造成人员伤害。
（7）从拌和楼至施工现场的车辆车速过快、无证驾驶、酒后驾车，现场无安全警示标志、车辆倾翻，造成人员伤害。
8.1.2重要危险源的技术措施
（1）施工前应给作业人员进行安全技术交底，搭设脚手架过程中严格按规范要求及技术措施搭设使用。
（2）工作平台上的工作人员，要把施工所用的物体或原材料放在稳定的地方，以免掉落伤人。
对作业人员进行安全教育，增强其安全意识和自我保护能力，处处留心。
（3）在高处作业时，脚手架和护栏等应按规范要求搭设牢固，不得有松动现象，特别是跳板两端必须绑扎牢固，重要部位经验收后方可投入使用，另外施工人员高空作业要系安全绳。
（4）电工作业人员经常检查电气线路，作业人员及时反映情况，相互沟通。
（5）特种作业施工人员，如炮工、焊工、钳工等，应进行现场用火安全教育，充分认识了解现场情况，以免引起火灾。
（6）施工现场必须按要求进行个体安全防护，并进行安全教育，使作业人员具有正确使用安全防护用具的能力。
（7）制定车辆专项管理制度，规范行车安全管理，对施工便道进行保养维护，对车辆进行定期检查、检修。
8.2环境因素及技术措施
8.2.1环境因素
（1）废水排放：
混凝土浇筑过程中产生的生产废水随意排放，对环境会造成污染。
（2）有毒有害废气、弃油排放：
电焊或气割作业的焊割烟尘、拌制砼使用的外加剂中发挥的有毒有害气体对人体健康的伤害；废油的随意排放对环境的污染。
8.2.2环境因素的技术措施
（1）生产废水处理：
生产废水含泥量高，污染物主要为悬浮物，直接排放对水源环境影响较大；因此，混凝土浇筑过程中产生的生产废水必须引入自流排水洞汇集到污水处理池，经三级沉淀处理后排放,沉淀池定期清理，统一运至弃渣场。
（2）有毒有害废气、弃油处理:
特殊作业人员在进行电焊、气割作业或拌制混凝土时必须配戴有效防护用品；停车场和全部维修车间全部用砼铺面，场地四周设置截油槽，集中并入集油池，定期清理集油池，集中焚烧；杜绝任何油污进入水獭排冲沟。
加强对施工人员的管理，严格执行油类使用制度。
升级会员 