质量考核实施细则产品质量考核实施细则.docx
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质量考核实施细则产品质量考核实施细则
质量考核实施细则产品质量考核实施细则
产品质量考核实施细则1.0总则
顾客满意是衡量公司产品质量的唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺陷”，争取“第一次就做对”，贯彻“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-2009质量管理体系运行，完成公司质量目标，提高公司产品质量水平，特制定公司质量考核细则。
公司赋予品质控制中心质量否决权，行使质量检查、评价和奖惩的职责，赋予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转的权利。
2.0各部门质量职责与考核
1.各部门及车间质量职责:
同ISO/TS16949-2009质量手册规定的质量职责2.考核周期:
每月，实施部门:
品质控制中心各部门考核内容:
3.一次交检合格的判定与统计方法2.1记录的填写
【车辆检验流程卡】是整车重要的原始质量记录。
作业人员在【车辆检验流程卡】上对应相应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺陷报告】，随【车辆检验流程卡】流
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转。
返修者在【缺陷报告】返修栏内签字，只有当所有的缺陷均已处理完毕，且检验员签字确认后，产品才能下线或转序。
2.2日常考核
2.2.1检验项目标准，按照【车辆检验流程卡】上的要求执行。
2.2.2凡过程及路试终检发现的产品缺陷、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确规定，或自检、互检明显能发现而未发现的，原则上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序的情况除外）。
缺陷责任划分为:
制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。
2.2.3对已检出的缺陷（设计问题或现有施工条件不能解决的除外），车间未进行修整或修整不到位就交检的，应进行质量处罚，之后仍未解决的应加重处罚，直至问题解决。
2.2.4一次交检合格率计算:
A、单台一次交检合格计算:
按【车辆检验流程卡】标定的检验项数来考核，即:
该车在生产中所检测的总项数-缺陷项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，否则不合格B、当月该车间一次交检合格率,当月一次交检合格台数/当月生产台数×100%
C、品质控制中心可根据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）报告算出一次交检合格率，此项数据可作
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为公司质量目标项。
具体算法是:
总检项-总检出的缺陷/总检项×100%;（公司质量目标值:
95%）
D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表2.3考核
2.3.1一次交检合格率考核:
A、目标值:
制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90%.B、奖罚额:
（当月一次交检合格率—目标值）×100×B×当月本车间在职人数
结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。
C、B,10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值）3.0缺陷项目的重要度的判定
3.1缺陷严重性划分标准:
A类缺陷为严重缺陷，主要包括漏装、错装、功能等会造成严重后果，或引起用户强烈抱怨的缺陷，或关键重要性能、指标不符合技术要求的缺陷，或与生产定制单要求不符的项目;C类缺陷为轻微缺陷，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等一些不可能对车辆或继续加工有任何易察觉到的影响;除A、C类缺陷以外的缺陷均称为B类缺陷。
4.0扣分标准
4.1凡过程及路试终检发现的产品质量问题，在客户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，技术图样，
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检验文件上有明确规定，或自检和互检明显能发现而未发现的，原则上按扣分标准进行扣分。
后道车间检验发现的属于前道车间制作质量问题，合并统计。
如:
在总装质量检验中发现的焊装制作问题，也和焊装检验扣分合并统计。
缺陷责任划分为:
制作（制件ZJ、焊装HZ、涂装TZ、总装ZZ、调试TS、底盘车间DP）、技术工艺JS、外购外协件PT（含外包服务）
4.2对已检出需返工的项目，检验员复检时发现车间未进行返工或者返修（让步接收除外），按原扣分额再加扣一次，对根本未解决的按原扣分额的2倍再加扣一次，直至解决。
对重复发生的缺陷，检验可以加倍扣分。
4.3品质控中心次月5日前完成对本月的所有流程卡上检验记录的缺陷扣分进行统计，分准备、焊装、涂装、总装、调试、底盘、技术、配套等部门进行汇总。
4.4正常生产的产品按以上考核办法执行，下列情况不纳入考核:
1.退库返修返工的成品车2.新品前五台车（含第五台）3.缺件下线经有关部门批准转序的项目
4.属产品可靠性项目，及后续工序需进行调整的项目，如电器件的可靠性等5.试制车、样车5.0每月质量监督抽查
5.1抽查对象为底盘车间、准备车间、焊装车间、涂装车间、总装车间的完工产品及调试交总检的整车。
原则上每月各车间抽查1台，根据具体情况可以增加抽查频次。
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5.2抽查车辆须是已批量生产的车型，抽样地点为各车间完工下线处，抽样方式为随机抽样。
5.3检验员按【车辆检验流程卡】对样车进行详细检查，并按【车辆检验流程卡】要求记录各种质量缺陷和扣分，填写【缺陷报告】。
5.4项目重要度和缺陷严重性分类及扣分标准同考核内容条款中第2条2、3、4条款执行。
5.5外露可视线束、管路布置规范性按作业指导书规定进行检查，关键紧固件扭紧力矩按规定项目任意抽取15个项目进行检查。
5.6考核办法
当月某车间现场质量审核考核额=当月该车间现场质量审核总扣分值×10（元），计入当月过程质量缺陷扣分统计考核。
6.0质量整改计划
6.1品质控制中心收集各类质量信息，包括营销中心反馈的市场产品故障信息、过程产品检验缺陷、质量监督和评审问题、持续改进需要及客户需求等。
各类质量信息由品质控制中心初步分析判断后，列入整改计划，交责任人部门分析原因、制定具体的整改措施计划。
相关责任部门必须在三个工作日内回复整改措施或计划。
6.2整改措施计划的要求是:
6.2.1计划的内容必须包括:
故障原因分析、解决措施、完成日期、责任部门/人，原因与措施必须对应。
（见附表）
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6.2.2能立即分析出故障原因、拟定措施计划的，必须在三个工作日内予以回复。
6.2.3不能在三个工作日内分析出原因的，比如:
实物车型不再生产无法分析、需反馈供应商分析拟定措施、需外委检验试验的，必须在三个工作日内回复计划，说明分析原因的完成日期、制定措施并实施的完成日期、责任人/部门，填写在措施栏里，以便质管跟踪验证。
6.3因其他原因（如:
成本、公告等）暂不宜实施整改的项目，必须注明理由，并经部门主管同意，经品质控制中心上报主管副总经理批准。
6.4整改项目完成的最终日期，一般由负责整改的责任部门确定，特殊情况下品质控制中心根据问题的涉及面、严重程度、整改的难度沟通后确定。
6.5各实施部门要按计划实施。
牵涉到供应商的，主要由配套采购中心督促整改，品质控制中心验证。
6.6考核规定:
未在三个工作日内回复整改措施、未按计划时间完成的，每拖延一天，按每项每天200元考核责任部门。
责任部门再将考核分解到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。
7.0ISO/TS16949-2009运行检查考核7.1考核范围
7.1.1日常监督检查，体系运行过程中日常
监督检查发现的未按文件要求实施的不符合项。
7.1.2内审所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。
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7.1.3认证审核及每年监督复查所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。
7.2考核方法
A类项目考核责任部门500,1000元/项，B类项目考核责任部门200,500元/项，C类项目考核责任部门100,200元/项。
7.3品质控制中心组织内审员实施日常监督检查，检查内容主要为各部门当月应完成的记录和资料。
品质控制中心根据部门职责和程序文件、作业文件规定制定检查细则，每月实施运行质量的监督检查。
7.4内审由品质控制中心按内审计划和内审程序实施;认证审核及每年监督复查由第三方审核机构实施。
7.5品质控制中心QMS工程师根据审核和监督检查结果拟定考核建议报告，经品质控制中心经理审核，报管理者代表批准。
7.6被考核部门将考核金额分解落实到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。
8.0外购外协件质量监督8.1目的
发动全员参与配套件质量监督，加快外购外协件质量的改善，督促零库存供应商保证上线产品质量。
质量考核实施细则产品质量考核实施细则
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为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO/TS16949质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。
2、适用范围
本办法及细则适用于青岛海通公司及成都海通公司。
3、考核项目及职能部门
3.1产品设计
3.2制造工艺质量
3.3新产品质量验证
3.4整桥质量评审
3.5采购管理及产品质量
3.6制造过程质量
3.7质量体系改进、质量信息、计量管理
3.8市场质量及市场服务质量
3.9生产物资服务质量
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以上所有项目，被考核单位:
公司各相关部门及车间;考核单位:
技术中心、质量保证部、生产安全部;考核办法:
通报及处罚;处罚:
质保部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
4、考核细则
4.1产品及工艺设计质量考核细则
4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。
4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整桥使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月职务补贴1/3至全部，责任人扣罚300~500元。
4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。
4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人
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1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。
4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。
4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。
检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。
每发现一次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.1.7本细则考核权归质保部、生产部。
4.2制造工艺管理考核细则
4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况;检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯;检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。
每项次扣责任单位负责人1/3职务补贴，责任人扣罚200元。
4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性;检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态（包括验收状态和工
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装编号），检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.2.4检查毛坯、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求;检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定;检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记;检查不合格品是否进行隔离并进行标记;检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.2.5检查车间设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报;检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。
4.2.7本细则考核单位归技术中心、质保部、生产部。
4.3新产品质量验证
4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总
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成）转序前必须自检，合格出具自检报告，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。
4.3.2首次试装的采购产品，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量保证部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。
不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。
4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP）的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。
4.4总成桥质量评审
4.4.1质量保证部及技术部应每周一次，对总装车间生产的桥总成及制动器总成进行评审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。
4.4.2对桥总成及制动器总成评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给各供货商及车间，并上报公司财务及综合部进行考核。
4.4.3对桥总成生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽
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检，每项次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。
4.5采购管理及产品质量
4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月职务补贴，责任人扣罚300~500元。
4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部职务补贴，责任人300~500元。
4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临时采购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。
4.5.4现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A类）的，对责任供应商所供产品停供一个月;5台份以上的对责任供应商所供产品暂停供货两个月;一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。
4.5.4.1对主要总成产品、关键件、保安件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响桥总成及制动器总成装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一般缺陷（B类）的，影响桥总成及制动器总成装配或使用
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性能的，对该产品暂停两个月。
4.5.4.2对一般总成及零部件小量（5台份）以下，重复发生的一般缺陷（C类），小批量（10台份以上）重复发生轻微缺陷（C类），影响桥总成及制动器总成装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，还要根据情节严重程度处罚10000~50000元罚款。
4.5.4.3对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000~20000元（一个月），20000~50000元（二个月），并责令限期进行整改。
若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货不少于两个月。
4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。
4.5.4.5对在成都海通分厂发现的采购产品质量问题，成都分厂应及时通报总公司质量保证部，除执行4.5.4的有关规定外，将加倍处罚。
4.5.5其它
4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事
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故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。
4.5.5.2被公司质量保证部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元;对不能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2000~5000元;对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。
4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整桥使用性能的主要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。
若检测结果合格，所发生的费用由海通公司和该供应商各承担一半;若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少于三个月，并限期整改。
根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。
4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质保部进行确认。
停供产品经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质保部恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。
对于因产品性能不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮（第一次5~10台份，第二次20~50台
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份）的受控发货试装，经质量保证部跟踪验证合格后，方准予正常供货。
4.5.6对毛坯、原辅材料（板材、刀具、油品）供应商的考核，参照4.5的相关内容执行。
4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2000元。
4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、采购、质量三方评审后严格按照4.5.5.4执行，如没有按要求执行，每项次扣罚负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量保证部。
4.6制造过程质量
4.6.1在零部件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及加工过程中，如发现工件存在质量缺陷，或下道工序发现上道工序在装配及加工过程中出现质量问题，每项次奖励发现者50~100元，同时处罚相关供应商、加工车间或上道工序操作者100~500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚100~200元，当月累计兑现。
4.6.2在发生质量问题后处理不及时的，同一质量问题在一
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月内重复发生的，特别对出国桥出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。
4.6.3在加工及装配过程中，或外销的各种产品出现批量质量事故，造成停产或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部门负责人扣罚1/3至全部职务补贴，对责任人及质检员500~1000元处罚。
4.7质量体系、质量改进、质量信息及计量管理
4.7.1质量体系的管理，内审员应认真执行企业的相关程序文件规定，严格按照ISO/TS16949体系运行，做好每年内外部审核，做好外部认证机构来公司进行的质量体系审核，产品强制认证审核及各主机厂的质量体系审核，每项次扣罚主管负责人1/3至全部职务补贴，负责人200~300元。
4.7.2对审核后的不符合项，未按要求及时关闭或关闭内容不符合要求的，对不符合项所采取的纠正措施无效，或采取后同类问题重复发生的，扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元
4.7.3对积极运用统计技术，对主要过程的过程能力及时、有效进行监控的部门，为提高产品质量，对在质量体系外部审核及内部审核（体系审核、过程审核）中有突出贡献的，奖励300~500元。
4.7.4质量改进:
根据产品制造过程、装配过程、评审及可靠性试验过程，用户使用时发生的质量问题，下达年度质量
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改进任务，同时根据需要每月或随时下达质量改进任务，并对工作完成情况进行考核。
对下达质量改进项目，不能按要求及时进行分析、制订改进措施并反馈的，无正当理由不能按期完成质量改进任务的，并受到考核的单位，对单位负责人扣罚1/3职务补贴，责任人扣罚200元。
4.7.5对各车间、部门自主开展的质量改进活动（QC小组）有重大质量改进，并且改进后经验证，在市场上效果突出的，及时上报质量保证部，由质保部向公司上报并申请奖励。
4.7.6质量信息管理
各相关单位要将各环节发生的质量问题及时、准确地报质保部，对隐瞒不报或拖报;对质保部发布的质量通报，责任单位不能按要求查明问题原因，提出整改措施，及时进行反馈;对各类质量信息、数据、报表不报、拖报或不按要求报，每项次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.7.7计量管理
4.7.7.1为严格按计量体系、计量管理文件的要求进行计量管理，保证量检具准确、有效，台账与实物一致，并且在周期范围内使用，满足产品的需要，操作者对自己使用的量检具应严格周期检定，按时送计量理化中心进行检定，每项次扣罚责任人200元。
4.7.7.2领用计量器具必须经计量理化中心盖章同意，填写领用申请，检定合格登记后方可使用，擅自购买、领用、发
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放量具，每项次扣罚责任人200元。
4.7.7.3新制造的专用量检具、检验夹具制造完成后，要带配套的图纸文件资料进行入库检定方可使用，每项次扣罚责任人200元。
4.7.7.4在用计量器具要求定位摆放，专人保管正确使用，保证零部件完整、清洁，对失准的应立即通知计量理化中心，进行修复或报废，每项次扣罚责任人200元。
4.7.8三包服务质量
4.7.8.1对公司内外的服务人员自接到通知后，第一时间到达现场，协同服务站及用户解决问题，并做好服务协议的签订工作，因服务不及时造成服务站或用户投诉的，每项次扣罚负责人1/3职务补贴，责任人200元。
4.7.8.2对各主机厂的备品及服务站用户调的三包件，要求3~7个工作日完成，每项次扣罚责任人200元。
4.7.8.3对市场出现批量产品质量的供应商，对其故障件分析原因，并下整改通知书，要求责任供应商在6个工作日内完成整改，如期没完成的供应商按考核办法执行。
4.7.9本细则考核权归质量保证部
4.8市场质量及市场服务质量
4.8.1市场服务人员要及时反馈市场上我公司各类产品，用户在使用过
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