水电站钻孔灌浆和基础防渗处理工程施工方案secret.docx
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水电站钻孔灌浆和基础防渗处理工程施工方案secret
第10章钻孔灌浆和基础防渗工程
9.1简述
9.1.1施工范围及工程量
本工程钻孔与灌浆工程主要包括：
右岸非溢流坝基础的固结灌浆、帷幕灌浆回填灌浆及排水孔钻孔；左岸非溢流坝基础帷幕灌浆；冲砂闸基础的固结灌浆、帷幕灌浆；泄洪闸基础的帷幕灌浆、固结灌浆等；
本工程基础防渗工程主要包括：
一期围堰及二期上下游围堰基础防渗工程，主要采用高压旋喷防渗墙。
以上工程量详见表9-1。
表9-1各类钻孔灌浆和基础防渗项目及工程量统计表
序号
项目名称
单位
工程量
备注
一
右岸非溢流坝工程
3.6.1.1
固结灌浆钻孔
m
715
孔深5m
3.6.1.2
固结灌浆
m
715
3.6.2.1
帷幕灌浆钻孔
m
1807
3.6.2.2
帷幕灌浆
m
1654
3.6.3
回填灌浆
m2
100
3.6.4
钻排水孔
m
500
L=5m
二
左岸非溢流坝工程
4.6.1
帷幕灌浆钻孔
m
2423
4.6.2
帷幕灌浆
m
2081
三
冲砂闸工程
5.6.1
帷幕灌浆钻孔
m
1017
5.6.2
帷幕灌浆
m
1083
5.6.3
固结灌浆钻孔
m
1079
5.6.4
固结灌浆
m
1029
四
泄洪闸工程
6.6.1
帷幕灌浆钻孔
m
2429
6.6.2
帷幕灌浆
m
2240
6.6.3
固结灌浆钻孔
m
3274
6.6.4
固结灌浆
m
3120
五
发电厂房工程
8.6.1
帷幕灌浆钻孔
m
1671
8.6.2
帷幕灌浆
m
1471
8.6.3
固结灌浆钻孔
m
1215
8.6.4
固结灌浆
m
1015
六
基础防渗工程
2.2.1
围堰高压旋喷防渗墙工程
项
1
9.1.2钻孔灌浆和基础防渗工程设计基本布置情况
依据坝址区地质条件及坝段结构，本工程钻孔灌浆内容包括帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、排水孔钻孔等项目；围堰防渗内容包括高压旋喷注浆防渗墙等内容。
其设计布置情况如下：
（1）固结灌浆布置情况
在大坝右岸非溢流坝、冲沙闸、泄洪闸、发电厂等位置布置固结灌浆。
孔深均为5m，所有大坝基础固结灌浆均分为两序施工（对于特殊部位可增加到三序），固结灌浆在其周围10m范围内浇筑混凝土完毕并达到50%的强度后进行。
灌浆孔间排距3m,梅花形布置，均为垂直孔，孔深按设计图纸上各灌浆区标注孔深执行，遇到大的地质缺陷局部要加深加密钻孔。
（2）帷幕灌浆布置情况
大坝帷幕灌浆分别布置在右岸非溢流坝、左岸非溢流坝、冲沙闸、泄洪闸、发电厂房等混凝土基座下部帷幕灌浆组成大坝的整体基础防渗屏障。
其布置情况如下：
帷幕灌浆设为单排帷幕孔，孔距1.5m，帷幕孔平均深度为30m，帷幕深入相对不透水层以下3m，分
序施工。
（3）回填灌浆
大坝右岸灌浆平洞局部布置有回填灌浆，在隧洞顶部120º范围内进行回填灌浆，预埋Φ50mmPVC回填灌浆管，入岩10cm，排距按设计要求进行，梅花型布孔。
（4）抬动观测孔
在坝址区帷幕灌浆和固结灌浆区域内设置抬动观测孔。
帷幕灌浆区域的抬动观测孔沿主帷幕线平均每40m布置一个抬动观测孔；固结灌浆坝基区域的抬动观测孔按纵横间距40m布孔。
（5）高压旋喷防渗墙
大坝一期围堰及二期上下游围堰基础防渗采用高压旋喷防渗墙进行防渗处理。
一期围堰防渗墙总长度403.5m，墙厚0.8m，孔距0.8~1.0m。
采用高压旋喷防渗墙，采用三重管法进行注浆，钻孔采用潜孔偏心钻跟进PVC管护壁钻进。
终孔深度深入岩石1.0m。
9.2施工布置
本工程基础处理工程量较大，工作面分布范围较广。
为保证施工质量、进度、安全及施工的连续性，必须合理有效布置供风、供水、供电、通讯、集中制浆系统、排污线路及施工平台；考虑本工程总体布置及进度情况，基础处理布置情况如下：
9.2.1施工用风、水、电及通讯布置
（1）施工供风
本工程基础处理主要用风为固结灌浆和高压旋喷防渗墙施工用风。
根据固结灌浆和防渗墙总体施工情况，固结灌浆施工用风统一由系统供风站供给；固结灌浆施工高峰期用风量估计为80m3/min。
防渗墙施工供风系统布置在一枯围堰堰顶内侧，供风采用移动式20m3和Y3-7移动式空压机供风。
在高压旋喷防渗墙施工高峰期用风量估计为100m3/min。
（2）施工供水
钻孔灌浆项目的施工用水自主坝系统供水管路接引，并依据施工计划分期进行相应的调整，灌浆施工高峰期用水量估计为40m3/h。
高压旋喷注浆防渗墙施工用水围堰制浆站附近安装2台1个1m3水箱，水源采用系统水。
（3）供电布置及施工照明
施工用电直接从施工供电系统引至各施工作业面，每间隔50m布置一个配电箱，钻孔、灌浆及照明设备用电直接从就近的配电箱接取，照明用电采用安全电压。
施工高峰期用电量估计为1300kW。
（4）施工通讯
由于施工面较多，为保证各施工作业面之间的联系，对内协调联络采用20部对讲机，对外协调联络采用一部固定电话和七部移动电话。
9.2.2制浆系统布置
（1）钻孔灌浆工程制浆系统布置
1）集中制浆站选型
为保证灌浆过程的连续性，满足现场用浆需求，在施工过程中采用集中制浆方式。
集中制浆站采用杭钻厂制造的JZ222-15型智能集中制浆站，该集中制浆站具有自动控制功能的智能化制-送浆设备，根据选定的制浆量及浆液水灰比可以自动控制水、水泥及添加剂的添加量，可以监视并自动记录整个制（送）浆过程的流量、压力、水灰比等参数，并对散装、袋装水泥均可适用。
该集中制浆站主要由螺旋输送机、控制室、电子称重装置、制浆机、搅拌机、拆包机、灌浆泵及管路组成，制浆能力为15.00m3/h，可同时具有两路供浆能力，能够满足现场供浆要求，相见表9-2。
表9-2JZ222-15型集中制浆站技术参数表
1、制浆能力（高速制浆机二台、三台湿磨机）
2、储浆能力
制浆能力
15m3/h
储浆量（粗）
1.0m3
浆液配比（水：
水泥）
0.4、0.5:
1
储浆量（细）
1.0m3
水灰比误差
≤±3%
功率
2x4kw
功率
2x7.5kw
4、输灌浆能力可同时进行1--2路输（灌）浆
3、输送能力
每路最大输（灌）浆压力
5MPa
水泥输送机
≥25t/h
每路最大输（灌）浆流量
9m3/h
输送机与地面夹角
≤25°
功率
2x22kw
输送机功率
7.5kw
5、自动记录功能
6、设备总功率
92kw
记录水、水泥及添加剂配比的制浆参数；
记录浆液密度（水灰比）、流量、压力等灌浆参数
7、设备总总量
7.5t
8、集装箱尺寸
（长x宽x高）
6058x2438x2896（mm）
灌浆全部使用袋装水泥，在集中制浆站配置能够存储150吨的袋装水泥储存房，结合现场布置情况，水泥储存房暂定尺寸为12×6m（长×宽），储存房内设置高于地面50cm的平台，便于水泥存放和避免水泥受潮结块。
每个制浆站总占地面积约80m2。
集中制浆站制备水灰比为0.5∶1比级的浓水泥浆液，便于施工面按所需浆比进行调整。
制备浆液使用高速搅拌机，保证搅拌时间不少于30s。
为保证计量准确，制浆站配备电子称量设备及比重称、核子比重计，水泥计量全部采用计量皮带计量。
制浆系统制浆能力可达到15m3/h，满足要求，为保证浆液在有效期内用完，制浆必须保证随用随制，不得提前制浆留存。
每班安排专人负责清理的制浆站卫生，对废弃的水泥袋及时回收。
2）集中制浆站布置
制浆站位置尽可能考虑交通方便及接近施工面，依据现场施工计划及进度安排，固结灌浆和帷幕灌浆的集中制浆站，随施工进度和实际施工情况在不同时段设置，各集中制浆站内设备根据需要可以灵活调配。
根据帷幕和固结灌浆布置情况，计划在大坝左岸适宜位置（1#制浆站）、和大坝右岸适宜位置（2#制浆站）各布置一个集中制浆站。
导流洞回填和固结灌浆量较小的部位，考虑用小型制浆设备采用分散制浆的方式解决供浆问题。
①1#制浆站负责一期基坑内的基础灌浆供浆；2#制浆站负责给二枯基坑内的基础灌浆供浆。
制浆站布置及结构详见：
JZ222-15型智能制浆系统平面图。
②浆液中转站：
根据制浆站和灌浆作业面输浆距离的远近情况，在浆液输送有困难的情况下中设置浆液输送中转站，向距制浆站较远的作业面输送浆液。
③在各灌浆作业面设置满足灌浆需要数量的水泥浆搅拌机，根据需要，用水泥浆搅拌机将从集中制浆站送的浆液调制成不同要求水灰比的水泥浆液灌注使用。
搅拌机技术性能参数见表9-3。
表9-3搅拌机技术性能参数表
项目
ZJ-200～400泥浆搅拌机
ZJ-250～800高速制浆机
容量
250-400L
250-800L
搅拌能力
5-15m3/h
5-15m3/h
单槽搅拌时间
3min
3min
水灰比
0.5-0.6
0.5-0.6
动力
5.5-15KW
5.5-15KW
（2）高压旋喷防渗墙工程水泥浆拌制系统布置
水泥浆制浆平台按喷机配套设置，布置在防渗墙轴线一侧。
制浆平台为钢木结构形式，平台面积10×12m2，安装2台NJ—600型高速浆液搅拌机和2台1m3低速浆液搅拌桶。
新鲜的水泥浆由2台3SNS柱塞式灌浆泵送至高喷作业部位进行灌浆。
考虑围堰战线长和工期紧的实际情况，共布置3套水泥浆系统，每套系统兼顾130m长轴线范围，每套水泥浆系统布置在该区段轴线中间位置，左右各兼顾65m长灌浆范围。
9.2.3施工排水、排污布置
施工过程中，将产生大量的弃水、弃浆及岩粉、岩芯，为保证施工面的正常施工和现场文明施工，在施工过程中及时做好作业面的排水、排污工作。
（1）灌浆排水、排污
河床灌浆施工弃水、弃浆的排放，采用在每一施工面周边部位，用砖砌挡水围堰，防止施工废水流至其它坝块，影响施工；另外，在混凝土浇筑收仓时，纵向等间距埋设2～3道倒梯型排水槽，形成坝面排水通道，排水槽端头设集水泵坑，排污坑内设置排污泵将污水抽排至主坝排污系统，经过多级沉淀池沉淀达标后排放。
右岸灌浆平硐内灌浆施工废水设置预沉淀池，污水经预沉淀后利用引管至污水处理系统，然后再集中抽排；各施工部位沉淀的岩粉、岩芯等杂物及沉浆池内的沉淀水泥每天每班由专人定期清理，废渣用专用渣斗弃于监理指定的不影响环保和水保的地方，不得对环境造成二次污染。
9.3钻孔灌浆工程施工
9.3.1灌浆试验
为了确定灌浆施工参数及工艺，在灌浆施工前进行现场灌浆试验。
灌浆试验包括浆液试验和现场灌浆试验。
9.3.2浆液材料试验：
（1）施工之前按监理工程师的指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验：
浆液配制程序及拌制时间；
浆液密度或比重测定；
浆液流动性或流变参数；
浆液的沉淀稳定性；
浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；
浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；
监理工程师指示的其它试验内容。
（2）用于现场灌浆试验的浆液水灰比以及掺合料、外加剂等的品种及其掺量要通过浆液试验选择，并将试验成果报送监理工程师。
9.3.3现场灌浆试验
现场灌浆试验主要包括坝基盖重固结灌浆和帷幕灌浆试验。
灌浆试验的要求：
生产性灌浆试验在开始前28天，编制详细的试验大纲，并报监理、设计单位及相关部门审批认可；试验完成后施工单位编制灌浆试验报告报监理、设计单位及相关部门认可，并由设计单位据此调整施工工艺、参数，修改后进行固结灌浆或帷幕灌浆的正式施工。
试验段选择地质条件与实际灌浆区相似的地段作为灌浆试验区。
具体位置由监理人现场确定。
不得在帷幕灌浆线上进行灌浆试验。
9.3.4回填灌浆施工
9.3.5一般要求
（1）回填灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。
（2）钢筋混凝土部位的回填灌浆孔在衬砌混凝土前预埋管。
（3）在灌浆过程中严密监视衬砌混凝土的变形，若监理工程师认为有必要时，安设变形监测装置，定时进行监测并做好记录。
（4）回填灌浆分区段进行，并按划分的灌浆区段分序加密施工，区段长度划分按施工图要求，分区端头必须封堵严密。
灌浆分两个次序，施工时自较低的一端开始，向较高的一端推进。
（5）隧洞中灌浆结束后，对往外流浆或往上返浆的灌浆孔进行闭浆待凝，待凝时间不少于24h或按监理人指示的时间控制。
9.3.6施工方法
（1）回填灌浆施工工艺流程
钻孔→灌浆→封孔→灌浆质量检查。
（2）右岸灌浆平硐衬砌顶拱120º左右范围内布置回填灌浆孔，排距均为3.0m，入岩深度10cm，钻孔完成后需及时测记混凝土深度和空腔尺寸，造孔采用YT-28手风钻。
（3）灌浆分为两序分区段进行，区段长度不大于50m，区段端部做到封堵严密，两序孔中都包括顶孔。
（4）灌浆采用纯压式灌浆方法。
（5）灌浆机具采用3SNS型灌浆泵、JJS-2B搅拌桶、灌浆自动记录仪配套使用。
（6）灌浆材料，使用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。
（7）灌浆压力和水灰比：
灌浆压力按施工图纸或监理人的指示确定；Ⅰ序孔灌注水灰比0.6:
1（或0.5:
1）的水泥浆，Ⅱ序孔灌注1:
1或0.6:
1的水泥浆（水泥强度等级为42.5MPa），空隙大的部位应灌注水泥砂浆，掺砂量不应大于水泥重量的200%。
（8）回填灌浆因故中断时，及早恢复灌浆，中断时间大于30min，设法清洗至原孔深后复灌浆，否则重新就近钻孔进行灌浆。
（9）回填灌浆在规定压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌浆10min即可结束。
（10）灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用浓浆浆将全孔封填密实，孔口抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管予以割除。
9.3.7回填灌浆质量检查
（1）回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行。
灌浆结束后，将灌浆记录和有关资料提交监理人，以便确定检查孔孔位。
检查孔主要布置在顶拱中心线、脱空较大及灌浆情况异常的部位，检查孔的数量为灌浆孔总数的5%。
（2）回填灌浆质量检查采用检查孔注浆法进行，具体根据监理人指示的检查方法进行检查。
即向孔内注入水灰比2:
1的浆液，压力与灌浆压力相同，初始10min内注入量小于10.0L，即为合格。
（3）不满足上述标准时，按监理工程师指示或批准的措施进行处理。
（4）灌浆孔灌浆和检查孔钻孔注浆结束后，采用水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整，其平整度需满足相应部位设计要求。
9.4固结灌浆施工
9.4.1一般要求
（1）同一地段的基岩灌浆必须在先完成固结灌浆，并经检查合格后才能进行帷幕灌浆。
（2）岩基固结灌浆在有混凝土盖重情况下进行，其钻孔和灌浆均需在相应部位混凝土达到50%设计强度后，方可开始灌浆。
（3）对设有抬动观测设备的灌区，须待抬动观测仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。
在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆过程中均进行抬动监测并将观测成果报送监理人，抬动变形允许值超过设计值时应立即停止施工，并报请监理人共同研究处理措施。
（4）在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破作业。
（5）在灌浆过程中出现灌浆中断、串孔、冒浆、漏浆、孔口涌水、吸浆量大等情况时，按DL/T5148-2001有关要求处理，并将处理方案报监理人审批。
9.4.2施工程序
（1）施工工艺流程
岩基固结灌浆施工工艺：
测量定位→钻设抬动装置→钻孔→钻孔（裂隙）冲洗→灌前压水试验→灌浆→封孔→移下一孔。
（2）施工方法
钻孔采用100B和CM351潜孔钻，钻孔孔径为φ76mm。
检查孔及有取芯要求的物探测试孔，采用XY-2地质钻机，孔径φ76mm，合金钻头或金刚石钻头钻进。
钻孔过程中应采取可靠的防斜措施，保证孔向准确。
固结灌浆孔钻孔时，如其周围混凝土内埋有监测仪器、止水片或其它埋件，以及岩基内布有锚杆时，应严格控制钻孔偏斜，以避免钻孔偏斜导致仪埋设施、止水片或锚杆损坏失效。
9.4.3冲洗及压水试验
（1）钻孔冲洗
钻孔冲洗方法及结束标准为：
在钻孔结束后灌浆前，根据监理人的指示进行钻孔冲洗和裂隙冲洗，冲洗水压力为80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1Mpa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过50%灌浆压力时，采用0.5Mpa。
裂隙冲洗至回水澄清10min结束，且单孔冲洗时间不少于30min，串通孔不少于2h,对回水达不到澄清要求的孔段。
要继续进行冲洗，孔内残存的沉积厚度不得超过20cm；
当邻近孔正在灌浆的孔或邻近孔灌浆结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。
灌浆孔（段）裂隙冲洗后要立即进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h时，在灌浆前要重新进行裂隙冲洗。
串通孔裂隙冲洗可采用单孔裂隙冲洗方法进行冲洗，效果不佳时可改用风、水轮换冲洗的方式进行。
冲洗时应每次选l～2孔进水、进风，余下串通孔排水、排风，单孔裂隙冲洗结束标准后，再更换进、排水（风〕孔按前述方式及要求进行裂隙冲洗，待所有串通孔全部轮换冲洗达单孔裂隙结束标准且总的冲洗时间不少于2h后，可结束冲洗作业。
裂隙冲洗应注意事项：
当邻近的灌浆孔正在灌浆或灌浆结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。
同一孔段的裂隙冲洗和灌浆作业应连续进行，因故中断时间间隔超过24h，灌前应重新进行裂隙冲洗。
裂隙冲洗用风必须经过油水分离器后方可使用。
（2）压水试验
压水试验应在钻孔裂隙冲洗结束24h以内进行，压水试验全孔段一次进行。
压水试验方法为：
固结灌浆孔灌前每个单元灌浆区域内应选择有代表性的孔段进行单点法压水试验，其孔（段）数应不少于单元灌浆区域内总灌浆孔（段）数的5％，其他灌浆孔（段）灌前进行简易压水试验。
①压水试验的压力：
固结灌浆孔灌前压水试验压力一股采用相应灌浆孔段灌浆压力的80％，该值若大于1Mpa时，用1Mpa；灌后质量检查孔全采用相应灌浆孔段最大灌浆压力的80％。
②压水试验的稳定标准：
单点法压水试验稳定标准：
在稳定压力下，每5min测读一次压入流量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10％，或最大值与最小值之差小于1L/min时，即可结束，取最终值作为计算岩体透水率q值的计算值。
③简易压水试验：
在稳定压力下，压水20min，每5min测读一次压入流量，取最终值作为计算岩体透水率q值的计算值。
压水试验成果计算
a）压水试验成果以透水率（q）表示，单位为吕容（Lu），计算公式为：
q=Q／PL
式中：
q—透水率（Lu）；
Q——压水流量（L/min）
L——一试段K度（m）
P——作用于试段内的全压力（MPa）。
b）压水试验全压力的计算公式为：
P=p1+p2
式中：
p——作用于试段内的全压力（Mpa）
p1——安装在回水管路上的压力表指示压力（Mpa）
p2—压力表中心至压力起算零线的水柱压力（Mpa）。
c）压力起算零线的确定：
①当地下水位在试段以下时；压力起算零线为通过试段中点的水平线；
②地下水位在试段以内时；压力起算零线为通过地下水位线以上试段中点的水平线；
③当地下水位在试段以上时，压力起算零线为地下水位线，注意孔口有涌水孔段，压力起算零线应计入涌水压力水柱高（为负值）
9.4.4灌浆
（1）灌浆设备：
3SNS型灌浆泵，JJS-2B型双层立式搅拌槽（200L），ZSQ-42型液（气）压灌浆塞、GJY-Ⅵ型一拖二灌浆自动记录仪。
（2）灌浆分段：
岩基固结灌浆孔深为5m,采用全孔一次灌浆法。
（3）灌浆方法和方式：
岩基固结灌浆采用全孔一次纯压式灌浆法，一般作单孔灌注。
附图：
纯压、循环灌浆工艺流程示意图。
固结灌浆施工时；加强抬动变形监测，防止岩基或混凝土发生抬动破坏，单元灌浆区域内同时进行钻孔冲洗、压水试验、灌浆作业的孔数不应超过3个。
（4）固结灌浆压力：
灌浆压力按施工文件或监理人指示确定，灌浆压力尽快达到设计值。
灌浆压力值以安装在孔口回浆管路上的压力表读数为准，压力读数为指针摆动的中值，压力表指针摆动范围不大于灌浆压力的10%。
固结灌浆特别是升压灌浆过程中，严格按下表允许变形值控制抬动。
当变形值已接近允许值时，不得继续升压。
如升压灌浆后，变形值上升较快或已接近允许值时，立即恢复到升压前的压力灌注。
抬动观测记录仪采用自动报警装置。
串通孔（组）灌浆或多孔并联浆时，应分别控制灌浆压力，同时应加强抬动监测，防止混凝土发生抬动破坏。
（5）固结灌浆浆液及变浆标准：
固结灌浆孔采用P.O42.5级纯水泥浆液灌注，一般不掺任何外加剂。
纯水泥浆液水灰比（重量比）采用3:
l、2:
1、1:
l、0.6:
l（或0.5:
l）等四个比级，开灌水灰比一般采用3:
l。
灌浆过程中，如灌浆压力保持不变，注入率持续减小，或当注入率不变而灌浆压力持续升高，不得改变浆液水灰比。
当某一级水灰比浆液的单孔注入量达300L以上、或灌注时问己达30min，而灌浆压力或注入率均无改变或改变不显著时，应改浓一级水灰比的浆液灌注。
当注入率大于30L／min时，视具体惰况可越级变浓浆液，增大水灰比。
灌浆前、浆液变换时、灌浆结束时均应测量浆液密度，灌浆过程中亦应每隔15～30min测量一次浆液密度，并反映在固结灌浆综合成果表中。
（6）固结灌浆结束标准：
在设计灌浆压力下，当灌浆孔段注入率不大于1.0L/min时，延续灌注30min即可结束灌浆作业。
灌浆过程中，如发现回浆变浓，应改变回浓前的水灰比的新浆进行灌注，若继续回浓，延续灌注30min后可结束灌浆作业。
其回浓情况应反映在灌浆综合成果表中，并报告设计、监理人。
（7）固结灌浆封孔：
所有固结灌浆孔及其配套进行的检查孔和物探测试孔等均严格地进行封孔处理。
单元工程固结灌浆结束后，抬动观测孔暂不封孔，并应妥善保护，以供帷幕灌浆时抬动变形监测之用，待帷幕灌浆完成后再进行封孔。
所有固结灌浆孔与检查孔灌浆（或压水）结束后应紧接着进行灌浆封孔。
灌浆封孔采用“导管注浆封孔法”或“全孔灌浆封孔法”。
”，浆液采用水灰比为0.5:
1的浓水泥浆。
灌浆完成3d后，用压缩空气吹干孔内浆液沉淀后的积水，用干填砂浆（1份水泥配2.5份砂混合组成）将灌浆孔回填到与混凝土或岩石表面相平的位置。
物探测试孔等非灌浆孔封孔前，必须进行钻孔冲洗，以排除孔内杂物，经监理人检查合格后，进行封孔。
为了确保封孔质量，所有封孔施工宜在监理工程师的现场指导下进行。
（8）固结灌浆特殊情况处理
1）灌浆过程中如地表发生冒（漏）浆现象时，根据冒（漏）浆量的大小，可采用下述方法处理。
如冒浆量较小，可不作专门处理，按正常灌浆方式灌注达灌浆结束标准；
如冒浆量较大，一般可采用低压、浓浆、限流、限量、间歇灌注等方法处理，必要时应采取嵌缝、地表封堵方法处理。
为了保证灌浆质量，原则上不得采取待凝复灌措施。
2）钻灌过程中如发现灌浆孔串浆时，应查明串通量和串通孔数、范围，并按下述方法处理：
如灌浆孔具备灌浆条件时：
串通孔漏浆量相近，在满足设计压力和正常供浆的前堤下，可将串通孔并联灌注，但应分别控制灌浆压力与抬动变形，防止岩基抬动；同时并联孔数不宜超过3个；
串浆孔的串通量相差悬殊时，应单机同时灌注，并分别控制灌浆压力，各自变浆，使各串通孔不发生互串现象；
串通孔灌浆时．应先预留足够的排稀浆孔，一股可采取一灌一排方式间歇性（间隔时间可按15min左右控制〕排放稀浆，待排浆孔排出的浆液浓度与灌浆孔浆液浓度一致时，将排浆孔并入串通孔组进行灌浆。
串通孔正在钻进时要立即停钻；串浆
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