基础防渗工程.doc

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淮安枢纽立交地涵建筑工程、金属结构及电气设备安装工程投标文件中国水利水电第八工程局

7基础防渗与地基处理工程

7.1混凝土防渗墙施工

7.1.1防渗墙的施工范围及工程量

1）施工范围：

入海水道与京杭运河立交的北段和南段。

2）工程量：

防渗墙的轴线长约800m，墙深为15~20m。

防渗墙成槽面积约为1.5412×104m2,混凝土为6266m3。

7.1.2施工准备

1）在南、北段防渗墙附近各修2个泥浆池。

泥浆池深2.0m，四周及底板用浆砌石构筑。

每个池泥浆容积为100m3。

用2000L卧式搅拌机拌制泥浆，经过滤存入池内，然后由泥浆泵通过直径为75mm的管道送到防渗墙槽孔施工工作面。

粘土质量符合钻孔要求。

2）每个槽段孔口，在施工前，沿防渗墙轴线修筑钻孔导向槽。

导向槽深1.5m以上，入海水道与京杭运河立交之南北段的导向槽孔口高程为4.5m，立交地涵基础防渗墙导向槽孔口高程为-6.00m。

3）铺设导向轨道：

沿防渗墙轴线一侧铺设标准枕木，枕木上铺设轻型钢轨。

轨道的纵向平整度不大于0.5%，间距误差不大于10mm。

4）修建专用供水泵站，架设专用电缆，以保证施工的顺利进行。

5）沿防渗墙施工作业的另一侧，开挖排泥浆沟，集水池，将施工排出的污水、渣浆收集起来处理后，排至监理指定的位置。

7.1.3防渗墙槽段施工工艺流程。

槽段施工工艺流程为：

测量放样

挖导向沟

筑导向槽板

铺设轨道

射水造槽机就位

构筑制浆站

调试

安装拌浆设备

射水切槽

制备合格泥浆

终孔验收

抽吸渣浆

偶数接头孔壁清洗

渣浆处理

钢筋下料

清孔验收

泥浆净化

砂渣排除

钢筋笼制作

吊放钢筋笼

拌和站拌制混凝土

吊放混凝土浇筑导管

运输

浇筑水下混凝土

取出导管

移机

7.1.4修建槽孔

1）分两期槽孔施工先施工奇数槽，后施工偶数槽。

在施工二期槽孔时，应用成槽器侧向喷嘴及刷子清洗先序槽混凝土侧面的泥皮，直至清洗干净为止。

2）用SQ30射水造墙机的灰渣泵以正循环高速喷射泥浆切割地层的砂、土、卵石，砂石泵以反循环的方式进行抽吸排渣，由卷扬机带动成槽器进行冲击破碎，修整孔壁，达到设计规定的槽孔尺寸。

3）泥浆护壁在成槽器破土成槽的同时还要不断地向槽孔供给泥浆，并控制泥浆的速度小于0.2m/s。

在抽排渣时，始终保持槽内泥浆水位高于地下水位，泥浆比重不小于1.25g/cm3。

4）清孔在槽孔切割到设计深度后，采用抽吸排渣方式进行清孔。

清至孔底要求泥浆比重不大于1.3g/cm3，粘度小于30S，孔底沉积厚度小于10cm，含砂量不大于10%。

清孔合格，立即浇筑混凝土。

7.1.5钢筋笼制作与吊放

1）根据设计图及槽孔深度，拟定钢筋笼分段制作，然后逐段吊放入孔内，在孔口进行逐段搭合焊接。

2）钢筋笼按设计要求进行配筋，做到各筋的材质、型号、配筋间距与位置正确。

纵筋布置在钢筋笼的内侧，箍筋布置在外侧，同时还须布置斜拉筋与承重筋，以防止搬运或吊装过程中产生变形。

3）在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置混凝土垫块，垫块厚度等于5cm。

4）吊放钢筋笼入孔时，保持缓慢、均匀地放入，防止其碰撞孔壁，放入后，在孔口固定其位置。

7.1.6导管配置与安设

1）根据槽段的长度和深度并依据规范有关规定确定导管的根数和长度。

导管按上短、中一般、底长的原则进行配置。

导管用法兰盘连接。

导管内壁光滑、圆整度好、无裂纹、压水试验时无漏水现象。

2）导管安设下完钢筋笼及清孔合格后，立即下入导管。

之后再将导管提离孔底10~15cm，把导管固定在槽段孔口上，将隔离球放入导管内，装上进料漏斗，准备浇筑混凝土。

7.1.7混凝土浇筑

1）采用直升导管法浇筑水下混凝土。

混凝土由拌和站拌制，混凝土的配比符合设计强度要求，其塌落度为18~22cm；扩散度为34~40cm；最大骨料粒径不大于4cm。

2）浇筑先把水泥砂浆灌入导管中，然后相继注入混凝土，将隔离球压至孔底，待导管灌满混凝土，将导管提离孔底20~30cm，待隔离球溢出导管，随即补充混凝土，并将导管再下至开浇前的位置，使导管埋入混凝土中。

为保证混凝土的浇筑质量，混凝土应连续均匀上升，上升速度不低于2.0m/h。

3）在整个浇筑过程中，每隔一定时间测量一次混凝土面的位置，随着混凝土面上升，逐渐拆除导管，但导管始终要埋入混凝土中不少于1m，且不超过6m。

4）由于混凝土面上升，落差减少，沉淀泥浆的含砂量增大，稠度增大，因此孔口部位要用砂泵抽排浓泥浆，以利于浇筑的顺利进行。

7.1.8特殊处理

1）造孔过程中，遇到孤石、大块石等，采用正常射水成槽手段难以奏效时，在保证孔壁安全稳定的前提下，可采用重锤击打法或定向聚能爆破法进行处理，并呈报工程师批准后才执行。

2）造孔过程中，如出现塌孔或泥浆漏失时，及时补充泥浆或加大泥浆比重，及加大泥浆粘度，以减少漏失，以保持孔壁稳定，同时查明原因，采取相应的处理措施。

3）造孔过程中，如出现停电或停泵，立即用手动卷扬将成型器提起，待处理正常后，再重新置入。

7.1.9质量控制

1）施工前，作好技术交底，技术培训，严格按招标文件、技术、设计图纸要求进行施工。

2）成槽前，认真校验槽孔轴线位置，严防孔位误差，施工中严格控制槽孔垂直度，误差不大于0.5%。

3）施工过程中做好每个环节的现场记录，做到记录清楚，数据真实、准确。

4）做好各个环节的验收工作，上道工序未完成，下道工序决不施工。

7.2垂直插塑

7.2.1施工范围：

基坑南北侧施工围堰背水面及导航明渠西堤迎水面坡脚。

插塑的顶部高程均为4.50m，其底部高程分别为：

围堰为-2.50m，导航明渠西堤为-6.00m。

7.2.2插塑工艺流程

工艺流程为:

净化泥浆

砂渣

渣浆处理

输入泥、膨润土浆

抽吸渣浆

场地清理

沟槽回填

往复开沟造槽机就位

铺塑

开槽至设计深度

严整场地

在基坑围堰施工前，应先施工导航明槽的插塑工程，且于截流前完工，围堰背水面的插塑安排在基坑抽水后施工。

7.2.3开沟造槽用往复开沟造槽机喷射高速泥浆和刮板冲切搅拌土体，然后用砂石泵将砂石浆从槽底吸出，从而形成沟槽。

7.2.4插塑沟槽达到一定长度且深度达到设计要求后，即进行铺塑膜，并且边开槽边铺塑。

其工艺为：

1）检查塑膜的质量和外观，将有破损的塑膜剔除。

2）把竖向固定杆插入缠有塑膜的圆管内，放入沟槽内，然后将塑膜起始端在细钢管缠绕数圈，向后拉一定距离插入沟槽里，牵引绳系在开沟槽机底架后部随机器前进，再辅助人工移动塑膜捆，将塑膜平顺地展铺在沟槽中。

在牵引时，要控制牵引力，使塑膜松紧适中，严禁上浮和下滑的过松现象。

3）插入的底部高程符合设计规定值，顶部高程不低于设计规定值。

4）一捆塑膜用完与续膜采用直接搭接，先后插入塑膜之间的搭接长度不少于2.0m。

7.2.5槽内回填

塑膜铺设后，立即向槽内均匀铺1m厚的粘土以固定塑膜，然后再将反循环系统排出的泥砂排至铺好的沟内，待固结沉淀后，再进行二次人工回填。

人工回填的土料应顺塑膜下滑，且不含杂物、大土块或石块，严防损坏塑膜。

槽内回填固结后，塑顶高程达到要求后，再将平台上多余塑膜埋入槽内，并回填压实。

7.2.6特殊处理

1）铺塑地段遇土质疏松或有空洞时，宜先进行灌水，使其充分湿陷压实，然后再进行成槽铺塑。

2）对于充有成堆大石块的地段，宜采用抓槽机成槽。

7.2.7泥浆的制备及废浆处理等同混凝土防渗墙泥浆。

7.2.8按招标文件要求进行质量控制。

7.3粉喷桩工程

7.3.1概况

粉喷桩布置在立交地涵下游翼墙左岸和右岸底部。

其地基土层主要为粉土与粉质粘土，含水量较大。

粉喷桩桩径500mm，桩长9.5m。

根据工程地质情况及工程要求选用PH—5A型粉喷桩机。

7.3.2施工流程

施工流程情况见图7-1。

7.3.3粉喷桩施工试验

粉喷桩工程施工前，按施工图纸、技术要求和监理工程师的指示，进行成桩试验（试验桩数不小于2根），以校验拟定的施工参数和工艺的适应性。

试验按《粉体喷搅法加固软弱土层技术规范》TB10113—96的规定进行，并将试验成果报送监理工程师。

试桩应达到下列要求：

１）　确定最佳掺灰量；

２）　确定最佳掺灰量的各种操作参数，如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、机叶旋转速度及每分钟的喷粉喷量；

３）　检查成桩质量。

图7-1粉喷桩施工工艺流程图

平整场地

成桩试验

桩位放样

钻孔对位调整水平、垂直

钻孔

设计孔深

送灰机送灰

喷灰搅拌提升

设计桩顶

复搅复喷

停气停灰

移机

7.3.4施工工艺与施工要求

1）施工工艺

根据设计好的桩位钻孔，尽量采用较慢的钻进速度，且匀速钻进。

当搅拌机钻头下沉至设计深度1m左右时，前台发出讯号，后台启开空压机，粉喷机开始送粉。

待钻头至桩端位置并且水泥到达钻头喷粉时，再按试验确定的提升速度，边喷粉边提升钻头。

待钻头提升至地面以下500mm时，喷粉机应停止喷粉。

为提高桩体强度及承载力，避免搅拌不均，再在原桩全长范围内进行复搅复喷一次。

在喷搅过程中，由电子称量系统，随时测量每米桩段的水泥喷含量。

确保桩中水泥喷量准确、均匀。

2）施工要求

粉喷桩施工时，应注意下列事项：

（１）　按施工图纸要求控制下钻深度、喷粉面及停灰面，确保桩长。

（２）　施工时应定时检查粉喷桩直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头应定期复核检查。

（３）　粉喷桩施工质量允许偏差应满足表7—1的要求。

表7—1粉喷桩施工允许偏差

序号

项目

允许偏差

检查方法及说明

1

桩轴线偏移（纵横方向）

100mm

用经纬仪检查（或钢尺丈量）

2

钻杆倾斜度

1%

用经纬仪检查

3

桩长

不小于设计规定

喷粉前检查钻杆长度

4

单桩喷粉量

8%

计量仪或其它计量装置

5

桩体无侧限抗压强度

不小于设计规定

装头或桩身取样

3）特殊处理

（１）　中断处理：

在喷粉桩过程中遇有故障如粉管道堵塞、机械故障、储灰不足以及断电等，而停止喷粉时，应在6h内及时补喷接桩，其喷粉重叠长度不得小于1.0m，如超过6h，必须进行补桩。

（２）　受阻处理：

如果个别桩位遇到障碍物时，要作记录，须经业主与监利同意后，方可作适当调整。

（３）　电子称计量出现异常，立即停止提杆，钻头原位搅拌。

故障排除后，立即按规定进行补喷复拌，喷粉正常后，才继续提杆搅拌。

7.3.5质量检查和验收

1）质量检查

按照设计和监理工程师指示进行以下项目的质量检查，其检查和记录报送监理工程师。

质量检查的内容有：

（1）粉喷桩施工前，应进行检查和验收的内容包括：

①桩位现场放样成果检查；

②原材料的抽样检查；

（2）粉喷桩质量检查和验收的内容包括：

①粉喷桩现场取样试验的成果检验；

②粉喷桩施工过程中，做好现场各项施工记录，按表7—1的规定对粉喷桩施工工艺进行逐项检查，及做好检查记录；

③喷桩的顶、底高程和有效长度的检查；

④高应变动力法或静电荷试验检查测单桩竖向承载力。

（3）质量检查的办法：

①采用低应变动力法检测基桩桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20%，且不得少于10根；当检测不合格桩数超过抽测数的30%时，应加倍重新抽测；加倍抽测后，若不合格校数仍超过抽测数的30%时，应全部检测。

②用静载荷试验测定单桩承载力的桩数应不少于总校数的1%，且不少于3根；若采用高应变动力法检测单桩承载力时，对工程地质条件、桩型、成桩机具和工艺相同的基桩，其检测桩数应不少于总桩数的2%，并不得少于5根。

2）粉喷桩工程的完工验收

粉喷桩工程完工后，按合同规定，向监理工程师申请完工验收，并提交以下完工资料：

（1）粉喷桩的竣工图及说明书；

（2）材料试验成果；

（3）成桩检验和基桩承载试验成果报告；

（4）质量事故处理报告；

（5）监理单位要求提交的其它完工资料。

当验收发生异议时，按监理工程师、设计的要求进行处理，直至验收合格为止。

投标人：

（单位公章）法定代理人（委托代理人）：

（签名）日期：

2000年9月28日

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